CN106180367A - 冲孔模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种冲孔模具，包括上模座；下模座，所述下模座上安装有下模块，下模块上设有冲孔凹模；在所述上模座和所述下模座间设有冲孔机构，冲孔机构包括：上导板，所述上导板固定在所述上模座上；滑块，其可滑动的设在下模座上，在滑块正对板件的一侧设有压料板，压料板内滑动的安装有冲孔凸模，冲孔凸模的尾部连接一驱动装置；在所述滑块内还开设有一滑道，滑道开设方向与冲孔方向垂直，滑道内安装有一驱动块，所述驱动块与所述驱动装置相对的一侧互为斜面结构；驱动装置的尾部伸入所述滑道内，驱动块向上运动，驱动冲孔凸模沿冲孔方向滑动。通过采用驱动块及驱动装置斜面斜面配合与分离，实现了冲孔的自由切换，不需要拆卸冲孔凸模。

Description

冲孔模具
技术领域
本发明涉及汽车模具技术领域，更具体地，是涉及汽车板件模具中的一种冲孔模具。
背景技术
现在，汽车工业蓬勃发展，模具工业是汽车工业的一部分。模具是生产汽车白车身板件的重要工具。为满足人们对于汽车外观的需求，超越人们的审美疲劳，汽车的造型日益多样化，由此对应的汽车外板件日益多样化。因此，对于模具的设计尤其关键。
某板件如图1所示，由于车型系列化产品不同的需求，一种产品要求侧面冲孔1a，
现有技术方案如图2所示：包括上模座10a、下模座20a、斜楔30a、驱动21a、冲孔凸模31a、聚氨酯32a。所述斜楔30a安装在上模座10a，所述冲孔凸模31a安装在斜楔30a上面，所述冲孔凸模31a安装有聚氨酯32a，用于压料。由于要冲出的孔所在的产品斜面坡度较大，一般采用侧面压料。正面压料不稳定且提供的有效压料力有限。所述驱动21a安装在下模座20a上面。
工作原理：
当需要冲孔的时候，上模座10a带动斜楔30a下行，驱动21a驱动着斜楔30a沿着冲压方向向板件移动，直至聚氨酯32a压住板料后冲孔凸模31a完成冲孔工作。
当不需要冲孔的时候，则需要把冲孔凸模31a从斜楔30a上面拆卸下来。工作效率低，不适合自动化大批量长时间生产。而且，冲孔凸模多次的拆装，不利于冲孔精度的保证。
其次，采用聚氨酯压料，聚氨酯非常易损，工作不稳定，不适合大批量长时间生产。若损坏后不及时发现，冲孔易产生毛刺变形等质量问题。
发明内容
本发明为了解决现有技术中的冲孔模具当不需要冲孔的时候，则需要把冲孔凸模从斜楔上面拆卸下来。工作效率低，不适合自动化大批量长时间生产。
为了实现上述目的本发明提供一种冲孔模具，包括上模座，下模座，所述下模座上安装有下模块，所述下模块上设有冲孔凹模；在所述上模座和所述下模座间设有冲孔机构，所述冲孔机构包括：上导板，所述上导板固定在所述上模座上；滑块，其可滑动的设在下模座上，在滑块正对板件的一侧设有压料板，所述压料板内滑动的安装有冲孔凸模，所述冲孔凸模的尾部连接一驱动装置；在所述滑块内还开设有一滑道，所述滑道开设方向与冲孔方向垂直，所述滑道内安装有一驱动块，所述驱动块与所述驱动装置相对的一侧互为斜面结构；所述驱动装置的尾部伸入所述滑道内，所述驱动块向上运动，驱动所述冲孔凸模沿冲孔方向滑动。
优选地，在所述滑块与所述下模座间还设有一限位板，所述限位板固定在下模座上，所述限位板为L型结构，所述限位板的凸起边远离板件设置；在所述下模座的底端设有与所述凸起边相配的缺口。
优选地，所述驱动装置包括：依次固定在所述冲孔凸模尾部的固定座和垫板，所述压料板内开设有可供所述固定座滑动的通槽；所述垫板相对所述驱动块运动方向的一侧加工有斜面。
优选地，还包括固定在所述滑块上的弹簧，所述弹簧的一端固定在滑块与冲孔方向相同的侧面上；所述弹簧的另一端与冲孔处同侧的下模座接触。
优选地，所述驱动块的底部连接有一气缸，所述气缸通过支架固定在所述滑块的底部。
优选地，在所述冲孔机构的两侧还设有压料机构，所述压料机构包括：压料固定座，其为凹形结构，该压料固定座的底部与压料板相连，所述压料固定座的凹槽背向所述滑块冲孔方向的一侧设置；压紧装置，其固定在所述滑块内，所述压紧装置与一具有预设厚度的垫块相连，所述垫块安装在所述凹槽内；所述压紧装置驱动所述压料板在冲孔方向上往复运动。
优选地，在所述压料板的上下两侧分别设有一限位块，所述限位块为U型结构，所述限位块的第一凸起部卡合在所述滑块上，所述限位块的第二凸起部沿压料方向伸出所述滑块；所述压料固定座的上下两侧分别为伸出所述压料板，且伸出端可在所述第二凸起部与滑块间运动。
优选地，所述限位块包括底部限位块和顶部限位块；所述滑块内沿压料方向设有一安装槽，所述底部限位块固定在所述安装槽内。
优选地，还包括设在所述安装槽内的固定块，所述固定块沿所述底部限位块的底侧插入所述安装槽内，所述固定块的厚度大于所述底部限位块的厚度。
本发明的效果在于：通过采用驱动块及驱动装置斜面斜面配合与分离，迫使驱动块驱动冲孔凸模沿冲孔方向的冲孔、冲孔凸模向后运动实现冲孔分离；实现了冲孔的自由切换，方便使用，在不冲孔时不需要对冲孔凸模进行拆卸，提高了效率，适应性更强。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术中侧面冲孔示意图。
图2为现有技术中采用的冲孔机构X向剖视图。
图3为本发明实施例中冲孔机构的X向剖视图。
图4为本发明实施例中压料机构的X向剖视图；
图5为本发明实施例中冲孔模具的Y向剖视图。
现有技术图中：1a-侧面冲孔10a-上模座20a-下模座21a-驱动30a-斜楔31a-冲孔凸模32a-聚氨酯
本实施例图中：10-上模座20-下模座21-限位板22-下模块30-滑块31-冲孔凸模32-固定座33-垫板34-冲孔凹模35-上导板36-氮气缸37-垫块381-顶部限位快382-底部限位块39-固定块40-气缸41-驱动块42-压料固定座150-压料板00-弹簧
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
如图3-图5所示，为本发明提供的一种冲孔模具，包括：上模座10、下模座20、压料板150、滑块30、气缸40。在上模座10和下模座20之间设有冲孔机构，其包括：上导板35，上导板35固定在上模座10上；
滑块30，滑块30可滑动的设在下模座上，滑块30正对板件的一侧安装有压料板150，用于从侧面压住板料，这样，能对斜面上面的冲孔能够提供更加有效而且稳定的压料力；在压料板内安装有冲孔凸模31，冲孔凸模31的尾部连接一用于使冲孔凸模31运动的驱动装置；
在滑块30内还开设一滑道，滑道开设方向与冲孔方向垂直设置，滑道内滑动的安装有一驱动块，其中，驱动块与驱动装置相对的一侧互为斜面结构，通过斜面与斜面接触，迫使驱动块推动驱动装置沿冲孔方向的水平运动。其中，驱动装置的尾部射入滑道内，冲孔时，驱动块41向上运动，通过驱动装置驱动通孔凸模沿冲孔方向滑动。当不需要冲孔时，只需使得驱动块从滑道内脱出即可，即，采用本装置，可实现冲孔的自由切换，方便使用。
具体地，上述实施例中的驱动块动力源为气缸40，其通过支架安装在驱动块41的底部，驱动块41用于与垫板33接触驱动冲孔凸模31进行冲孔工作。驱动块41通过气缸40带动实现沿滑道的上下运动，实现冲孔切换。
在本方案中，设在冲孔凸模31尾部的驱动装置包括,依次固定在冲孔凸模31尾部的固定座32和垫板33，压料板150内开设有可供所述固定座32滑动的通槽，参见图3所示，其为阶梯结构，内侧供驱动装置滑动并提供限位，外侧较小孔与冲孔凸模31配合，实现冲孔；设在冲孔凸模尾部的垫板33可在阶梯孔的大孔内滑动，垫板33相对驱动块41运动方向的一侧加工有斜面，通过斜面斜面配合实现运动方向的转换，完成冲孔的切换。
为了便于工作结束后滑块30的回程，本实施例中，在滑块30上还固定有一弹簧00，如图3所示，弹簧00的一端固定在滑块与冲孔方向相同的的侧面上；弹簧00的另一端与冲孔处同侧的下模座20接触，在冲孔后，弹簧00被压缩，通过弹力推动滑块30回位。
参见图4所示，在滑块30与下模座20间还设有一限位板21，限位板21固定在下模座20上，限位板21为L型结构，限位板21的凸起边远离板件设置；在下模座20的底端设有与所述凸起边相配的缺口。其有两个作用：不仅与滑块30的导向，还用于在工作之后滑块30在弹簧00的推动下回程进行限位。
结合图4和图5所示，在冲孔机构的两侧还设有压料机构，压料机构包括：压料固定座42，其为凹形结构，该压料固定座42的底部与压料板150相连，所述压料固定座42的凹槽背向所述滑块30冲孔方向的一侧设置；压紧装置，其设在滑块30内，压紧装置与一具有预设厚度的垫块37相连，垫块37固定在凹槽内，本方案中，压紧装置为氮气缸36形式，氮气缸前端连接连杆，连杆与垫块37相连通过氮气缸36提供往复力，使得压料板150可在冲孔方向往复运动；氮气缸36顶着垫块37施加于压料板150压料力进行压料。调试压料力的时候，可以对垫块37的厚度进行加工调整，而不需要对比垫块37大得多的固定座进行加工调整，方便调试，选用氮气缸36直接作用压料板150实现压料，避免采用聚氨酯压料时，长期使用易损坏，影响压料面。
本实施例中参见图4所示，在所述压料板150的上下两侧分别设有一限位块，其包括顶部限位块381和底部限位块382，两限位块均为U型结构，在滑块30内沿压料方向设有一安装槽，底部限位块382固定在所述安装槽内。其中，限位块的第一凸起部卡合在滑块30上，限位块的第二凸起部沿压料方向伸出滑块30，用以限制压料板150行程。
压料固定座42的上下两侧分别为伸出所述压料板150，且伸出端可在所述第二凸起部与滑块35间运动。压料固定座的两伸出端与两侧限位块的第二凸起部卡合实现对压料最大位置的限位；其中，压料固定座42与滑块32内端面接触时，为氮气缸最大收缩位置。通过上下两侧设置限位块，使得装置运行更稳定。
结合图4和图5所示，为了便于底部限位块382的安装及拆卸，在滑块30的安装槽内还设有一固定块39，其中，固定块39沿所述底部限位块382的底侧插入所述安装槽内，固定块39的厚度大于底部限位块382的厚度。这样，能有足够的空间对底部限位块382进行拆装，拆卸底部限位块382时，先拆卸固定块39，让底部限位块有足够的空间从滑块30的安装槽内滑出即可。
本方案压料板150内设计有冲孔凸模31，冲孔凸模31固定在固定座32上面。整个冲孔凸模31和固定座32通过螺钉固定在垫板33上面。冲孔凸模31、固定座32、垫板33和压料板150之间相对滑动，实现冲孔切换。
工作原理如下：
I、当需要冲孔的时候：气缸40通过驱动块41推动冲孔凸模31上的垫板33，把冲孔凸模31推动到工作位置后，驱动块41停止，驱动块41将作为冲孔凸模31的另外一个垫板存在。伴随着上模座10的下行，上模座10通过上导板35进行导向驱动，把滑块30带动冲孔凸模31进行冲孔工作。
II、当不需要冲孔的时候：气缸40驱动驱动块41完全脱离冲孔凸模31上的垫板33。伴随着上模座10的下行，上模座10通过上导板35进行导向驱动，滑块30带动冲孔凸模31接触板料，但是由于垫板33后面没有驱动41的驱动，冲孔凸模31接触板料后受到板料的反作用力将向着冲压的反方向滑动。不会对板件进行冲孔工作。
需要说明的是，本方案中，冲孔和压料为分开的，即分别通过一气缸作为动力源进行。
综上所述，本发明提供的冲孔机构避免了冲孔凸模多次拆装和压料聚氨酯的多次更换而影响生产效率、影响冲孔质量精度、不能自动化生产的问题。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (9)

1.一种冲孔模具，包括：
上模座，
下模座，所述下模座上安装有下模块，所述下模块上设有冲孔凹模；
在所述上模座和所述下模座间设有冲孔机构，其特征在于，所述冲孔机构包括：上导板，所述上导板固定在所述上模座上；
滑块，其可滑动的设在下模座上，在滑块正对板件的一侧设有压料板，所述压料板内滑动的安装有冲孔凸模，所述冲孔凸模的尾部连接一驱动装置；
在所述滑块内还开设有一滑道，所述滑道开设方向与冲孔方向垂直，所述滑道内安装有一驱动块，所述驱动块与所述驱动装置相对的一侧互为斜面结构；
所述驱动装置的尾部伸入所述滑道内，所述驱动块向上运动，驱动所述冲孔凸模沿冲孔方向滑动。
2.如权利要求1所述的冲孔模具，其特征在于：在所述滑块与所述下模座间还设有一限位板，所述限位板固定在下模座上，所述限位板为L型结构，所述限位板的凸起边远离板件设置；在所述下模座的底端设有与所述凸起边相配的缺口。
3.如权利要求1所述的冲孔模具，其特征在于：所述驱动装置包括：依次固定在所述冲孔凸模尾部的固定座和垫板，所述压料板内开设有可供所述固定座滑动的通槽；所述垫板相对所述驱动块运动方向的一侧加工有斜面。
4.如权利要求1－3任一项所述的冲孔模具，其特征在于：还包括固定在所述滑块上的弹簧，所述弹簧的一端固定在滑块与冲孔方向相同的侧面上；所述弹簧的另一端与冲孔处同侧的下模座接触。
5.如权利要求1所述的冲孔模具，其特征在于：所述驱动块的底部连接有一气缸，所述气缸通过支架固定在所述滑块的底部。
6.如权利要求1所述的冲孔模具，其特征在于：在所述冲孔机构的两侧还设有压料机构，所述压料机构包括：
压料固定座，其为凹形结构，该压料固定座的底部与压料板相连，所述压料固定座的凹槽背向所述滑块冲孔方向的一侧设置；
压紧装置，其固定在所述滑块内，所述压紧装置与一具有预设厚度的垫块相连，所述垫块安装在所述凹槽内；
所述压紧装置驱动所述压料板在冲孔方向上往复运动。
7.如权利要求6所述的冲孔模具，其特征在于：在所述压料板的上下两侧分别设有一限位块，所述限位块为U型结构，所述限位块的第一凸起部卡合在所述滑块上，所述限位块的第二凸起部沿压料方向伸出所述滑块；
所述压料固定座的上下两侧分别为伸出所述压料板，且伸出端可在所述第二凸起部与滑块间运动。
8.如权利要求7所述的冲孔模具，其特征在于：所述限位块包括底部限位块和顶部限位块；所述滑块内沿压料方向设有一安装槽，所述底部限位块固定在所述安装槽内。
9.如权利要求8所述的冲孔模具，其特征在于：还包括设在所述安装槽内的固定块，所述固定块沿所述底部限位块的底侧插入所述安装槽内，所述固定块的厚度大于所述底部限位块的厚度。
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