CN106118350B - 一种环氧树脂涂料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种环氧树脂涂料及其制备方法，所述环氧树脂涂料包括以下组分：含油漆废渣再生料的环氧树脂组分、固化剂组分，所述含油漆废渣再生料的环氧树脂组分：固化剂组分的质量比为3‑6:1。本发明的有益效果是：实现了工程机械等施工过程中产生的大量丙烯酸/聚氨酯油漆废渣的再生利用，减少了环境污染，实现了资源循环，制得的双组份环氧树脂涂料可常温固化，涂层厚度30‑100μm时，中性盐雾试验达到240h以上，符合涂料标准HG/T 4566‑2013《环氧树脂底漆》中各项性能招标，可用于机电产品、钢结构等作为底漆使用，一定范围内可以替代普通的环氧底漆,耐盐雾性能优异，价格低廉，在钢结构上做底漆使用，有5年以上的防腐效果。

Description

一种环氧树脂涂料及其制备方法
技术领域
本发明涉及化工材料技术领域，特别涉及一种环氧树脂涂料及其制备方法。
背景技术
涂装过程中约有40～60%的涂料浪费率，造成了大量的废漆渣。废漆渣是国家认定的危险固体废物，喷涂施工厂家不得自行处理、转移，必须由有资质的专业公司回收处理。
丙烯酸/聚氨酯涂料废渣在施工过程中已经聚合固化或半固化成颗粒状热固性高分子材料，其溶解、分散非常困难，因此发明专利《一种油漆废渣再生方法（ZL1931928）》所提供的方法已经难以利用，丙烯酸/聚氨酯涂料废渣再生利用也就成了行业内的难题。目前通用的方法是高温高压裂解、高温焚烧及“无公害掩埋”，这实际上一种破坏性的处理方法，无法实现资源循环利用，而且成本高、存在二次污染的可能性；也有将丙烯酸/聚氨酯氧涂料废渣作为填料使用的报道（ZL 201310633439.3），为其再生利用拓展了渠道。但总体上来说，目前丙烯酸/聚氨酯涂料废渣再生利用的途径很少，再生利用率很低，尤其是将其再生后作为油漆原料，还未见相关报道。
发明内容
为了满足油漆废漆渣再利用的需求，本发明实施例提供了一种环氧树脂涂料及其制备方法，满足HG/T 4566-2013 《环氧树脂底漆》标准要求，环氧涂料添加再生油漆废漆渣，实现废漆渣的再利用。
为了实现上述发明目的，本发明提供了一种环氧树脂涂料，所述环氧树脂涂料包括以下组分：含油漆废渣再生料的环氧树脂组分、固化剂组分，所述含油漆废渣再生料的环氧树脂组分：固化剂组分的质量比为3-6:1。
所述含油漆废渣再生料的环氧树脂组分包括油漆废渣再生料、环氧树脂组分，所述油漆废渣再生料在含油漆废渣再生料的环氧树脂组分中的质量含量为15～30%。
所述油漆废渣再生料为丙烯酸/聚氨酯树脂油漆废渣再生料；和/或所述油漆废渣再生料的砂磨细度≤60μm。
所述环氧树脂组分包括：双酚A环氧树脂15～30wt%，有机膨润土0.5～1.5wt%，聚酰胺蜡0.5～1.5wt%，附着力促进剂0.2～0.8wt%，润湿分散剂0.2～1.0wt%，纳米复合铁钛粉防锈颜料10～20wt%，余量为溶剂二, 各组份质量百分比之和为100%；
和/或所述溶剂二为二甲苯：正丁醇质量比为1-2:1的混合溶剂;
和/或所述环氧树脂组分制备方法为将除双酚A环氧树脂外的各组分按比例混合后经过10-20min的400-500转/分低速搅拌、30～60分钟的1000-1500转/分高速分散，细度达到≤60μm，再在300-500转/分低速搅拌状态下加入双酚A环氧树脂，过滤、包装。
所述固化剂组分包括改性聚酰胺加成物和溶剂三，所述溶剂三为二甲苯：正丁醇质量比为1-3:1的混合溶剂；和/或所述改性聚酰胺加成物的固含量为40～60%，所述固化剂组分的细度≤30μm。细度用细度计测量。
所述的固化剂组分，粘度为5000～12000cP（25℃，0.1MPa），氨值为200～250mgKOH/g。
所述双酚A环氧树脂环氧当量为450～500g/eq；
和/或所述的附着力促进剂为符合γ-氨丙基三甲氧基硅烷结构的硅烷类物质，所述附着力促进剂为道康宁Z-6020，沸点261～263℃，密度ρ20 1.028g/㎝3；
和/或所述的润湿分散剂为含酸性集团共聚体，所述润湿分散剂为BYK-110，酸值为50-53mgKOH/g；
和/或所述的纳米复合铁钛粉防锈颜料为纳米二氧化硅:纳米四氧化三铁的质量比为1-2：1的混合物。
为了更好地实现发明目的，本发明还提供一种环氧树脂涂料的制备方法，包括以下步骤：
（1）再生油漆废渣色浆的制备：按比例取油漆废渣再生料经螺旋压榨挤压式过滤脱水、粗粉碎、真空低温烘干、气流粉碎后，加入溶剂一浸泡，砂磨后得到再生油漆废渣色浆；
（2） 制备环氧树脂组分：将环氧树脂、有机膨润土、聚酰胺蜡、附着力促进剂、润湿分散剂、纳米复合铁钛粉防锈颜料、溶剂二在不锈钢釜中混合搅拌，制备出环氧树脂组分；
（3）将再生油漆废渣色浆与环氧树脂组分在不锈钢反应釜中按一定比例混合、搅拌均匀后，砂磨至一定细度，制备出含油漆废渣再生料的环氧树脂组分；
（4）改性聚酰胺加成物、溶剂三在不锈钢反应釜中中速搅拌，分散均匀后过滤，制备出固化剂组分。
所述步骤（1）中按比例取油漆废渣再生料经螺旋压榨挤压式过滤脱水后（水分质量占油漆废渣再生料的30%-50%；粗粉碎采用机械快速切削，粗粉碎至10-30目；真空低温烘干采用旋转滚筒式真空烘干，烘干温度低于50℃，真空度0.095-0.099MPa；气流粉碎至2-100μm；然后加入溶剂一浸泡后砂磨至2-50μm得到再生油漆废渣色浆，所述再生油漆废渣色浆固含量在30%-70%；
所述溶剂一为醋酸乙酯20%-40wt%，乙醇20%-40wt%，二甲苯20%-60wt%的混合溶剂,各组分的质量百分含量和为100%。
所述含油漆废渣再生料的环氧树脂组分，砂磨细度为≤60μm，其中含有的丙烯酸/聚氨酯树脂油漆废渣再生料的质量含量为15～30%;
所述溶剂三为二甲苯：正丁醇质量比为1-3:1的混合溶剂；
所述改性聚酰胺加成物：溶剂三质量比为60:40-85:15。
所述环氧树脂组分包括：双酚A环氧树脂15～30wt%，有机膨润土0.5～1.5wt%，聚酰胺蜡0.5～1.5wt%，附着力促进剂0.2～0.8wt%，润湿分散剂0.2～1.0wt%，纳米复合铁钛粉防锈颜料10～20wt%，余量为溶剂二；
和/或所述溶剂二为二甲苯：正丁醇质量比为1-2:1的混合溶剂；
和/或所述环氧树脂组分制备方法为将除双酚A环氧树脂外的各组分按比例混合后经过10-20min的400-500转/分低速搅拌、30～60分钟的1000-1500转/分高速分散，细度达到≤60μm，再在300-500转/分低速搅拌状态下加入双酚A环氧树脂，过滤、包装。
本发明的环氧涂料可常温固化，涂层厚度30-100μm，中性盐雾试验达到240h以上，划格试验（间距1mm）≤1级，弯曲试验≤2mm，耐冲击性≤50kg.cm，符合涂料标准 HG/T4566-2013 《环氧树脂底漆》中各项性能招标，一定范围内可以替代普通的环氧底漆。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：实现了工程机械等施工过程中产生的大量丙烯酸/聚氨酯油漆废渣的再生利用，减少了环境污染，实现了资源循环。将丙烯酸/聚氨酯油漆废渣经过无滤带滤网的螺旋压榨挤压式过滤脱水-真空低温烘干-气流粉碎至一定细度后，利用溶剂溶解分散成色浆，此过程中最大限度保持了油漆废渣中树脂的性能，与环氧树脂组分混溶后，辅以固化剂，制备成常温固化型双组份溶剂型涂料—添加再生油漆废渣的环氧涂料，再生油漆废渣色浆的含量达到30～50%，既使丙烯酸/聚氨酯油漆废渣得到了充分利用，又因为丙烯酸/聚氨酯油漆废渣的添加，提高了环氧树脂底漆的耐蚀性、耐候性、与钢铁的结合力，制得的双组份环氧树脂涂料可常温固化，涂层厚度30-100μm时，中性盐雾试验达到240h以上，划格试验（间距1mm）≤1级，弯曲试验≤2mm，耐冲击性≤50kg.cm。符合涂料标准 HG/T 4566-2013 《环氧树脂底漆》中各项性能招标，可用于机电产品、钢结构等作为底漆使用，一定范围内可以替代普通的环氧底漆。耐盐雾性能优异，价格低廉，在钢结构上做底漆使用，有5年以上的防腐效果。
具体实施方式
针对目前丙烯酸/聚氨酯树脂油漆废渣再生料难以再生利用的问题，本发明提供一种环氧树脂涂料 。
实施例1：
一种环氧树脂涂料包括：含油漆废渣再生料的环氧树脂组分和固化剂组分;含油漆废渣再生料的环氧树脂组分：固化剂组分的质量比为3:1。
制备方法为：
（1）再生油漆废渣色浆的制备：丙烯酸/聚氨酯树脂油漆废渣经以螺旋压榨挤压式过滤脱水（脱水后水分质量占丙烯酸/聚氨酯树脂油漆废渣的30%）、粗粉碎至20目（粗粉碎采用机械快速切削）、真空低温烘干（真空低温烘干采用旋转滚筒式真空烘干，烘干温度低于50℃，真空度0.096MPa）、气流粉碎至60μm后，取50g加入溶剂一浸泡，砂磨至50μm后得到再生油漆废渣色浆；所述再生油漆废渣色浆固含量在50%；
步骤（1）中溶剂一为质量百分含量分别为醋酸乙酯20%%，乙醇20%，二甲苯60%的混合溶剂,各组分的质量百分含量和为100%；
（2） 制备环氧树脂组分：将环氧树脂、有机膨润土、聚酰胺蜡、附着力促进剂、润湿分散剂、纳米复合铁钛粉防锈颜料、溶剂二在不锈钢釜中混合搅拌，制备出环氧树脂组分；具体制备方法为：
环氧树脂组分包括：双酚A环氧树脂18.9%，有机膨润土0.5%，聚酰胺蜡1%，附着力促进剂0. 3%，润湿分散剂0.3%，纳米复合铁钛粉防锈颜料12%，余量为溶剂二；溶剂二为二甲苯：正丁醇质量比为1:1的混合溶剂；双酚A环氧树脂环氧当量为450g/eq；
附着力促进剂为符合γ-氨丙基三甲氧基硅烷结构的硅烷类物质，所述附着力促进剂为道康宁Z-6020，沸点261～263℃，密度ρ20 1.028g/㎝3；
润湿分散剂为含酸性集团共聚体，润湿分散剂为BYK-110，酸值为53mgKOH/g；
纳米复合铁钛粉防锈颜料为纳米二氧化硅和四氧化三铁粉体的混合物;纳米二氧化硅:四氧化三铁的质量比为1：1。
将除双酚A环氧树脂外的各组分按比例混合后经过15min的500转/分低速搅拌、40分钟的1000转/分高速分散，细度达到≤60μm，再在400转/分低速搅拌状态下加入双酚A环氧树脂，过滤、包装。
（3）将再生油漆废渣色浆与环氧树脂组分在不锈钢反应釜中按一定比例混合、搅拌均匀后，砂磨至细度为≤60μm，制备出含油漆废渣再生料的环氧树脂组分；其中丙烯酸/聚氨酯树脂油漆废渣再生料的质量含量为30%。
（4）固化剂组分包括改性聚酰胺加成物和溶剂三，改性聚酰胺加成物的固含量为40%，固化剂组分的细度≤30μm。细度用细度计测量。改性聚酰胺加成物：溶剂三质量比为60:40。
改性聚酰胺加成物、溶剂三在不锈钢反应釜中中速搅拌，分散均匀后过滤，制备出固化剂组分。溶剂三为二甲苯：正丁醇质量比为1.5:1的混合溶剂。
所述的固化剂组分，粘度为12000cP（25℃，0.1MPa），氨值为200mgKOH/g。
实施例2
一种环氧树脂涂料包括：含油漆废渣再生料的环氧树脂组分和固化剂组分;含油漆废渣再生料的环氧树脂组分：固化剂组分的质量比为4:1。
制备方法为：
（1）再生油漆废渣色浆的制备：丙烯酸/聚氨酯树脂油漆废渣经以螺旋压榨挤压式过滤脱水（脱水后水分质量占丙烯酸/聚氨酯树脂油漆废渣的35%）、粗粉碎至10目（粗粉碎采用机械快速切削）、真空低温烘干（真空低温烘干采用旋转滚筒式真空烘干，烘干温度低于50℃，真空度0.095MPa）、气流粉碎至40μm后，取50g加入溶剂一浸泡，砂磨至20μm后得到再生油漆废渣色浆；所述再生油漆废渣色浆固含量在55%；
步骤（1）中溶剂一为质量百分含量分别为醋酸乙酯40%，乙醇20%，二甲苯40%的混合溶剂,各组分的质量百分含量和为100%；
（2） 制备环氧树脂组分：将环氧树脂、有机膨润土、聚酰胺蜡、附着力促进剂、润湿分散剂、纳米复合铁钛粉防锈颜料、溶剂二在不锈钢釜中混合搅拌，制备出环氧树脂组分；具体制备方法为：
环氧树脂组分包括：双酚A环氧树脂24.0%，有机膨润土1.0%，聚酰胺蜡0.6%，附着力促进剂0.5%，润湿分散剂0.5%，纳米复合铁钛粉防锈颜料15%，余量为溶剂二；溶剂二为二甲苯：正丁醇质量比为1.5:1的混合溶剂；双酚A环氧树脂环氧当量为500g/eq；
附着力促进剂为符合γ-氨丙基三甲氧基硅烷结构的硅烷类物质，所述附着力促进剂为道康宁Z-6020，沸点261～263℃，密度ρ20 1.028g/㎝3；
润湿分散剂为含酸性集团共聚体，润湿分散剂为BYK-110，酸值为52mgKOH/g；
纳米复合铁钛粉防锈颜料为纳米二氧化硅和四氧化三铁粉体的混合物;纳米二氧化硅:四氧化三铁的质量比为1.5：1。
所述环氧树脂组分制备方法为将各组分按比例混合后经过20min的400转/分低速搅拌、60分钟的1500转/分高速分散，细度达到≤60μm，过滤、包装；
（3）将再生油漆废渣色浆与环氧树脂组分在不锈钢反应釜中按一定比例混合、搅拌均匀后，砂磨至细度为≤60μm，制备出含油漆废渣再生料的环氧树脂组分；其中丙烯酸/聚氨酯树脂油漆废渣再生料质量含量为25%。
（4）固化剂组分包括改性聚酰胺加成物和溶剂三，改性聚酰胺加成物的固含量为50%，固化剂组分的细度≤30μm。用细度计测量。改性聚酰胺加成物：溶剂三质量比为70:30。
改性聚酰胺加成物、溶剂三在不锈钢反应釜中中速搅拌，分散均匀后过滤，制备出固化剂组分。 溶剂三为二甲苯：正丁醇质量比为1:1的混合溶剂。
所述的固化剂组分，粘度为5000cP（25℃，0.1MPa），氨值为200mgKOH/g。
实施例3
一种环氧树脂涂料包括：含油漆废渣再生料的环氧树脂组分和固化剂组分;含油漆废渣再生料的环氧树脂组分：固化剂组分的质量比为6:1。
制备方法为：
（1）再生油漆废渣色浆的制备：丙烯酸/聚氨酯树脂油漆废渣经以螺旋压榨挤压式过滤脱水（脱水后水分质量占丙烯酸/聚氨酯树脂油漆废渣的40%）、粗粉碎至30目（粗粉碎采用机械快速切削）、真空低温烘干（真空低温烘干采用旋转滚筒式真空烘干，烘干温度低于50℃，真空度0.099MPa）、气流粉碎至50μm后，取50g加入溶剂一浸泡，砂磨至30μm后得到再生油漆废渣色浆；所述再生油漆废渣色浆固含量在60%；
步骤（1）中溶剂一为质量百分含量分别为醋酸乙酯40%，乙醇40%，二甲苯20%的混合溶剂,各组分的质量百分含量和为100%；
（2） 制备环氧树脂组分：将环氧树脂、有机膨润土、聚酰胺蜡、附着力促进剂、润湿分散剂、纳米复合铁钛粉防锈颜料、溶剂二在不锈钢釜中混合搅拌，制备出环氧树脂组分；具体制备方法为：
环氧树脂组分包括：双酚A环氧树脂30.0%，有机膨润土1.5%，聚酰胺蜡1.2%，附着力促进剂0.6%，润湿分散剂0.5%，纳米复合铁钛粉防锈颜料12%，余量为溶剂二；溶剂二为二甲苯：正丁醇质量比为2:1的混合溶剂；双酚A环氧树脂环氧当量为450g/eq；
附着力促进剂为符合γ-氨丙基三甲氧基硅烷结构的硅烷类物质，所述附着力促进剂为道康宁Z-6020，沸点261～263℃，密度ρ20 1.028g/㎝3；
润湿分散剂为含酸性集团共聚体，润湿分散剂为BYK-110，酸值为50mgKOH/g；
纳米复合铁钛粉防锈颜料为纳米二氧化硅和四氧化三铁粉体的混合物;纳米二氧化硅:四氧化三铁的质量比为2：1。
所述环氧树脂组分制备方法为将各组分按比例混合后经过10min的500转/分低速搅拌、60分钟的1200转/分高速分散，细度达到≤60μm，过滤、包装；
（3）将再生油漆废渣色浆与环氧树脂组分在不锈钢反应釜中按一定比例混合、搅拌均匀后，砂磨至细度为≤60μm，制备出含油漆废渣再生料的环氧树脂组分；其中丙烯酸/聚氨酯树脂油漆废渣再生料质量含量为28%。
（4）固化剂组分包括改性聚酰胺加成物和溶剂三，改性聚酰胺加成物的固含量为45%，固化剂组分的细度≤30μm。用细度计测量。改性聚酰胺加成物：溶剂三质量比为85:15。
改性聚酰胺加成物、溶剂三在不锈钢反应釜中中速搅拌，分散均匀后过滤，制备出固化剂组分。溶剂三为二甲苯：正丁醇质量比为3:1的混合溶剂。
所述的固化剂组分，粘度为10000cP（25℃，0.1MPa），氨值为250mgKOH/g。
表1 各实施例中的配比
再生油漆废渣色浆 实施例1 实施例2 实施例3
原料名称 材料来源 质量配比Wt 质量配比Wt 质量配比Wt
丙烯酸/聚氨酯树脂油漆废渣再生料 从涂装厂回收后加工 50g 50g 50g
溶剂一 自制 50g 41g 33.3g
合计 100g 91g 83.3g
环氧树脂组份 实施例1 实施例2 实施例3
原材料名称 材料来源 质量配比Wt % 质量配比Wt % 质量配比Wt %
双酚A环氧树脂 南亚E-20 18.9 24 30
有机膨润土 德谦海明斯SD-2 0.5 1.0 1.5
聚酰胺蜡 MONORAL 3300S 1.0 0.6 1.2
Y-氨丙基三乙氧基硅烷 道康宁Z-6020 0.3 0.5 0.6
BYK-110润湿分散剂 毕克 0.3 0.5 0.5
纳米二氧化硅 国产无锡万达 6 9 8
纳米四氧化三铁粉体 国产无锡万达 6 6 4
溶剂二 自制 67.0 58.4 54.2
含油漆废渣再生料的环氧树脂组分 实施例1 实施例2 实施例3
环氧树脂组分 自制 33g 61g 57g
再生油漆废渣色浆 自制 50g（固含量50%） 50（固含量55%） 50（固含量60%）
油漆废渣再生料质量含量 30% 25% 28%
固化剂 实施例1 实施例2 实施例3
原材料名称 材料来源 质量配比Wt % 质量配比Wt % 质量配比Wt %
改性聚酰胺加成物 空气化学sunmide 390 60 70 85
溶剂三 自制 40 30 15
合计 100 100 100
环氧树脂涂料 实施例1 实施例2 实施例3
含油漆废渣再生料的环氧树脂组分 自制 150g 200g 300g
固化剂组分 自制 50g 50g 50g
含油漆废渣再生料的环氧树脂组分与固化剂组分质量比 3:1 4:1 6：1
表2产品性能指标
表3：实施例1性能测试结果
表4：实施例2性能测试结果
表5：实施例3性能测试结果
本发明添加再生油漆废渣的环氧树脂涂料，由于丙烯酸/聚氨酯树脂优异的防腐、耐磨、耐候性，丙烯酸/聚氨酯树脂再生料的加入，使本发明添加再生油漆废渣的环氧涂料干燥迅速，防腐蚀性能优异，耐候、耐磨性大幅提高，结合力增强，性价比远超常规环氧涂料。可广泛用于室内外各种轻金属和水泥结构的表面，也可涂覆于不同环境下使用的铁路桥梁、高压输电铁塔、集装箱、海上钻探及采油设备，各种车辆底盘、重型机械、船舶、化工、设备与管道、煤气工程储气柜。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：实现了工程机械等施工过程中产生的大量丙烯酸/聚氨酯油漆废渣的再生利用，减少了环境污染，实现了资源循环。将丙烯酸/聚氨酯油漆废渣经过无滤带滤网的螺旋压榨挤压式过滤脱水-真空低温烘干-气流粉碎至一定细度后，利用溶剂溶解分散成色浆，此过程中最大限度保持了油漆废渣中树脂的性能，与环氧树脂组分混溶后，辅以固化剂，制备成常温固化型双组份溶剂型涂料—添加再生油漆废渣的环氧涂料，再生油漆废渣色浆的含量达到30～70%，既使丙烯酸/聚氨酯油漆废渣得到了充分利用，又因为丙烯酸/聚氨酯涂料废渣的添加，提高了环氧树脂底漆的耐蚀性、与钢铁的结合力，制得的双组份环氧树脂涂料可常温固化，涂层厚度30-100μm时，中性盐雾试验达到240h以上，划格试验（间距1mm）≤1级，弯曲试验≤2mm，耐冲击性≤50kg.cm。符合涂料标准 HG/T 4566-2013 《环氧树脂底漆》中各项性能招标，可用于机电产品、钢结构等作为底漆使用，一定范围内可以替代普通的环氧底漆。耐盐雾性能优异，价格低廉，在钢结构上做底漆使用，有5年以上的防腐效果。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种环氧树脂涂料的制备方法，其特征在于：
所述环氧树脂涂料包括以下组分：含油漆废渣再生料的环氧树脂组分、固化剂组分，所述含油漆废渣再生料的环氧树脂组分:固化剂组分的质量比为3-6:1；所述油漆废渣再生料为丙烯酸/聚氨酯树脂油漆废渣再生料;
所述制备方法包括以下步骤：
（1）再生油漆废渣色浆的制备：按比例取油漆废渣再生料经螺旋压榨挤压式过滤脱水、粗粉碎、真空低温烘干、气流粉碎后，加入溶剂一浸泡，砂磨后得到再生油漆废渣色浆；其中，所述溶剂一为醋酸乙酯20%-40wt%，乙醇20%-40wt%，二甲苯20%-60wt%的混合溶剂,各组分的质量百分含量和为100%；
（2） 制备环氧树脂组分；
（3）将再生油漆废渣色浆与环氧树脂组分在不锈钢反应釜中按一定比例混合、搅拌均匀后，砂磨至一定细度，制备出含油漆废渣再生料的环氧树脂组分；
（4）改性聚酰胺加成物、溶剂三在不锈钢反应釜中中速搅拌，分散均匀后过滤，制备出固化剂组分；其中，所述溶剂三为二甲苯：正丁醇质量比为1-3:1的混合溶剂；
所述步骤（1）具体为：按比例取油漆废渣再生料经螺旋压榨挤压式过滤脱水后，水分质量占油漆废渣再生料的30%-50%；粗粉碎采用机械快速切削，粗粉碎至10-30目；真空低温烘干采用旋转滚筒式真空烘干，烘干温度低于50℃，真空度0.095-0.099MPa；气流粉碎至2-100μm；加入溶剂一浸泡后砂磨至2-60μm得到再生油漆废渣色浆，所述再生油漆废渣色浆固含量在30%-70%。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述环氧树脂组分包括：双酚A环氧树脂15～30wt%，有机膨润土0.5～1.5wt%，聚酰胺蜡0.5～1.5wt%，附着力促进剂0.2～0.8wt%，润湿分散剂0.2～1.0wt%，纳米复合铁钛粉防锈颜料10～20wt%，余量为溶剂二,各组分质量百分比之和为100%；所述溶剂二为二甲苯：正丁醇质量比为1-2:1的混合溶剂。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述双酚A环氧树脂环氧当量为450～500g/eq；
和/或所述的附着力促进剂为符合γ-氨丙基三甲氧基硅烷结构的硅烷类物质；
和/或所述的润湿分散剂为含酸性基团共聚体；
和/或所述的纳米复合铁钛粉防锈颜料为纳米二氧化硅和四氧化三铁粉体的混合物，纳米二氧化硅:纳米四氧化三铁的质量比为1-2:1。
4.根据权利要求2或3所述的制备方法，其特征在于，
所述步骤（2）具体为：将除双酚A环氧树脂外的各组分按比例混合后经过10-20min的400-500转/分低速搅拌、30～60分钟的1000-1500转/分高速分散，细度达到≤60μm，再在300-500转/分低速搅拌状态下加入双酚A环氧树脂，过滤、包装。
5.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中，改性聚酰胺加成物：溶剂三质量比为60:40-85:15；
和/或所述步骤（4）中改性聚酰胺加成物的固含量为40～60%。
6.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，所述的固化剂组分的粘度为5000～12000cP，胺值为200～250mgKOH/g。
7.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，所述含油漆废渣再生料的环氧树脂组分包括油漆废渣再生料、环氧树脂组分，所述油漆废渣再生料在含油漆废渣再生料的环氧树脂组分中的质量含量为15～30%。
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