CN106142452A - 一种汽车前格栅及其注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车前格栅及其注塑模具，其中，所述汽车前格栅包括多根条状的格栅本体，所述多根条状的格栅本体相互平行设置，所述多根格栅本体通过连接杆连接在一起，所述格栅本体上设置有最大截面点，所述格栅本体的截面自所述最大界面点向其两端逐渐递减，所述格栅本体及所述连接杆由聚碳酸酯一体注塑成型。本发明提供的汽车前格栅直接采用聚碳酸酯一体注塑成型，无需再进行喷涂高光油漆等后续处理，从而有效地降低了汽车前格栅的加工周期和加工成本。

Description

一种汽车前格栅及其注塑模具

技术领域

本发明涉及一种汽车前格栅及其注塑模具。

背景技术

在现有汽车普及化的程度上，汽车零件不再只是为了满足其在整车上所需具备的基本功能，更需要满足人们不断提升的审美观和美学要求。汽车前格珊作为汽车前端最为重要的零件之一，对其外观提出了更为苛刻的功能和美学要求。传统的汽车前格栅制备流程通常采用丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物(ABS)注塑出本色件，再经过水洗后对汽车前格栅喷涂高光油漆，最后通过烘烤定型。可见，合格的汽车前格珊必要经过多道加工工序的处理，从而导致汽车前格栅的加工周期和加工成本升高。

发明内容

针对现有技术存的问题，本发明的目的是提供一种汽车前格栅及其注塑模具，其能够有效地降低汽车前格栅的加工周期和加工成本。

本发明的目的通过下述技术方案实现：

一种汽车前格栅，包括多根条状的格栅本体，所述多根条状的格栅本体相互平行设置，所述多根格栅本体通过连接杆连接在一起，所述格栅本体上设置有最大截面点，所述格栅本体的截面自所述最大界面点向其两端逐渐递减，所述格栅本体及所述连接杆由聚碳酸酯一体注塑成型。

进一步地，所述最大截面点位于所述格栅本体的1/2-2/3处。

进一步地，所述格栅本体的截面以二次曲线规律自所述最大界面点向其两端逐渐递减。

进一步地，所述连接杆与所述格栅本体相互垂直。

进一步地，所述格栅本体的光泽度大于60GU。

进一步地，所述格栅本体上开设有一个或多个阻流槽。

进一步地，所述阻流槽为截面为矩形的槽。

进一步地，所述阻流槽的截面宽度为所在格栅本体的截面宽度的1/3。

本发明还提供了一种汽车前格栅的注塑模具，包括定模和动模，所述定模和所述动模对接形成用于注塑所述汽车前格栅的型腔，所述型腔包括多根条状的格栅本体腔及用于连通所述格栅本体腔的连接杆腔，所述多根条状的格栅本体腔相互平行设置，所述格栅本体腔上设置有最大截面点，所述格栅本体腔的截面自所述最大界面点向其两端逐渐递减，所述动模上设置有一个或多个用于注入聚碳酸酯注料口，所述定模与所述汽车前格栅的可见面相接，所述动模与所述汽车前格栅的非可见面相接。

进一步地，所述型腔内壁进行镜面抛光。

本发明提供的汽车前格栅直接采用聚碳酸酯一体注塑成型，无需再进行喷涂高光油漆等后续处理，从而有效地降低了汽车前格栅的加工周期和加工成本。

附图说明

图1是本发明一种优选的汽车前格栅的格栅本体示意图；

图2是本发明一种优选的汽车前格栅的阻流槽示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的一个优选实施例进行详细描述。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1所示，本发明提供的汽车前格栅包括多根条状的格栅本体1，所述多根条状的格栅本体1相互平行设置，所述多根格栅本体1通过连接杆2连接在一起，本领域技术人员应该注意的是，本发明并未对格栅本体1的数量做具体限定，所述格栅本体1的数量可以根据汽车前格栅的大小及设计需要进行适应性调整。

本发明的格栅本体1及连接杆2由聚碳酸酯一体注塑成型。聚碳酸酯属于高光泽度材料，本发明采用高光泽材料来直接注塑高光泽度的汽车前格栅，不需要再对汽车前格栅进行水洗、喷涂油漆等多道后续外观处理，采用聚碳酸酯一体注塑成型汽车前格栅能够保证汽车前格栅的光泽度，使汽车前格栅具有钢琴烤漆的外观效果，采用聚碳酸酯注塑汽车前格栅不仅能够提高汽车前格栅的外观品质，还能够有效地降低汽车前格栅的加工周期和加工成本。

本领域技术人员应该理解的是，现有技术中汽车前格栅在注塑过程中容易在其外壁上形成熔接痕，影响汽车前格栅的外观品质。为了避免注塑过程中所产生的熔接痕形成在汽车前格栅的可见面上，本发明的格栅本体1上优选地设置有最大截面点，所述格栅本体1的截面自所述最大界面点向其两端逐渐递减，也就是说，本发明的格栅本体1的截面大小是渐变的，渐变的格栅本体1不仅能够确保高光泽材料最大化地及顺畅地填充到汽车前格栅的各个区域，并且通过控制截面大小来控制注塑用的高光泽材料的流速，从而有助于消除高光泽材料在注塑过程中可能产生的外观缺陷。具体地，本发明依据模拟熔接线的位置结果，均匀过度地调节截面大小，从而使高光泽材料在注塑流动过程中可以根据型腔截面大小来调整流速，从而保证各个格栅本体1相应区域的高光泽材料流速保持恒定的比例，进而保证不同方向流动的高光泽材料能够在汽车前格栅的非可见面或者连接杆2处交汇，也就是说，使熔接痕形成于汽车前格栅的非可见面或非主要关注面上，保证从汽车正面难以察觉熔接痕，藉此消除汽车前格栅的外观缺陷。

作为本发明的一种优选方案，本实施例的最大截面点优选地设置于所述格栅本体1的1/2-2/3处。依据模流分析，本实施例的格栅本体1的最大截面积介于所述格栅本体1的1/2-2/3处，并且使格栅本体1的截面自最大截面点向其两端递减时，能够保证不同方向流动的高光泽材料在汽车前格栅的连接杆2上交汇，也就是说，使所述熔接痕形成在汽车前格栅的连接杆2上，所述连接杆2属于汽车前格栅的非主要关注面，从汽车正面难以察觉连接杆2上的熔接痕，因此，有助于消除汽车前格栅的外观缺陷。当然，上述最大截面点的设置位置仅是本发明的一种优选方案，本发明还可以采用依据模流分析将最大截面点设置在所述格栅本体1的其它位置，使熔接痕形成在汽车前格栅的非可见面或者其他非主要关注面上即可。

在上述实施例的基础上，本发明的格栅本体1的截面优选地以二次曲线规律自所述最大界面点向其两端逐渐递减。实际注塑过程中，为了保证各个格栅本体1相应区域的高光泽材料流速保持恒定的比例，需要调节所述格栅本体1的截面大小，同时，为了避免格栅本体1截面大小的突变使汽车前格栅的可见面上形成外观痕迹或外观缺陷，本发明优选地使所述格栅本体1的外表面平滑过渡。本实施例中，所述格栅本体1的截面以二次曲线规律自所述最大界面点向其两端逐渐递减，在保证各个方向高光泽材料流速恒定比例的基础上，还保证了不同汽车前格栅的截面能够平滑连接，避免由于截面的变化幅度过大而导致的外观缺陷。本实施例中格栅本体1的截面以二次曲线规律变化能够控制高光泽材料流速，同时又不阻碍高光泽材料的推进，有助于控制熔接痕出现在预期位置。当然，汽车前格栅的截面大小以二次曲线规律进行变化仅是本发明截面变化的一种优选方案，本发明还可以采用本领域技术人员所公知的既能够使格栅本体1截面平滑连接，又能够控制高光泽材料流速的其它截面设置方式，此处不再赘述。

为了提高汽车前格栅的抗压性及支撑强度，本发明优选地将所述连接杆2与所述格栅本体1相互垂直设置。本领域技术人员应该理解的是，垂直连接仅是本发明格栅本体1与连接杆2一种优选连接方案，本发明还可以根据实际需要采用本领域技术人员所公知的其它的连接方式或连接角度，此处不再赘述。

本发明的格栅本体1的光泽度优选地大于60GU，本发明直接采用聚碳酸酯注塑汽车前格栅能够有效地保证零件的光泽度，因此能够省去后续的喷涂高光漆等外观处理步骤，本实施例的格栅本体1的光泽度大于60GU，使其具有钢琴烤漆的视觉效果，藉此满足汽车外格栅的外观需要。当然，本领域技术人员还可以根据需要来调整格栅本体1的光泽度，使其汽车前格栅的外观能够与整车相协调。

对于汽车前格栅某些区域需要和其他附属零件进行搭界或装配，为了确保格栅本体1的表面注塑过程无缩印，保证表面光亮顺滑，如图2所示，本发明优选地在所述格栅本体1上开设有一个或多个阻流槽3。在当高光泽材料流至所述阻流槽3的截面时，由于截面积变小了，注塑机的压力相应降低，高光泽材料的流速相应降低，同时材料会流到相邻的截面积较大的型腔空间内，实现了控制高光泽材料的流速及流向的目的。本实施例的阻流槽3优选地设置在所述格栅本体1与其他零件有装配要求的区域，高光泽材料以缓慢的速度填充有设置有阻流槽3的截面时，能够有效地避免注塑过程中在格栅本体上产生缩印问题，保证汽车前格栅表面的光亮顺滑。可见，本实施例的阻流槽3不仅确保了零件注塑过程中表面的光顺一致，而且起到了平衡料流的功能，从而使熔接痕可以均匀地被推送到非可见面上去。

在上述实施例的基础上，所述阻流槽3优选地为截面为矩形的槽，截面为矩形的阻流槽3能够有效地降低模具加工难度，从而有助于降低加工成本。当然，矩形截面的阻流槽仅是本发明的一种优选方案，本领域技术人员还可以根据实际设计需要选择其他截面形状的阻流槽，只要便于控制高光泽材料的流速即可。更优选地，本实施例的阻流槽3的截面宽度为所在格栅本体1的截面宽度的1/3，当然，上述阻流槽3的截面宽度仅是本实施例的一种优选方案，所述阻流槽3的长度还可依据实际试模效果进行适应调整，此处不再赘述。

本发明还提供了用于注塑上述汽车前格栅的注塑模具，所述注塑模具包括定模和动模，所述定模和所述动模对接形成用于注塑所述汽车前格栅的型腔，所述型腔包括多根条状的格栅本体腔及用于连通所述格栅本体腔的连接杆腔，所述多根条状的格栅本体腔相互平行设置，所述格栅本体腔上设置有最大截面点，所述格栅本体腔的截面自所述最大界面点向其两端逐渐递减，所述动模上设置有一个或多个用于注入聚碳酸酯注料口，优选地，每条格栅本体腔上均设置有注料口，多个注料口能够同时推进每个格栅本体腔内高光泽材料的流动，保证各个格栅本体1相应区域的高光泽材料流速保持恒定的比例，避免熔接痕出现在汽车前格栅的可见面上。

本发明的定模优选地与所述汽车前格栅的可见面相接，所述动模优选地与所述汽车前格栅的非可见面相接，所述动模上设置有一个或多个注料口，也就是说，所述注料口设置在所述汽车前格栅的非可见面上，从而保证了汽车前格栅可见面的平滑性，避免了由于注料口为汽车前格栅的可见面带来外观缺陷的可能。

本发明的注料口优选地采取潜伏式注料口，注料过程中，所述高光泽材料由下往上冲入注塑模具的型腔内，藉此保证高光泽材料的流动的平稳性，避免产生外观缺陷。

为了保证汽车前格栅的光泽度，本发明优选地对所述型腔内壁进行镜面抛光。具体抛光方式如下：先采用油石抛光(从400号逐级抛到1000号)，然后采用砂石抛光(从600号逐级抛到2000号)，最后进行精细研磨抛光，用研磨膏从5000钼到15000钼逐级研磨。

综上所述，通过本发明提供的注塑模，采用聚碳酸酯一体注塑成型汽车前格栅，无需再进行喷涂高光油漆等后续处理即可保证汽车前格栅的光泽度，避免在汽车前格栅的可见面形成熔接痕等外观缺陷，有效地降低汽车前格栅的加工周期和加工成本。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种汽车前格栅，其特征在于，包括多根条状的格栅本体，所述多根条状的格栅本体相互平行设置，所述多根格栅本体通过连接杆连接在一起，所述格栅本体上设置有最大截面点，所述格栅本体的截面自所述最大界面点向其两端逐渐递减，所述格栅本体及所述连接杆由聚碳酸酯一体注塑成型。

2.根据权利要求1所述的汽车前格栅，其特征在于，所述最大截面点位于所述格栅本体的1/2-2/3处。

3.根据权利要求1所述的汽车前格栅，其特征在于，所述格栅本体的截面以二次曲线规律自所述最大界面点向其两端逐渐递减。

4.根据权利要求1所述的汽车前格栅，其特征在于，所述连接杆与所述格栅本体相互垂直。

5.根据权利要求1所述的汽车前格栅，其特征在于，所述格栅本体的光泽度大于60GU。

6.根据权利要求1-5任一项所述的汽车前格栅，其特征在于，所述格栅本体上开设有一个或多个阻流槽。

7.根据权利要求6所述的汽车前格栅，其特征在于，所述阻流槽为截面为矩形的槽。

8.根据权利要求7所述的汽车前格栅，其特征在于，所述阻流槽的截面宽度为所在格栅本体的截面宽度的1/3。

9.一种汽车前格栅的注塑模具，其特征在于，包括定模和动模，所述定模和所述动模对接形成用于注塑所述汽车前格栅的型腔，所述型腔包括多根条状的格栅本体腔及用于连通所述格栅本体腔的连接杆腔，所述多根条状的格栅本体腔相互平行设置，所述格栅本体腔上设置有最大截面点，所述格栅本体腔的截面自所述最大界面点向其两端逐渐递减，所述动模上设置有一个或多个用于注入聚碳酸酯注料口，所述定模与所述汽车前格栅的可见面相接，所述动模与所述汽车前格栅的非可见面相接。

10.根据权利要求9所述的汽车前格栅的注塑模具，其特征在于，所述型腔内壁进行镜面抛光。