CN103396163A - 超低温釉料的配方及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超低温釉料配方，包括32-36份的煅烧后的硼砂、21-23份的钾长石、8-15份的煅烧后的滑石粉、6-8份的石英、8-9份的新会粉、5-8份的煅烧后的星子高岭土、4-7份的石灰石、3-8份的苏州土、0.5-1份的钛白、2-6份的左云土和5-15的份氧化锌。本发明同时公开了一种超低温釉料的制备方法，包括备料、混料、湿法磨料以及上釉、烘干、煅烧步骤后得到产品。本发明所述的配方和制备方法得到的超低温釉料，适用于各种瓷质坯体及瓷体的补釉，上釉后形成良好的中间层，且与瓷体结合良好，具有优越的机械性能，瓷质弯曲强度30%以上，同时，瓷件釉面光滑，色泽白灰清透，表面无缺陷，满足市场需求。

Description

超低温釉料的配方及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种超低温釉料的配方及其制备方法，属于陶瓷产品配方及生产方法技术领域。
背景技术
随着环境问题的不断突出和能源供给的紧张，节能减排和降低成本成了各个企业工厂不断追求的目标。随着陶瓷的不断地进步和发展，目前已和金属材料、有机高分子材料共同构成工业生产与科学技术领域不可缺少的三大材料之一，传统的陶瓷的烧成温度大都在1200℃以上，也是国民经济中的耗能大户之一。
同时，在陶瓷的生产过程不可避免地会出现一些瑕疵，如表面斑点、碰釉和擦釉等，如果直接丢弃就会造成浪费，因此，通常通过对其表面进行补釉修复，覆盖原样表面缺陷的方式进行修复，而这种起表面修复作用的釉料最好采取超低温烧成，以免破坏其原有釉面和胚体。
目前釉大多分为两大类：硅酸盐体系和硼酸盐体系。为了降低釉烧成温度，目前大多采用的是硼硅酸盐体系。硼硅酸盐体系釉具有良好的生物活性和速率可控的可降解性，而现有的硼硅酸盐体系釉呈色效果差，颜色不均匀、有色差、在烧成过程中容易出现釉泡等问题。
发明内容
为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种上釉后瓷质机械性能良好好，表面呈色效果好，颜色分布均匀、无色差、无釉泡等缺陷的超低温釉料的配方及其制备方法。
为达到上述目的，本发明是通过以下的技术方案来实现的：
超低温釉料配方，其特征在于，包括以下组分且各组分的重量份数分别为：
Figure BDA00003553738000021
超低温釉料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）制备原料：将硼砂、滑石粉和星子高岭土进行高温煅烧，硼砂、滑石粉和星子高岭土煅烧的温度分别为400℃、1400℃和1400℃，得原料；
（2）混料：将重量份数分别为32-36份的煅烧后的硼砂、21-23份的钾长石、8-15份的煅烧后的滑石粉、6-8份的石英、8-9份的新会粉、5-8份的煅烧后的星子高岭土、4-7份的石灰石、3-8份的苏州土、0.5-1份的钛白、2-6份的左云土和5-15的份氧化锌混合并搅拌均匀，得到预混料。
（3）球磨：将步骤（2）制备的预混料经湿法球磨至预混料的粒径过325目筛，且所述的筛余为4-6%，水分为42%；
（4）制备超低温釉料：将步骤（3）球磨后的物料经上釉、烘干、煅烧后得到超低温釉料。
进一步，步骤（4）所述的煅烧方法为：首先以6℃/min的升温速度将煅烧温度升至600℃，然后以1℃/min的升温速度升至800℃，保温1h后开始降温，这样可以减少因釉料中气体的快速施法而引起釉泡，在800—500℃时，采用快速冷却方法防止釉面析晶，降温速率为20℃/min；在500—25℃降温速率为1℃/min，以防止因热胀冷缩引起釉的裂纹和脱落，完成煅烧。
本发明的有益效果是：本发明所制备的超低温釉料可以大幅度降低烧成温度，节约了成本，减少了环境负担，同时釉与瓷体结合良好，具有合理的热膨胀系数，上釉后能形成良好的中间层，能保持瓷的良好机械性能；本发明引入硼氧四面体，与硅氧四面体共同形成骨架结构，从而加强了网络结构,并使釉的各种物理性能变好；在釉料中引入低熔点组分，促使液态在低温段的形成，有利于固相参与高温反应的矿物在低温段与熔体反应熔融；此外，本发明所述的釉料上釉工艺优良、性能稳定、产品表面光滑平整、无缺釉、堆釉、釉泡等现象发生，确保了釉面质量，同时成色效果好，色泽清透、无色差，非常值得应用推广。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明进行具体的介绍。
实施例1：
超低温釉料的制备方法，包括以下步骤：
（1）制备原料：将硼砂、滑石粉和星子高岭土进行高温煅烧，硼砂、滑石粉和星子高岭土煅烧的温度分别为400℃、1400℃和1400℃，得原料；
（2）混料：将重量份数分别为32kg的煅烧后的硼砂、23kg的钾长石、8kg的煅烧后的滑石粉、6kg的石英、8kg的新会粉、5kg的煅烧后的星子高岭土、4kg的石灰石、8kg的苏州土、0.5kg的钛白、6kg的左云土和15kg的氧化锌混合并搅拌均匀，得到预混料。
（3）球磨：将步骤（2）制备的预混料经湿法球磨至预混料的粒径过325目筛，且所述的筛余为4%，水分为42%；
（4）制备超低温釉料：将步骤（3）球磨后的物料经上釉、烘干、煅烧后得到超低温釉料，其中煅烧的具体温度控制方法为：首先以6℃/min的升温速度将煅烧温度升至600℃，然后以1℃/min的升温速度升至800℃，保温1h后开始降温，在800℃向500℃降温时，降温速率为20℃/min；在500℃向25℃降温时，降温速率为1℃/min，降至25℃后，完成煅烧。
按照本实施例的组分及重量份数比生产的灰釉，上釉后电瓷性能及釉面质量如下：
Figure BDA00003553738000041
实施例2：超低温釉料的制备方法，包括以下步骤：
（1）制备原料：将硼砂、滑石粉和星子高岭土进行高温煅烧，硼砂、滑石粉和星子高岭土煅烧的温度分别为400℃、1400℃和1400℃，得原料；
（2）混料：将重量份数分别为36kg的煅烧后的硼砂、21kg的钾长石、15kg的煅烧后的滑石粉、8kg的石英、9kg的新会粉、8kg的煅烧后的星子高岭土、7kg的石灰石、3kg的苏州土、1kg的钛白、2kg的左云土和5kg的氧化锌混合并搅拌均匀，得到预混料。
（3）球磨：将步骤（2）制备的预混料经湿法球磨至预混料的粒径过325目筛，且所述的筛余为6%，水分为42%；
（4）制备超低温釉料：将步骤（3）球磨后的物料经上釉、烘干、煅烧后得到超低温釉料，其中煅烧的具体温度控制方法为：首先以6℃/min的升温速度将煅烧温度升至600℃，然后以1℃/min的升温速度升至800℃，保温1h后开始降温，在800℃向500℃降温时，降温速率为20℃/min；在500℃向25℃降温时，降温速率为1℃/min，降至25℃后，完成煅烧。
按照本实施例的组分及重量份数比生产的灰釉，上釉后电瓷性能及釉面质量如下：
Figure BDA00003553738000042
实施例3：
超低温釉料的制备方法，包括以下步骤：
（1）制备原料：将硼砂、滑石粉和星子高岭土进行高温煅烧，硼砂、滑石粉和星子高岭土煅烧的温度分别为400℃、1400℃和1400℃，得原料；
（2）混料：将重量份数分别为34kg的煅烧后的硼砂、22kg的钾长石、12kg的煅烧后的滑石粉、7kg的石英、8kg的新会粉、7kg的煅烧后的星子高岭土、6kg的石灰石、5kg的苏州土、0.8kg的钛白、4kg的左云土和10kg的氧化锌混合并搅拌均匀，得到预混料。
（3）球磨：将步骤（2）制备的预混料经湿法球磨至预混料的粒径过325目筛，且所述的筛余为5%，水分为42%；
（4）制备超低温釉料：将步骤（3）球磨后的物料经上釉、烘干、煅烧后得到超低温釉料，其中煅烧的具体温度控制方法为：首先以6℃/min的升温速度将煅烧温度升至600℃，然后以1℃/min的升温速度升至800℃，保温1h后开始降温，在800℃向500℃降温时，降温速率为20℃/min；在500℃向25℃降温时，降温速率为1℃/min，降至25℃后，完成煅烧。
按照本实施例的组分及重量份数比生产的灰釉，上釉后电瓷性能及釉面质量如下：
Figure BDA00003553738000051
对上述实施例1-3中制备得到的超低温釉料进行化学成分及物理性能测试，S4型x射线荧光光谱仪测试器定量分析化学成分，波美比重计测定釉浆比重，NDJ-1型旋转式粘度计测定釉浆粘度，高温流动度是在高温时，5g圆柱形试样长方形瓷板平面上高温时流动长度，FEI公司超高分辨率热场发射扫描电子显微镜对釉高温熔融测试，其生产其结果如下：
表1：超低温釉料的化学分析成分（%）：
Figure BDA00003553738000052
表2：超低温釉料的物理性能：
Figure BDA00003553738000061
经过上述的实验数据表明：本发明所制备的超低温釉与瓷体结合良好，具有合理的热膨胀系数，上釉后形成良好的中间层，大幅度提高了瓷的机械性能，且提高瓷质弯曲强度30%以上；此外，本发明所述的超低温釉上釉工艺优良，且具有高温性能好、产品表面光滑平整、无缺釉、堆釉现象发生的特征，同时确保了釉面质量，且还增加了成品率、降低了生产成本，而成色效果非常好，色泽白灰清透、无色差，电瓷产品的外观得到了极大的改善，填补了此类电瓷釉的空白，值得应用推广。
本发明按照上述实施例进行了说明，应当理解，上述实施例不以任何形式限定本发明，凡采用等同替换或等效变换方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.超低温釉料配方，其特征在于，包括以下组分且各组分的重量份数分别为：
2.超低温釉料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）制备原料：将硼砂、滑石粉和星子高岭土进行高温煅烧，硼砂、滑石粉和星子高岭土煅烧的温度分别为400℃、1400℃和1400℃，得原料；
（2）混料：将重量份数分别为32-36份的煅烧后的硼砂、21-23份的钾长石、8-15份的煅烧后的滑石粉、6-8份的石英、8-9份的新会粉、5-8份的煅烧后的星子高岭土、4-7份的石灰石、3-8份的苏州土、0.5-1份的钛白、2-6份的左云土和5-15的份氧化锌混合并搅拌均匀，得到预混料。
（3）球磨：将步骤（2）制备的预混料经湿法球磨至预混料的粒径过325目筛，且所述的筛余为4-6%，水分为42%；
（4）制备超低温釉料：将步骤（3）球磨后的物料经上釉、烘干、煅烧后得到超低温釉料。
3.根据权利要求2所述的超低温釉料的制备方法，其特征在于，步骤（4）所述的煅烧方法为：首先以6℃/min的升温速度将煅烧温度升至600℃，然后以1℃/min的升温速度升至800℃，保温1h后开始降温，在800—500℃时，降温速率为20℃/min；在500—25℃降温速率为1℃/min，完成煅烧。
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