CN108913035A - 涂料废渣循环利用的处理方法 - Google Patents

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Abstract

本申请的实施方式提供了一种涂料废渣循环利用的处理方法，包括如下步骤：获取研磨后的涂料废渣；将所述研磨后的涂料废渣与表面改性剂混合均匀，将所述研磨后的涂料废渣与所述表面改性剂的混合物与铁氧体电磁粉混合均匀，即可得到改性涂料废渣。本申请的涂料废渣循环利用的处理方法，能够改善涂料废渣造成的污染以及可能存在的二次污染，适用于复杂成分的混合涂料废渣的处理，并且实现废物利用，节省资源。

Description

涂料废渣循环利用的处理方法
技术领域
本发明涉及废渣处理领域，尤其涉及一种涂料废渣循环利用的处理方法。
背景技术
在涂料涂装的施工过程中，涂料的有效利用率比较低，其中，空气喷涂的有效利用率仅为30-40％，高压无气喷涂的有效利用率也仅为50-60％，产生了大量浪费，而收集起来的涂装废水在经过絮凝沉淀之后会产生大量涂料废渣，给环境带来极大危害。
目前对涂料废渣的处理，应用较多的有填埋法和热解焚烧法。填埋法将收集的涂料废渣直接填埋，虽然成本低廉、处理量大，但是没有对涂料废渣无害化处理，不仅浪费土地资源，而且存在二次污染的隐患。热解焚烧法虽然具有减量化、二次污染小等特点，但是焚烧之后的炉渣仍需填埋，焚烧产生的烟气处理费较高，而且焚烧不当产生的二噁英很难处理，且危害极大。在对涂料废渣的循环利用方面，国内一般采用溶剂溶解法，但是很难解决涂料废渣中由絮凝剂破坏的高分子结构在溶剂作用下回粘的问题；而且，涂料废渣成分复杂，难以分类，溶解各成分所采用的溶剂和溶解方式不尽相同，溶剂溶解法很难做到适用于复杂成分的涂料废渣。
发明内容
鉴于现有技术的上述缺陷，本申请的目的之一是提供一种涂料废渣循环利用的处理方法，以至少解决上述涂料废渣处理不当和循环利用不甚合理的问题。
根据本申请的一个方面，提供一种涂料废渣循环利用的处理方法，包括：获取研磨后的涂料废渣；将研磨后的涂料废渣依次与表面改性剂、铁氧体电磁粉混合均匀，即可得到改性涂料废渣。
本申请的涂料废渣循环利用的处理方法，能够改善涂料废渣造成的污染以及可能存在的二次污染，适用于复杂成分的混合涂料废渣的处理，并且实现废物利用，节省资源。
附图说明
为了进一步阐述本发明的以上和其他优点和特征，下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。附图连同下面的详细说明一起包含在本说明书中并且形成本说明书的一部分。应当理解，这些附图仅描述本发明的典型示例，而不应看作是对本发明的范围的限定。在附图中：
图1为根据本发明的涂料废渣循环利用的处理方法的一种实施方式的流程图；
图2为根据本发明的涂料废渣循环利用的处理方法的另一种实施方式的流程图；
附图中相同或相似的附图标记代表相同或相似的部件。
具体实施方式
在下文中将结合实施例对本发明的示范性实施方式进行描述。为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。
在更加详细地讨论示例性实施例之前应当提到的是，一些示例性实施例被描述成作为流程图描绘的处理或方法。虽然流程图将各项操作描述成顺序的处理，但是其中的许多操作可以被并行地、并发地或者同时实施。此外，各项操作的顺序可以被重新安排。当其操作完成时所述处理可以被终止，但是还可以具有未包括在附图中的附加步骤。
这里所使用的术语仅仅是为了描述具体实施例而不意图限制示例性实施例。除非上下文明确地另有所指，否则这里所使用的单数形式“一个”、“一项”还意图包括复数。还应当理解的是，这里所使用的术语“包括”和/或“包含”规定所陈述的特征、整数、步骤、操作、单元和/或组件的存在，而不排除存在或添加一个或更多其他特征、整数、步骤、操作、单元、组件和/或其组合。
为了使本领域技术人员更好的理解本发明技术方案，下面将结合附图说明和具体实施方式对本发明技术方案进行详细介绍。
作为本申请的第一个具体实施方式，如图1所示为根据本发明的涂料废渣循环利用的处理方法的一种实施方式的流程图。
本具体实施方式所提供的一种工业废渣处理方法，可以包括如下步骤：
S101：获取研磨后的涂料废渣；
S102：将所述研磨后的涂料废渣与表面改性剂混合均匀，将所述研磨后的涂料废渣与所述表面改性剂的混合物与铁氧体电磁粉混合均匀，即可得到改性涂料废渣。
在S101中，对涂料废渣进行研磨处理能够迅速而有效地降低涂料废渣的粒度，使之具有较好的颗粒分散性，为S102做准备，能够与表面改性剂和铁氧体电磁粉具有更大的接触面积，混合得更加均匀。
在S102中，将研磨后的涂料废渣与表面改性剂混合均匀，通过表面改性剂对研磨后的涂料废渣进行表面包覆处理，有利于提高研磨后的涂料废渣与高分子聚合物的混溶性，同时增加体系的稳定性。然后通过与铁氧体电磁粉的混合作用，使涂料废渣带有一定的电导性，从而有利于涂料废渣在涂料固化的过程中迅速排列成膜，提高漆膜的致密性。
在本申请的具体实施方式中，上述S101可以具体包括如下步骤：
将涂料废渣进行干燥处理；
对涂料废渣进行初步破碎；
将涂料废渣研磨至400目以下，获取研磨后的涂料废渣。
其中，可以先对涂料废渣进行干燥处理，去除涂料废渣中的大量水分，使涂料废渣处于干燥状态，有效降低涂料废渣的粘滞性，有利于后续步骤对涂料废渣的研磨。其次可以对涂料废渣进行初步破碎，有效减少大块涂料废渣的数量，有利于涂料废渣的块头尽量均匀而不断减小，将涂料废渣破碎至研磨机能够接受的大小，不仅利于后续对涂料废渣的研磨高效进行，而且利于降低研磨涂料废渣对研磨机器的损耗。最后可以对涂料废渣进行研磨处理，优选的，可以将涂料废渣研磨至400目(即37微米)以下，使之处于制作底漆所需的颗粒大小，为涂料废渣的循环利用做准备。
优选的，将涂料废渣进行干燥处理后，可以采用颚式破碎机进行初步破碎，优选的，可以利用雷蒙磨粉机研磨至400目以下
在本申请的具体实施方式中，上述S102可以具体包括如下步骤：
将研磨后的涂料废渣投入搅拌器中，调节搅拌速率至290～310r/min；
缓慢加入表面改性剂；
调节搅拌速率至480～520r/min，持续搅拌20min以上；
逐渐加入铁氧体电磁粉；
调节搅拌速率至950～1050r/min，持续搅拌20min以上。
在本具体实施例中，在加入表面改性剂后搅拌时间优选为25～35min，更优选的，搅拌时间为30min；在加入铁氧体电磁粉后搅拌时间优选为25～35min，更优选的，搅拌时间为30min。
在搅拌状态下混合研磨后的涂料废渣、表面改性剂和铁氧体电磁粉，利于三者迅速混合均匀，避免研磨后的涂料废渣在与表面改性剂和铁氧体电磁粉在混合过程中发生团聚，造成最终获得的改性涂料废渣成分不均匀；搅拌速率越来越高，利于三者充分混合均匀，最终得到品质优良的改性涂料废渣。
可选的，研磨后的涂料废渣与表面改性剂的混合比例为重量比96:5～104:1。
优选的，研磨后的涂料废渣与表面改性剂的混合比例为重量比100:1。
可选的，研磨后的涂料废渣与铁氧体电磁粉的混合比例为重量比98:5～102:1。
优选的，研磨后的涂料废渣与铁氧体电磁粉的混合比例为重量比100:3。
可选的，所述研磨后的涂料废渣、表面改性剂、铁氧体电磁粉的混合比例为重量比(98～102)：(0.95～1.05)：(2.5～3.5)。
优选的，研磨后的涂料废渣、表面改性剂与铁氧体电磁粉的混合比例为重量比100:1:3。
图2为根据本发明的涂料废渣循环利用的处理方法的另一种实施方式的流程图。
作为本申请的第二个具体实施方式，在上述S101之前还可以包括：制备表面改性剂，其中，所述表面改性剂由钛酸酯偶联剂与水溶性乙二醇乙醚溶剂混合而成；
所述制备表面改性剂包括：将水溶性乙二醇乙醚投入搅拌器中，调节搅拌速率至290～310r/min，缓慢加入钛酸酯偶联剂，混合均匀，即可得到表面改性剂。
可选的，所述水溶性乙二醇乙醚与所述钛酸酯偶联剂混合比例为体积比9.95:1.05～10.05:0.95。
优选的，所述水溶性乙二醇乙醚与所述钛酸酯偶联剂混合比例为体积比10:1。
优选的，所述钛酸酯偶联剂为双(二辛氧基焦磷酸酯基)乙撑钛酸酯和三异硬酯酸钛酸异丙酯混合而成。
可选的，所述双(二辛氧基焦磷酸酯基)乙撑钛酸酯和三异硬酯酸钛酸异丙酯的混合比例为体积比0.95:1.05～1.05:0.95。
优选的，所述双(二辛氧基焦磷酸酯基)乙撑钛酸酯和三异硬酯酸钛酸异丙酯的混合比例为体积比1:1。
作为本申请的第三个具体实施方式，在上述制备表面改性剂之前还包括：制备铁氧体电磁粉，其中，所述铁氧体电磁粉由锰锌铁氧体电磁粉与锶铁氧体电磁粉混合而成；
所述制备铁氧体电磁粉包括：将锰锌铁氧体电磁粉和锶铁氧体电磁粉分别研磨至400目以下，将所述锰锌铁氧体电磁粉和所述锶铁氧体电磁粉混合均匀，即可得到铁氧体电磁粉。
可选的，所述锰锌铁氧体电磁粉和所述锶铁氧体电磁粉的混合比例为重量比0.95:1.05～1.05:0.95。
优选的，所述锰锌铁氧体电磁粉和所述锶铁氧体电磁粉的混合比例为重量比1:1。
可选的，本申请所述涂料废渣为油性涂料废渣。
作为本申请的第四个具体实施方式，介绍一种根据上述方法制得的改性涂料废渣用于涂料废渣改性水性钢结构底漆的制备方法，其中，包括：
根据第一配方制得涂料废渣改性水性钢结构底漆浆料；
将制得的所述浆料研磨至40微米以下；
根据第二配方配置涂料废渣改性水性钢结构底漆。
可选的，所述第一配方为：水：34～36份；钛白粉：17～19份；磷酸锌：7.5～8.5份；滑石粉：5～6份；绢云母：9.5～10.5份；改性涂料废渣：22～24份；氨水：0.25～0.35份；消泡剂：0.04～0.06份；润湿剂：0.09～0.11份。
可选的，所述第一配方为：水：34份；钛白粉：17份；磷酸锌：7.5份；滑石粉：5份；绢云母：9.5份；改性涂料废渣：22份；氨水：0.25份；消泡剂：0.04份；润湿剂：0.09份。
可选的，所述第一配方为：水：36份；钛白粉：19份；磷酸锌：8.5份；滑石粉：6份；绢云母：10.5份；改性涂料废渣：24份；氨水：0.35份；消泡剂：0.06份；润湿剂：0.11份。
优选的，所述第一配方为：水：35份；钛白粉：18份；磷酸锌：8份；滑石粉：5.55份；绢云母：10份；改性涂料废渣：23份；氨水：0.3份；消泡剂：0.05份；润湿剂：0.1份。
可选的，将所述浆料研磨至制备涂料所需的细度，优选的，将制得的所述浆料研磨至40微米以下。
可选的，所述第二配方为：6035树脂：30份；涂料废渣改性水性钢结构底漆浆料：48份；水：5份；助剂：5份。
可选的，所述第二配方为：6035树脂：35份；涂料废渣改性水性钢结构底漆浆料：58份；水：10份；助剂：8份。
优选的，所述第二配方为：6035树脂：34份；涂料废渣改性水性钢结构底漆浆料：50份；水：9份；助剂：7份。
可选的，所述第一配方和所述第二配方中的各成分之间为体积比或重量比，优选的，所述第一配方和所述第二配方中的各成分之间为重量比。
根据《GB/T1727-92涂膜一般制备法》制作检测板，将按本具体实施方式制得的涂料废渣改性水性钢结构底漆与水性钢结构底漆进行性能比较。
其中，水性钢结构底漆的浆料配方如下：水：35份；钛白粉：18份；磷酸锌：13份；滑石粉：18.55份；绢云母：15份；氨水：0.3份；消泡剂：0.05份；润湿剂：0.1份。
水性钢结构底漆配方如下：6035树脂：50～55份；水性钢结构底漆浆料：30份；水：5～10份；各种助剂：8～10份。
其中，上述水性钢结构底漆的浆料配方和水性钢结构底漆配方中的各成分之间为重量比。
取一定量的按本具体实施方式制得的涂料废渣改性水性钢结构底漆与水性钢结构底漆制成的涂料，比较结果如表1所示：
表1
可见，根据本申请制得的改性涂料废渣与水性钢结构底漆具有很好的相容性，并且，含有本申请制得的改性涂料废渣的涂料废渣改性水性钢结构底漆与水性钢结构底漆相比，大多数性能相差不大，除耐中性盐雾的能力略差些许之外，光泽度甚至比水性钢结构底漆高出很多。
作为本申请的第五个具体实施方式，介绍一种根据上述方法制得的改性涂料废渣用于涂料废渣改性溶剂型环氧底漆的制备方法，其中，包括：
根据如下第三配方制得涂料废渣改性溶剂型环氧底漆：
601树脂：27.5～29.5份；钛白粉：17～19份；炭黑：0.14～0.16份；沉淀二氧化硅：0.75～0.85份；沉淀硫酸钡：5～6份；湿法绢云母粉：6～7份；滑石粉：6.5～7.5份；改性涂料废渣：14～16份；附着力促进剂：1.8～2.2份；混合溶剂：16～17份。
可选的，根据如下第三配方制得涂料废渣改性溶剂型环氧底漆：
601树脂：27.5份；钛白粉：17份；炭黑：0.14份；沉淀二氧化硅：0.75份；沉淀硫酸钡：5份；湿法绢云母粉：6份；滑石粉：6.5份；改性涂料废渣：14份；附着力促进剂：1.8份；混合溶剂：16份。
可选的，根据如下第三配方制得涂料废渣改性溶剂型环氧底漆：
601树脂：29.5份；钛白粉：19份；炭黑：0.16份；沉淀二氧化硅：0.85份；沉淀硫酸钡：6份；湿法绢云母粉：7份；滑石粉：7.5份；改性涂料废渣：16份；附着力促进剂：2.2份；混合溶剂：17份。
优选的，根据如下第三配方制得涂料废渣改性溶剂型环氧底漆：
601树脂：28.5份；钛白粉：18份；炭黑：0.15份；沉淀二氧化硅：0.8份；沉淀硫酸钡：5.5份；湿法绢云母粉：6.5份；滑石粉：7份；改性涂料废渣：15份；附着力促进剂：2份；混合溶剂：16.55份。
根据如下第四配方制得所述涂料废渣改性溶剂型环氧底漆的固化剂：
聚酰胺：30～34份；促进剂：7～9份；混合溶剂：58～62份。
可选的，根据如下第四配方制得所述涂料废渣改性溶剂型环氧底漆的固化剂：
聚酰胺：30份；促进剂：7份；混合溶剂：58份。
可选的，根据如下第四配方制得所述涂料废渣改性溶剂型环氧底漆的固化剂：
聚酰胺：34份；促进剂：9份；混合溶剂：62份。
优选的，根据如下第四配方制得所述涂料废渣改性溶剂型环氧底漆的固化剂：
聚酰胺：32份；促进剂：8份；混合溶剂：60份。
可选的，所述第三配方和所述第四配方中的各成分之间为体积比或重量比，优选的，所述第三配方和所述第四配方中的各成分之间为重量比。
根据《GB/T1727-92涂膜一般制备法》制作检测板，将按本具体实施方式制得的涂料废渣改性溶剂型环氧底漆与溶剂型环氧底漆进行性能比较。
其中，溶剂型环氧底漆的配方如下：601树脂：34.65份；钛白粉：18份；膨润土胶液：5份；沉淀二氧化硅：0.5份；沉淀硫酸钡：7份；湿法绢云母粉：8份；滑石粉：9份；附着力促进剂：2份；混合溶剂：15.85份。
溶剂型环氧底漆的固化剂配方如下：聚酰胺：32份；促进剂：8份；混合溶剂：60份。
其中，上述溶剂型环氧底漆配方和溶剂型环氧底漆的固化剂配方中的各成分之间为重量比。
取一定量的按本具体实施方式制得的涂料废渣改性溶剂型环氧底漆与溶剂型环氧底漆制成的涂料，比较结果如表2所示：
表2
可见，根据本申请制得的改性涂料废渣与溶剂型环氧底漆具有很好的相容性，并且，含有本申请制得的改性涂料废渣的涂料废渣改性溶剂型环氧底漆与溶剂型环氧底漆相比，大多数性能相差不大，光泽度甚至比溶剂型环氧底漆高出很多。
作为本申请的第六个实施例，介绍一种改性涂料废渣，其中，包括：
涂料废渣，表面改性剂和铁氧体电磁粉；
其中，所述表面改性剂包括水溶性乙二醇乙醚和钛酸酯偶联剂，所述钛酸酯偶联剂包括双(二辛氧基焦磷酸酯基)乙撑钛酸酯和三异硬酯酸钛酸异丙酯；
其中，所述铁氧体电磁粉包括双(二辛氧基焦磷酸酯基)乙撑钛酸酯和三异硬酯酸钛酸异丙酯。
作为本申请的第七个实施例，介绍一种涂料废渣改性水性钢结构底漆，其中，包括：
水：34～36份；钛白粉：17～19份；磷酸锌：7.5～8.5份；滑石粉：5～6份；绢云母：9.5～10.5份；改性涂料废渣：22～24份；氨水：0.25～0.35份；消泡剂：0.04～0.06份；润湿剂：0.09～0.11份；6035树脂：30～35份；涂料废渣改性水性钢结构底漆浆料：48～58份；水：5～10份；助剂：5～8份；
其中，各成分之间为重量比。
可选的，可以包括：水：34份；钛白粉：17份；磷酸锌：7.5份；滑石粉：5份；绢云母：9.5份；改性涂料废渣：22份；氨水：0.25份；消泡剂：0.04份；润湿剂：0.09份；6035树脂：30份；涂料废渣改性水性钢结构底漆浆料：48份；水：5份；助剂：5份。
可选的，可以包括：水：36份；钛白粉：19份；磷酸锌：8.5份；滑石粉：6份；绢云母：10.5份；改性涂料废渣：24份；氨水：0.35份；消泡剂：0.06份；润湿剂：0.11份；6035树脂：35份；涂料废渣改性水性钢结构底漆浆料：58份；水：10份；助剂：8份。
优选的，可以包括：水：35份；钛白粉：18份；磷酸锌：8份；滑石粉：5.55份；绢云母：10份；改性涂料废渣：23份；氨水：0.3份；消泡剂：0.05份；润湿剂：0.1份；6035树脂：34份；涂料废渣改性水性钢结构底漆浆料：50份；水：9份；助剂：7份。
作为本申请的第八个实施例，介绍一种涂料废渣改性溶剂型环氧底漆，其中，包括：
601树脂：27.5～29.5份；钛白粉：17～19份；炭黑：0.14～0.16份；沉淀二氧化硅：0.75～0.85份；沉淀硫酸钡：5～6份；湿法绢云母粉：6～7份；滑石粉：6.5～7.5份；改性涂料废渣：14～16份；附着力促进剂：1.8～2.2份；混合溶剂：16～17份；聚酰胺：30～34份；促进剂：7～9份；混合溶剂：58～62份；
其中，各成分之间为重量比。
可选的，可以包括：601树脂：27.5份；钛白粉：17份；炭黑：0.14份；沉淀二氧化硅：0.75份；沉淀硫酸钡：5份；湿法绢云母粉：6份；滑石粉：6.5份；改性涂料废渣：14份；附着力促进剂：1.8份；混合溶剂：16份；聚酰胺：30份；促进剂：7份；混合溶剂：58份。
可选的，可以包括：601树脂：29.5份；钛白粉：19份；炭黑：0.16份；沉淀二氧化硅：0.85份；沉淀硫酸钡：6份；湿法绢云母粉：7份；滑石粉：7.5份；改性涂料废渣：16份；附着力促进剂：2.2份；混合溶剂：17份；聚酰胺：34份；促进剂：9份；混合溶剂：62份。
优选的，可以包括：601树脂：28.5份；钛白粉：18份；炭黑：0.15份；沉淀二氧化硅：0.8份；沉淀硫酸钡：5.5份；湿法绢云母粉：6.5份；滑石粉：7份；改性涂料废渣：15份；附着力促进剂：2份；混合溶剂：16.55份；聚酰胺：32份；促进剂：8份；混合溶剂：60份。
综上所述，根据本申请提供的涂料废渣循环利用的处理方法，能够改善涂料废渣造成的污染以及可能存在的二次污染，适用于复杂成分的混合涂料废渣的处理，并且实现废物利用，节省资源。
此外，尽管在附图中以特定顺序描述了本发明方法的操作，但是，这并非要求或者暗示必须按照该特定顺序来执行这些操作，或是必须执行全部所示的操作才能实现期望的结果。附加地或备选地，可以省略某些步骤，将多个步骤合并为一个步骤执行，和/或将一个步骤分解为多个步骤执行。
虽然已经参考若干具体实施方式描述了本发明的精神和原理，但是应该理解，本发明并不限于所公开的具体实施方式，对各方面的划分也不意味着这些方面中的特征不能组合以进行受益，这种划分仅是为了表述的方便。本发明旨在涵盖所附权利要求的精神和范围内所包括的各种修改和等同布置。
根据以上实施方式的说明，本申请提供了如下技术方案。
方案1、一种涂料废渣循环利用的处理方法，其中，包括如下步骤：
获取研磨后的涂料废渣；
将所述研磨后的涂料废渣与表面改性剂混合均匀，将所述研磨后的涂料废渣与所述表面改性剂的混合物与铁氧体电磁粉混合均匀，即可得到改性涂料废渣。
方案2、根据方案1所述的方法，其中，所述获取研磨后的涂料废渣还包括如下步骤：
将涂料废渣进行干燥处理；
对涂料废渣进行初步破碎；
将涂料废渣研磨至400目以下，获取研磨后的涂料废渣。
方案3、根据方案2所述的方法，其中，所述将研磨后的涂料废渣与表面改性剂混合均匀，将所述研磨后的涂料废渣与所述表面改性剂的混合物与铁氧体电磁粉混合均匀，即可得到改性涂料废渣还包括如下步骤：
将研磨后的涂料废渣投入搅拌器中，调节搅拌速率至290～310r/min；
缓慢加入表面改性剂；
调节搅拌速率至480～520r/min，持续搅拌20min以上；
逐渐加入铁氧体电磁粉；
调节搅拌速率至950～1050r/min，持续搅拌20min以上。
方案4、根据方案3所述的方法，其中，
所述研磨后的涂料废渣、表面改性剂、铁氧体电磁粉的混合比例为重量比(98～102)：(0.95～1.05)：(2.5～3.5)。
方案5、根据方案1-4任意一项所述的方法，其中，在所述获取研磨后的涂料废渣之前还包括：制备表面改性剂，其中，所述表面改性剂由钛酸酯偶联剂与水溶性乙二醇乙醚溶剂混合而成；
所述制备表面改性剂包括：将水溶性乙二醇乙醚投入搅拌器中，调节搅拌速率至290～310r/min，缓慢加入钛酸酯偶联剂，混合均匀，即可得到表面改性剂。
方案6、根据方案5所述的方法，其中，
所述水溶性乙二醇乙醚与所述钛酸酯偶联剂混合比例为体积比9.95：1.05～10.05:0.95。
方案7、根据方案6所述的方法，其中，所述钛酸酯偶联剂为双(二辛氧基焦磷酸酯基)乙撑钛酸酯和三异硬酯酸钛酸异丙酯混合而成。
方案8、根据方案7所述的方法，其中，
所述双(二辛氧基焦磷酸酯基)乙撑钛酸酯和三异硬酯酸钛酸异丙酯的混合比例为体积比0.95:1.05～1.05:0.95。
方案9、根据方案5-8任意一项所述的方法，其中，在所述制备表面改性剂之前还包括：制备铁氧体电磁粉，其中，所述铁氧体电磁粉由锰锌铁氧体电磁粉与锶铁氧体电磁粉混合而成；
所述制备铁氧体电磁粉包括：将锰锌铁氧体电磁粉和锶铁氧体电磁粉分别研磨至400目以下，将所述锰锌铁氧体电磁粉和所述锶铁氧体电磁粉混合均匀，即可得到铁氧体电磁粉。
方案10、根据方案9所述的方法，其中，
所述锰锌铁氧体电磁粉和所述锶铁氧体电磁粉的混合比例为重量比0.95:1.05～1.05:0.95。
方案11、根据方案8或10所述的方法，其中，
所述涂料废渣为油性涂料废渣。
方案12、一种根据方案11所述的方法制得的改性涂料废渣用于涂料废渣改性水性钢结构底漆的制备方法，其中，包括：
根据第一配方制得涂料废渣改性水性钢结构底漆浆料；
将制得的所述浆料研磨至40微米以下；
根据第二配方配置涂料废渣改性水性钢结构底漆。
方案13、根据方案12所述的制备方法，其中，
所述第一配方为重量比：水：34～36份；钛白粉：17～19份；磷酸锌：7.5～8.5份；滑石粉：5～6份；绢云母：9.5～10.5份；改性涂料废渣：22～24份；氨水：0.25～0.35份；消泡剂：0.04～0.06份；润湿剂：0.09～0.11份；
所述第二配方为重量比：6035树脂：30～35份；涂料废渣改性水性钢结构底漆浆料：48～58份；水：5～10份；助剂：5～8份；
其中，所述第一配方和所述第二配方中的各成分之间为重量比。
方案14、一种根据方案11所述的方法制得的改性涂料废渣用于涂料废渣改性溶剂型环氧底漆的制备方法，其中，包括：
根据如下第三配方的重量比制得涂料废渣改性溶剂型环氧底漆：
601树脂：27.5～29.5份；钛白粉：17～19份；炭黑：0.14～0.16份；沉淀二氧化硅：0.75～0.85份；沉淀硫酸钡：5～6份；湿法绢云母粉：6～7份；滑石粉：6.5～7.5份；改性涂料废渣：14～16份；附着力促进剂：1.8～2.2份；混合溶剂：16～17份；
根据如下第四配方制得所述涂料废渣改性溶剂型环氧底漆的固化剂：
聚酰胺：30～34份；促进剂：7～9份；混合溶剂：58～62份；
其中，所述第三配方和所述第四配方中的各成分之间为重量比。
方案15、一种改性涂料废渣，其中，包括：
涂料废渣，表面改性剂和铁氧体电磁粉；
其中，所述表面改性剂包括水溶性乙二醇乙醚和钛酸酯偶联剂，所述钛酸酯偶联剂包括双(二辛氧基焦磷酸酯基)乙撑钛酸酯和三异硬酯酸钛酸异丙酯；
其中，所述铁氧体电磁粉包括双(二辛氧基焦磷酸酯基)乙撑钛酸酯和三异硬酯酸钛酸异丙酯。
方案16、一种涂料废渣改性水性钢结构底漆，其中，包括：
水：34～36份；钛白粉：17～19份；磷酸锌：7.5～8.5份；滑石粉：5～6份；绢云母：9.5～10.5份；改性涂料废渣：22～24份；氨水：0.25～0.35份；消泡剂：0.04～0.06份；润湿剂：0.09～0.11份；6035树脂：30～35份；涂料废渣改性水性钢结构底漆浆料：48～58份；水：5～10份；助剂：5～8份；
其中，各成分之间为重量比。
方案17、一种涂料废渣改性溶剂型环氧底漆，其中，包括：
601树脂：27.5～29.5份；钛白粉：17～19份；炭黑：0.14～0.16份；沉淀二氧化硅：0.75～0.85份；沉淀硫酸钡：5～6份；湿法绢云母粉：6～7份；滑石粉：6.5～7.5份；改性涂料废渣：14～16份；附着力促进剂：1.8～2.2份；混合溶剂：16～17份；聚酰胺：30～34份；促进剂：7～9份；混合溶剂：58～62份；
其中，各成分之间为重量比。

Claims (10)

1.一种涂料废渣循环利用的处理方法，其中，包括如下步骤：
获取研磨后的涂料废渣；
将所述研磨后的涂料废渣与表面改性剂混合均匀，将所述研磨后的涂料废渣与所述表面改性剂的混合物与铁氧体电磁粉混合均匀，即可得到改性涂料废渣。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，
所述研磨后的涂料废渣、表面改性剂、铁氧体电磁粉的混合比例为重量比(98～102)：(0.95～1.05)：(2.5～3.5)。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，在所述获取研磨后的涂料废渣之前还包括：制备表面改性剂，其中，所述表面改性剂由钛酸酯偶联剂与水溶性乙二醇乙醚溶剂混合而成；
所述制备表面改性剂包括：将水溶性乙二醇乙醚投入搅拌器中，调节搅拌速率至290～310r/min，缓慢加入钛酸酯偶联剂，混合均匀，即可得到表面改性剂。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，在所述制备表面改性剂之前还包括：制备铁氧体电磁粉，其中，所述铁氧体电磁粉由锰锌铁氧体电磁粉与锶铁氧体电磁粉混合而成；
所述制备铁氧体电磁粉包括：将锰锌铁氧体电磁粉和锶铁氧体电磁粉分别研磨至400目以下，将所述锰锌铁氧体电磁粉和所述锶铁氧体电磁粉混合均匀，即可得到铁氧体电磁粉。
5.一种根据权利要求4所述的方法制得的改性涂料废渣用于涂料废渣改性水性钢结构底漆的制备方法，其中，包括：
根据第一配方制得涂料废渣改性水性钢结构底漆浆料；
将制得的所述浆料研磨至40微米以下；
根据第二配方配置涂料废渣改性水性钢结构底漆。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其中，
所述第一配方为重量比：水：34～36份；钛白粉：17～19份；磷酸锌：7.5～8.5份；滑石粉：5～6份；绢云母：9.5～10.5份；改性涂料废渣：22～24份；氨水：0.25～0.35份；消泡剂：0.04～0.06份；润湿剂：0.09～0.11份；
所述第二配方为重量比：6035树脂：30～35份；涂料废渣改性水性钢结构底漆浆料：48～58份；水：5～10份；助剂：5～8份；
其中，所述第一配方和所述第二配方中的各成分之间为重量比。
7.一种根据权利要求4所述的方法制得的改性涂料废渣用于涂料废渣改性溶剂型环氧底漆的制备方法，其中，包括：
根据如下第三配方的重量比制得涂料废渣改性溶剂型环氧底漆：
601树脂：27.5～29.5份；钛白粉：17～19份；炭黑：0.14～0.16份；沉淀二氧化硅：0.75～0.85份；沉淀硫酸钡：5～6份；湿法绢云母粉：6～7份；滑石粉：6.5～7.5份；改性涂料废渣：14～16份；附着力促进剂：1.8～2.2份；混合溶剂：16～17份；
根据如下第四配方制得所述涂料废渣改性溶剂型环氧底漆的固化剂：
聚酰胺：30～34份；促进剂：7～9份；混合溶剂：58～62份；
其中，所述第三配方和所述第四配方中的各成分之间为重量比。
8.一种改性涂料废渣，其中，包括：
涂料废渣，表面改性剂和铁氧体电磁粉；
其中，所述表面改性剂包括水溶性乙二醇乙醚和钛酸酯偶联剂，所述钛酸酯偶联剂包括双(二辛氧基焦磷酸酯基)乙撑钛酸酯和三异硬酯酸钛酸异丙酯；
其中，所述铁氧体电磁粉包括双(二辛氧基焦磷酸酯基)乙撑钛酸酯和三异硬酯酸钛酸异丙酯。
9.一种涂料废渣改性水性钢结构底漆，其中，包括：
水：34～36份；钛白粉：17～19份；磷酸锌：7.5～8.5份；滑石粉：5～6份；绢云母：9.5～10.5份；改性涂料废渣：22～24份；氨水：0.25～0.35份；消泡剂：0.04～0.06份；润湿剂：0.09～0.11份；6035树脂：30～35份；涂料废渣改性水性钢结构底漆浆料：48～58份；水：5～10份；助剂：5～8份；
其中，各成分之间为重量比。
10.一种涂料废渣改性溶剂型环氧底漆，其中，包括：
601树脂：27.5～29.5份；钛白粉：17～19份；炭黑：0.14～0.16份；沉淀二氧化硅：0.75～0.85份；沉淀硫酸钡：5～6份；湿法绢云母粉：6～7份；滑石粉：6.5～7.5份；改性涂料废渣：14～16份；附着力促进剂：1.8～2.2份；混合溶剂：16～17份；聚酰胺：30～34份；促进剂：7～9份；混合溶剂：58～62份；
其中，各成分之间为重量比。
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