CN106116449A - 一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法 - Google Patents

一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，通过优化琉璃瓦坯体和釉料的组成，采用稀土尾矿、高铝矾土、莫来石为坯体主原料，钒锆蓝色料、云母粉、莫来石为釉料主原料，采用相同的能够降低烧结温度的坯体和釉料添加剂，氧化硼；磷酸铝；Ca3(VO4)2；氧化锌；碳酸钾；十水合四硼酸钠，降低该琉璃瓦的烧结温度为600‑740℃，即可成釉，获得琉璃瓦，同时，所制备的琉璃瓦结晶效果好，耐压等物化性能符合使用要求。

Description

一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法
技术领域
本发明属于琉璃瓦制备领域，特别涉及一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法。
背景技术
琉璃瓦是我国一个古老、传统的陶瓷材料。随着旅游业的发展，人们对于琉璃瓦的需求也是越来越多，对其要求也是越来越高。
现有的琉璃瓦通常都是采用多种泥料混合烧制而成，其釉层一般较厚而产生应力，质量重，易导致产品釉面出现龟裂、崩剥的缺陷。不够光滑平整，且泥料在生产过程中易产生污染，成本和能耗高，产品的质量不够稳定，其釉面光泽度不够，呈色不够丰富、稳定，在气候多变地区或者长时间的阳光照射下容易褪色。目前，釉烧结温度往往高于1000℃。如邹小玲；等在《中国陶瓷》2016年第06期以铅锌银矿尾矿为主要原料,辅以红泥、高岭土,在1160～1170℃煅烧形成结构致密琉璃瓦。结果表明:采用配方组成为铅锌银矿尾矿36～37％、红泥45～46％高岭土18～19％、制得的琉璃瓦坯体,XRD分析主晶相有石英、钙长石、莫来石等,扫描电镜(SEM)结果表明琉璃瓦坯体颗粒紧密排列,颗粒之间有少量的空隙。釉面较平整,釉坯中间层紧密。试样的吸水率、弯曲破坏荷重、热稳定性能和抗冻性等指标均能达到《建筑琉璃制品》JC/T765-2006标准要求。这不仅利用了铅锌尾矿,缓解其对环境的污染,又降低了琉璃瓦生产成本,变废为宝。但是其烧结温度为1160～1170℃，属于高耗能，又污染环境，不适合未来经济战略的发展，因此，从节能及国家角度考虑，未来的发展必然往低温烧结、节能环保发展。烧结温度的降低，能降低能耗，降低釉制品的成本，符合社会发展的需要。超低烧结工艺的研究，使其用途更加广泛，可以用在琉璃瓦制品缺陷的修复，降低琉璃瓦制品的次品，减少资源的浪费。
本发明主要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，在采用稀土尾矿、高铝矾土、莫来石为坯体主原料，钒锆蓝色料、云母粉、莫来石为釉料主原料，采用相同的能够降低烧结温度的坯体和釉料添加剂，氧化硼；磷酸铝；Ca3(VO4)2；氧化锌；碳酸钾；十水合四硼酸钠；该琉璃瓦的烧结温度为600-740℃，即可成釉，获得琉璃瓦，同时，所制备的琉璃瓦结晶效果好，耐压等物化性能符合使用要求。
发明内容
本发明的目的是针对上述问题，研制出一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，通过优化琉璃瓦坯体和釉料的组成，采用稀土尾矿、高铝矾土、莫来石为坯体主原料，钒锆蓝色料、云母粉、莫来石为釉料主原料，采用相同的能够降低烧结温度的坯体和釉料添加剂，氧化硼；磷酸铝；Ca3(VO4)2；氧化锌；碳酸钾；十水合四硼酸钠，降低该琉璃瓦的烧结温度为600-740℃，即可成釉，获得琉璃瓦，同时，所制备的琉璃瓦结晶效果好，耐压等物化性能符合使用要求。
一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，包括如下步骤：
(1)备料：准备该琉璃瓦的坯体原料和釉料的原料：
该琉璃瓦坯体由如下重量份原料组成：
稀土尾矿90-180份；高铝矾土20-30份；莫来石8-10份；氧化硼1-9份；磷酸铝1-9份；Ca3(VO4)2 1-9份；氧化锌1-9份；碳酸钾1-9份；十水合四硼酸钠1-9份；水玻璃1-9份；
该琉璃瓦釉料由如下重量份原料组成：
钒锆蓝色料40-50份；云母粉8-10份；莫来石8-10份；氧化硼1-9份；磷酸铝1-9份；Ca3(VO4)2 1-9份；氧化锌1-9份；碳酸钾1-9份；十水合四硼酸钠1-9份；
(2)坯体混料、成型、烘干：按照配方称取坯体原料，将坯体原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.2-0.4wt％；将过筛后的浆料经脱水成泥饼，并陈泥5天；随后进行冷等静压成型，随后进行烘干；
(3)釉料混料、淋釉、微波干燥：按照配方称取釉料原料，将釉料原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.2-0.4wt％；将过筛后的釉料浆料采用喷淋的方式施于已干燥的坯体上，釉料的厚度为0.5-1mm；淋釉后的坯体进行微波干燥，微波波长为10毫米，干燥时间为3min；干燥后淋釉后的坯体的含水量小于1.5wt％；
(4)窑内烧成、抛光加工：在窑内进行烧成，烧成温度为600-740℃，烧成周期为70-90分钟；烧成后对琉璃瓦表面进行抛光处理，即可获得利用稀土尾矿制备的低烧琉璃瓦。
作为优选，稀土尾矿的化学组成为：SiO2 75wt％、Al2O3 15wt％、CaO 2wt％、其他成分8wt％。
作为优选，该琉璃瓦坯体重量份组成如下：
稀土尾矿120份；高铝矾土26份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；Ca3(VO4)26份；氧化锌6份；碳酸钾6份；十水合四硼酸钠6份；水玻璃6份。
作为优选，该琉璃瓦釉料重量份组成如下：
钒锆蓝色料46份；云母粉9份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；Ca3(VO4)2 6份；氧化锌6份；碳酸钾6份；十水合四硼酸钠6份。
本发明的有益效果：
(1)整体而言，通过优化琉璃瓦坯体和釉料的组成，来制备低烧的琉璃瓦，具体来说，采用稀土尾矿、高铝矾土、莫来石为坯体主原料，钒锆蓝色料、云母粉、莫来石为釉料主原料，采用相同的能够降低烧结温度的坯体和釉料添加剂，氧化硼；磷酸铝；Ca3(VO4)2；氧化锌；碳酸钾；十水合四硼酸钠，降低该琉璃瓦的烧结温度为600-740℃，即可成釉，获得琉璃瓦，同时，所制备的琉璃瓦结晶效果好，耐压等物化性能符合使用要求。该琉璃瓦的吸水率小于5.0％，抗压强度大于55Mpa。
(2)在坯体配料中，以稀土尾矿为第一主要原料，其质地较软，易于成型，同时，也有现有的技术证明其可以制备出琉璃瓦；而为了提高琉璃瓦的强度，且综合考虑成本，本发明还选择高铝矾土和莫来石，其复合使用，可以进一步优化稀土尾矿的组成，使得该坯体的原料可以具有符合使用标准的硬度和吸水率；而在釉料的选择上，除了选择具有一定物化强度的钒锆蓝色料外，还添加云母粉、莫来石作为主要成分，一方面可以进一步加强该釉料的稳定性，同时还提高该釉料与坯体组成的一致性；稀土尾矿除了做了主要成分之外，由于其中含有一定的稀土氧化物，也可以起到助烧的作用。
(3)本发明为了实现低烧琉璃瓦，在坯体和釉料的组成中统一选择了一样的低烧添加剂，其中包括氧化硼；磷酸铝；Ca3(VO4)2；氧化锌；碳酸钾和十水合四硼酸钠，在稀土尾矿为原料的二氧化硅和氧化铝的体系中，十水合四硼酸钠作为低共熔体，在500℃即开始融化，而添加碳酸钾，在低温融化过程中，还可释放磷酸铝，同时，通过添加磷酸铝和氧化硼，可能通过与原料形成低熔点物质，结合正5价的矾酸盐，进入二氧化硅和氧化铝的二元体系，整体形成低成釉网络，即可获得实现琉璃瓦的低烧，同时，二者添加剂的一致性，不仅使得釉料和坯体在结合上更为稳定，同时，也保证了烧结过程的一致性。
(4)本发明制备工艺简单，适合工业化生产。
具体实施方式
下面结合具体的实施例，并参照数据进一步详细描述本发明。应理解，这些实施例只是为了举例说明本发明，而非以任何方式限制本发明的范围。
实施例1：
一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，包括如下步骤：
(1)备料：准备该琉璃瓦的坯体原料和釉料的原料：
该琉璃瓦坯体由如下重量份原料组成：
稀土尾矿120份；高铝矾土26份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；Ca3(VO4)2 6份；氧化锌6份；碳酸钾6份；十水合四硼酸钠6份；水玻璃6份；
该琉璃瓦釉料由如下重量份原料组成：
钒锆蓝色料46份；云母粉9份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；Ca3(VO4)2 6份；氧化锌6份；碳酸钾6份；十水合四硼酸钠6份；
(2)坯体混料、成型、烘干：按照配方称取坯体原料，将坯体原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的浆料经脱水成泥饼，并陈泥5天；随后进行冷等静压成型，随后进行烘干；
(3)釉料混料、淋釉、微波干燥：按照配方称取釉料原料，将釉料原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的釉料浆料采用喷淋的方式施于已干燥的坯体上，釉料的厚度为0.7mm；淋釉后的坯体进行微波干燥，微波波长为10毫米，干燥时间为3min；干燥后淋釉后的坯体的含水量小于1.5wt％；
(4)窑内烧成、抛光加工：在窑内进行烧成，烧成温度为600℃，烧成周期为82分钟；烧成后对琉璃瓦表面进行抛光处理，即可获得利用稀土尾矿制备的低烧琉璃瓦。
稀土尾矿的化学组成为：SiO2 75wt％、Al2O3 15wt％、CaO 2wt％、其他成分8wt％。
实施例2：
一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，包括如下步骤：
(1)备料：准备该琉璃瓦的坯体原料和釉料的原料：
该琉璃瓦坯体由如下重量份原料组成：
稀土尾矿120份；高铝矾土23份；莫来石9份；氧化硼3份；磷酸铝3份；Ca3(VO4)2 3份；氧化锌3份；碳酸钾3份；十水合四硼酸钠3份；水玻璃3份；
该琉璃瓦釉料由如下重量份原料组成：
钒锆蓝色料43份；云母粉9份；莫来石9份；氧化硼3份；磷酸铝3份；Ca3(VO4)2 3份；氧化锌3份；碳酸钾3份；十水合四硼酸钠3份；
(2)坯体混料、成型、烘干：按照配方称取坯体原料，将坯体原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的浆料经脱水成泥饼，并陈泥5天；随后进行冷等静压成型，随后进行烘干；
(3)釉料混料、淋釉、微波干燥：按照配方称取釉料原料，将釉料原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的釉料浆料采用喷淋的方式施于已干燥的坯体上，釉料的厚度为0.7mm；淋釉后的坯体进行微波干燥，微波波长为10毫米，干燥时间为3min；干燥后淋釉后的坯体的含水量小于1.5wt％；
(4)窑内烧成、抛光加工：在窑内进行烧成，烧成温度为740℃，烧成周期为82分钟；烧成后对琉璃瓦表面进行抛光处理，即可获得利用稀土尾矿制备的低烧琉璃瓦。
稀土尾矿的化学组成为：SiO2 75wt％、Al2O3 15wt％、CaO 2wt％、其他成分8wt％。
实施例3：
一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，包括如下步骤：
(1)备料：准备该琉璃瓦的坯体原料和釉料的原料：
该琉璃瓦坯体由如下重量份原料组成：
稀土尾矿120份；高铝矾土26份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；Ca3(VO4)2 6份；氧化锌6份；碳酸钾6份；十水合四硼酸钠6份；水玻璃6份；
该琉璃瓦釉料由如下重量份原料组成：
钒锆蓝色料46份；云母粉9份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；Ca3(VO4)2 6份；氧化锌6份；碳酸钾6份；十水合四硼酸钠6份；
(2)坯体混料、成型、烘干：按照配方称取坯体原料，将坯体原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的浆料经脱水成泥饼，并陈泥5天；随后进行冷等静压成型，随后进行烘干；
(3)釉料混料、淋釉、微波干燥：按照配方称取釉料原料，将釉料原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的釉料浆料采用喷淋的方式施于已干燥的坯体上，釉料的厚度为0.7mm；淋釉后的坯体进行微波干燥，微波波长为10毫米，干燥时间为3min；干燥后淋釉后的坯体的含水量小于1.5wt％；
(4)窑内烧成、抛光加工：在窑内进行烧成，烧成温度为730℃，烧成周期为82分钟；烧成后对琉璃瓦表面进行抛光处理，即可获得利用稀土尾矿制备的低烧琉璃瓦。
稀土尾矿的化学组成为：SiO2 75wt％、Al2O3 15wt％、CaO 2wt％、其他成分8wt％。
实施例4：
一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，包括如下步骤：
(1)备料：准备该琉璃瓦的坯体原料和釉料的原料：
该琉璃瓦坯体由如下重量份原料组成：
稀土尾矿120份；高铝矾土29份；莫来石9份；氧化硼9份；磷酸铝9份；Ca3(VO4)2 9份；氧化锌9份；碳酸钾9份；十水合四硼酸钠9份；水玻璃9份；
该琉璃瓦釉料由如下重量份原料组成：
钒锆蓝色料49份；云母粉9份；莫来石9份；氧化硼9份；磷酸铝9份；Ca3(VO4)2 9份；氧化锌9份；碳酸钾9份；十水合四硼酸钠9份；
(2)坯体混料、成型、烘干：按照配方称取坯体原料，将坯体原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的浆料经脱水成泥饼，并陈泥5天；随后进行冷等静压成型，随后进行烘干；
(3)釉料混料、淋釉、微波干燥：按照配方称取釉料原料，将釉料原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的釉料浆料采用喷淋的方式施于已干燥的坯体上，釉料的厚度为0.7mm；淋釉后的坯体进行微波干燥，微波波长为10毫米，干燥时间为3min；干燥后淋釉后的坯体的含水量小于1.5wt％；
(4)窑内烧成、抛光加工：在窑内进行烧成，烧成温度为740℃，烧成周期为82分钟；烧成后对琉璃瓦表面进行抛光处理，即可获得利用稀土尾矿制备的低烧琉璃瓦。
稀土尾矿的化学组成为：SiO2 75wt％、Al2O3 15wt％、CaO 2wt％、其他成分8wt％。
实施例5：
一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，包括如下步骤：
(1)备料：准备该琉璃瓦的坯体原料和釉料的原料：
该琉璃瓦坯体由如下重量份原料组成：
稀土尾矿120份；高铝矾土21份；莫来石9份；氧化硼1份；磷酸铝1份；Ca3(VO4)2 1份；氧化锌1份；碳酸钾1份；十水合四硼酸钠1份；水玻璃1份；
该琉璃瓦釉料由如下重量份原料组成：
钒锆蓝色料41份；云母粉9份；莫来石9份；氧化硼1份；磷酸铝1份；Ca3(VO4)2 1份；氧化锌1份；碳酸钾1份；十水合四硼酸钠1份；
(2)坯体混料、成型、烘干：按照配方称取坯体原料，将坯体原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的浆料经脱水成泥饼，并陈泥5天；随后进行冷等静压成型，随后进行烘干；
(3)釉料混料、淋釉、微波干燥：按照配方称取釉料原料，将釉料原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的釉料浆料采用喷淋的方式施于已干燥的坯体上，釉料的厚度为0.7mm；淋釉后的坯体进行微波干燥，微波波长为10毫米，干燥时间为3min；干燥后淋釉后的坯体的含水量小于1.5wt％；
(4)窑内烧成、抛光加工：在窑内进行烧成，烧成温度为740℃，烧成周期为82分钟；烧成后对琉璃瓦表面进行抛光处理，即可获得利用稀土尾矿制备的低烧琉璃瓦。
稀土尾矿的化学组成为：SiO2 75wt％、Al2O3 15wt％、CaO 2wt％、其他成分8wt％。
对比例1
一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，包括如下步骤：
(1)备料：准备该琉璃瓦的坯体原料和釉料的原料：
该琉璃瓦坯体由如下重量份原料组成：
稀土尾矿120份；高铝矾土26份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；Ca3(VO4)2 6份；氧化锌6份；碳酸钾6份；水玻璃6份；
该琉璃瓦釉料由如下重量份原料组成：
钒锆蓝色料46份；云母粉9份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；Ca3(VO4)2 6份；氧化锌6份；碳酸钾6份；
(2)坯体混料、成型、烘干：按照配方称取坯体原料，将坯体原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的浆料经脱水成泥饼，并陈泥5天；随后进行冷等静压成型，随后进行烘干；
(3)釉料混料、淋釉、微波干燥：按照配方称取釉料原料，将釉料原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的釉料浆料采用喷淋的方式施于已干燥的坯体上，釉料的厚度为0.7mm；淋釉后的坯体进行微波干燥，微波波长为10毫米，干燥时间为3min；干燥后淋釉后的坯体的含水量小于1.5wt％；
(4)窑内烧成、抛光加工：在窑内进行烧成，烧成温度为900℃，烧成周期为82分钟；烧成后对琉璃瓦表面进行抛光处理，即可获得利用稀土尾矿制备的低烧琉璃瓦。
稀土尾矿的化学组成为：SiO2 75wt％、Al2O3 15wt％、CaO 2wt％、其他成分8wt％。
对比例2：
一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，包括如下步骤：
(1)备料：准备该琉璃瓦的坯体原料和釉料的原料：
该琉璃瓦坯体由如下重量份原料组成：
稀土尾矿120份；高铝矾土26份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；氧化锌6份；碳酸钾6份；十水合四硼酸钠6份；水玻璃6份；
该琉璃瓦釉料由如下重量份原料组成：
钒锆蓝色料46份；云母粉9份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；氧化锌6份；碳酸钾6份；十水合四硼酸钠6份；
(2)坯体混料、成型、烘干：按照配方称取坯体原料，将坯体原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的浆料经脱水成泥饼，并陈泥5天；随后进行冷等静压成型，随后进行烘干；
(3)釉料混料、淋釉、微波干燥：按照配方称取釉料原料，将釉料原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的釉料浆料采用喷淋的方式施于已干燥的坯体上，釉料的厚度为0.7mm；淋釉后的坯体进行微波干燥，微波波长为10毫米，干燥时间为3min；干燥后淋釉后的坯体的含水量小于1.5wt％；
(4)窑内烧成、抛光加工：在窑内进行烧成，烧成温度为850℃，烧成周期为82分钟；烧成后对琉璃瓦表面进行抛光处理，即可获得利用稀土尾矿制备的低烧琉璃瓦。
稀土尾矿的化学组成为：SiO2 75wt％、Al2O3 15wt％、CaO 2wt％、其他成分8wt％。
对比例3：
一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，包括如下步骤：
(1)备料：准备该琉璃瓦的坯体原料和釉料的原料：
该琉璃瓦坯体由如下重量份原料组成：
稀土尾矿120份；高铝矾土26份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；Ca3(VO4)2 6份；氧化锌6份；碳酸钾6份；水玻璃6份；
该琉璃瓦釉料由如下重量份原料组成：
钒锆蓝色料46份；云母粉9份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；Ca3(VO4)2 6份；氧化锌6份；碳酸钾6份；十水合四硼酸钠6份；
(2)坯体混料、成型、烘干：按照配方称取坯体原料，将坯体原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的浆料经脱水成泥饼，并陈泥5天；随后进行冷等静压成型，随后进行烘干；
(3)釉料混料、淋釉、微波干燥：按照配方称取釉料原料，将釉料原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的釉料浆料采用喷淋的方式施于已干燥的坯体上，釉料的厚度为0.7mm；淋釉后的坯体进行微波干燥，微波波长为10毫米，干燥时间为3min；干燥后淋釉后的坯体的含水量小于1.5wt％；
(4)窑内烧成、抛光加工：在窑内进行烧成，烧成温度为800℃，烧成周期为82分钟；烧成后对琉璃瓦表面进行抛光处理，即可获得利用稀土尾矿制备的低烧琉璃瓦。
稀土尾矿的化学组成为：SiO2 75wt％、Al2O3 15wt％、CaO 2wt％、其他成分8wt％。
对比例4：
一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，包括如下步骤：
(1)备料：准备该琉璃瓦的坯体原料和釉料的原料：
该琉璃瓦坯体由如下重量份原料组成：
稀土尾矿120份；高铝矾土26份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；Ca3(VO4)2 6份；氧化锌6份；十水合四硼酸钠6份；水玻璃6份；
该琉璃瓦釉料由如下重量份原料组成：
钒锆蓝色料46份；云母粉9份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；Ca3(VO4)2 6份；氧化锌6份；十水合四硼酸钠6份；
(2)坯体混料、成型、烘干：按照配方称取坯体原料，将坯体原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的浆料经脱水成泥饼，并陈泥5天；随后进行冷等静压成型，随后进行烘干；
(3)釉料混料、淋釉、微波干燥：按照配方称取釉料原料，将釉料原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.3wt％；将过筛后的釉料浆料采用喷淋的方式施于已干燥的坯体上，釉料的厚度为0.7mm；淋釉后的坯体进行微波干燥，微波波长为10毫米，干燥时间为3min；干燥后淋釉后的坯体的含水量小于1.5wt％；
(4)窑内烧成、抛光加工：在窑内进行烧成，烧成温度为850℃，烧成周期为82分钟；烧成后对琉璃瓦表面进行抛光处理，即可获得利用稀土尾矿制备的低烧琉璃瓦。
稀土尾矿的化学组成为：SiO2 75wt％、Al2O3 15wt％、CaO 2wt％、其他成分8wt％。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (4)

1.一种利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)备料：准备该琉璃瓦的坯体原料和釉料的原料：
该琉璃瓦坯体由如下重量份原料组成：
稀土尾矿90-180份；高铝矾土20-30份；莫来石8-10份；氧化硼1-9份；磷酸铝1-9份；Ca3(VO4)2 1-9份；氧化锌1-9份；碳酸钾1-9份；十水合四硼酸钠1-9份；水玻璃1-9份；
该琉璃瓦釉料由如下重量份原料组成：
钒锆蓝色料40-50份；云母粉8-10份；莫来石8-10份；氧化硼1-9份；磷酸铝1-9份；Ca3(VO4)2 1-9份；氧化锌1-9份；碳酸钾1-9份；十水合四硼酸钠1-9份；
(2)坯体混料、成型、烘干：按照配方称取坯体原料，将坯体原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.2-0.4wt％；将过筛后的浆料经脱水成泥饼，并陈泥5天；随后进行冷等静压成型，随后进行烘干；
(3)釉料混料、淋釉、微波干燥：按照配方称取釉料原料，将釉料原料湿法球磨至200目筛，筛余量为0.2-0.4wt％；将过筛后的釉料浆料采用喷淋的方式施于已干燥的坯体上，釉料的厚度为0.5-1mm；淋釉后的坯体进行微波干燥，微波波长为10毫米，干燥时间为3min；干燥后淋釉后的坯体的含水量小于1.5wt％；
(4)窑内烧成、抛光加工：在窑内进行烧成，烧成温度为600-740℃，烧成周期为70-90分钟；烧成后对琉璃瓦表面进行抛光处理，即可获得利用稀土尾矿制备的低烧琉璃瓦。
2.一种如权利要求2所述的利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，其特征在于，稀土尾矿的化学组成为：SiO2 75wt％、Al2O3 15wt％、CaO 2wt％、其他成分8wt％。
3.一种如权利要求1所述的利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，其特征在于，该琉璃瓦坯体重量份组成如下：
稀土尾矿120份；高铝矾土26份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；Ca3(VO4)2 6份；氧化锌6份；碳酸钾6份；十水合四硼酸钠6份；水玻璃6份。
4.一种如权利要求1或3所述的利用稀土尾矿制备低烧琉璃瓦的方法，其特征在于，该琉璃瓦釉料重量份组成如下：
钒锆蓝色料46份；云母粉9份；莫来石9份；氧化硼6份；磷酸铝6份；Ca3(VO4)26份；氧化锌6份；碳酸钾6份；十水合四硼酸钠6份。
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