CN106115767A

CN106115767A - 一种氧化锌矿综合利用的方法

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Publication number: CN106115767A
Application number: CN201610480615.8A
Authority: CN
Inventors: 李果
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2015-12-09
Filing date: 2016-06-27
Publication date: 2016-11-16
Also published as: CN105439192A

Abstract

本发明涉及一种氧化锌矿生产氧化锌产品并综合利用尾矿渣的方法。采用氨法浸取氧化矿里面的锌，加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料提高浸出液锌浓度，使更低品位的氧化锌矿可用于氨法冶炼，经过净化除杂，蒸氨结晶，干燥，煅烧制得氧化锌产品；浸取后的氧化锌尾矿渣全量或部分配入制砖原料中制砖使用，烧结砖时收集烟尘冷却后得到粗品氧化锌，返回浸取生产氧化锌。本发明采用常规方法，制得氧化锌含量大于95％，氧化态锌提取率在85％以上；浸取后的烟尘灰尾渣采用普通方法制砖，效益高且环保，做到氧化锌矿的综合利用。

Description

一种氧化锌矿综合利用的方法

技术领域

本发明涉及一种氧化锌矿生产氧化锌产品并综合利用尾矿渣的方法。

背景技术

目前氧化锌产品的生产一般用含锌量高的矿进行焙烧成锌焙砂作原料，因为其含锌率较高，浸提相对容易。随着长年的开采，高品位矿源已越来越少，品位也逐渐降低，人们现已开始注意氧化锌矿的利用。但氧化锌矿通常含锌率较低(有价元素含量Zn 30％以下；Pb 0.15％；Cu 0.008％；Mn 0.06％)，且成分复杂，多以菱锌矿、锌铁尖晶石和异极矿存在，矿石中脉石成分氧化铁、氧化硅、氧化钙、氧化镁含量高(分别约Fe2O34-7％；SiO23-5％；CaO30-32％；MgO 7-8％)。综合回收利用价值不大，而对锌的选矿、酸浸都较困难，选矿成本高，是国内外选矿长期存在的重大技术难题。近年来国内外对氧化锌矿的浸提的方法大多是，用含强酸的硫酸锌溶液对氧化锌矿浸出，虽然锌浸出率有所提高，但进入溶液的铁、硅量也高，除铁困难，消耗试剂量大，洗涤液带走锌多。中国公开专利如CN1477217 A对上述方法做了改进，先采用含硫酸锌pH＝3-4的溶液进行中性浸出，再进行低酸浸出工艺。但锌铁尖晶石、异极矿在低酸情况下分解缓慢，浸出效率低、成本高、环境污染等问题仍然存在。

最理想的方法是进行锌的选择性浸出，使锌进入溶液中，锌得到有价值的回收利用，铁炭返回冶炼使用。

氨法是制备氧化锌的一种常用方法，目前氨法(氨-碳铵联合浸出法生产氧化锌)的一般步骤包括：对含锌物料使用氨-碳铵联合浸取制得锌氨络合液，经净化、蒸氨结晶、干燥煅烧制得氧化锌产品，一般氧化锌含量95-98％。

这种传统的氨法制备氧化锌一直没有大规模应用于低品位氧化锌矿的处理，主要原因在于：

1.因为矿物含锌率低，含泥量高，浸出液含锌浓度低，浸出剂消耗量大，成本高，企业无法承受。

2.因为杂质成分复杂，生产的产品合格率低，产品价格低经济效益差。

3.常规手段浸取时，锌矿的浸出率低，浪费大，锌矿的价值得不到利用和体现。

综上所述，对于低品位氧化锌矿的处理，如何在低锌含量物料中有效浸出其中的锌，使低品位氧化锌矿中的锌和其他成分得到有效的回收利用，同时克服传统方法缺点，成为本行业亟待解决的技术难题。

发明内容

本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种低品位氧化锌矿的综合利用的方法。

本发明采用的技术方案是这样的：氧化锌矿粉碎后采用湿法浸出后得到浸出液和尾渣，浸出液经净化除杂，生产硫化锌或通过蒸氨结晶、干燥煅烧生产活性氧化锌、高纯橡胶用氧化锌、纳米氧化锌等氧化锌产品，尾渣制砖利用。其中：

采用湿法浸出氧化锌矿，浸出剂中氨水的摩尔浓度c(NH₃·H₂O)＝2～10mol/L，CO₃ ²和HCO₃的摩尔浓度c(CO₃ ^2-+HCO₃)＝0.5～6mol/L，并加入锌含量大于15％并高于原料的含非硫化态锌物料以提高氧化锌矿浸出液中的锌浓度；所述锌含量大于15％的含非硫化态锌物料包含但不限于高锌烟尘灰，氧化锌矿，氧化锌粗品，次级氧化锌，锌屑、渣、灰，酸浸锌渣，锌焙砂等非硫化态锌物料的一种或多种。

作为优选：浸出剂中加入0.001～0.1kg的表面活性剂；加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料提高氧化锌矿浸出液中锌浓度高于40g/L；浸出氧化锌矿后的浸出液锌浓度高于40g/L也可加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料以提高氧化锌矿浸出液中锌浓度2g/L及以上。加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料提高氧化锌矿浸出液中锌浓度的方法是，一次或多次加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料于氧化锌矿中再进入浸出剂中进行一次或多次浸出；和/或，浸出剂浸出氧化锌矿时一次或多次加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料一起浸出；和/或，一次或多次加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料于氧化锌矿的浸出液中再进行一次或多次浸出；和/或，一次或多次加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料的浸出液于氧化锌矿的浸出液中；和/或，一次或多次加入净化后的锌含量大于15％的含非硫化态锌物料浸出液于氧化锌矿的浸出液中；和/或，一次或多次加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料的浸出液于净化后氧化锌矿的浸出液中；和/或，一次或多次加入净化后的锌含量大于15％的含非硫化态锌物料浸出液于净化后的氧化锌矿浸出液中。

浸取液加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料提高溶液中锌浓度，是因为氧化锌矿里锌含量普遍较低，溶液中浓度提升需要多次浸取新矿，造成工艺流程长，经济效益不高；添加锌含量大于15％的含非硫化态锌物料提高锌浓度，能解决这个问题，既能处理低品位氧化锌矿，又不至于浓度太低或工艺流程太长而造成生产成本太高。故添加锌含量大于15％的含非硫化态锌物料提高锌浓度，可使本发明能处理含锌低至4个百分点的氧化锌矿且能有好的经济效益。

值得注意的是：上面所述的氧化锌矿，加入锌含量大于15％的非硫化锌的含锌物料以提高氧化锌矿浸出液中锌浓度，并不意味着作为原料的锌含量就不大于15％。作为原料的氧化锌矿锌含量可以大于15％，相应地，作为提高其浸出液浓度所加入的锌含量大于15％的非硫化锌的含锌物料锌含量应大于原料的锌含量。并不是加入锌含量大于15％的非硫化锌的含锌物料以提高原料浸出液中锌浓度就限定原料的锌含量不大于15％。

净化除杂、蒸氨结晶和干燥煅烧步骤均采用目前普通氨法制备氧化锌的工艺参数。但优选采用两步步除杂：第一步高锰酸钾或过硫酸铵氧化除铁锰，第二步采用锌粉与硫化铵或硫化钠共用除铅铜等杂质。

其中：

浸取步骤的化学反应方程式为：

ZnO+nNH₃+H₂O→[Zn(NH₂)n]²⁺+2OH

ZnFe₂O₄+nNH₃+4H₂O→[Zn(NH₃)n]²⁺+2Fe(OH)₃↓+2OH

ZnFe₂O₄+nNH₃+H₂O→[Zn(NH₃)n]²⁺+Fe₂O₃↓+2OH^-

Zn₂SiO₄+2nNH₃→2[Zn(NH₃)n]²⁺+SiO₄ ^4-

Zn(OH)₂+nNH₃→[Zn(NH₃)n]²+2OH

ZnCO₃+nNH₃→[Zn(NH₃)n]²+CO₃ ²

其中n＝1～4；

过硫酸铵或高锰酸钾作为氧化剂，除去铁、锰、砷等杂质。氧化渣含有铁、锰等的氧化物，可冶炼回收或用于制造铁锰脱硫剂。反应方程式：

5(NH₄)₂S₂O₈+2Mn²+8H₂O→2NH₁MnO₄+4(NH₄)₂SO₄+16H^-+6SO₄ ²

S₂O₈ ²+Mn²+2NH₃·H₂O+H₂O→MnO(OH)₂↓+2NH₄ ^2-+2SO₄ ²+2H⁺

S₂O₈ ²+2Fe²⁺+6NH₃·H₂O→2SO₄ ²+2Fe(OH)₃↓+6NH₄ ⁺

As₂O₃+3H₂O→2H₃AsO₃

2H₃AsO₃+8Fe(OH)₃→(Fe₂O₃)₄As₂O₃·5H₂O↓+10H₂O

AsO₄ ^3-+Fe³→FeAsO₄↓

Ca²⁺+HCO₃+2OH→CaCO₃↓+H₂O；

经过前述步骤氧化、分离后的锌氨络合液再经过锌粉置换和硫化钠沉淀重金属杂质，得到锌氨络合精制液；置换和硫化环节的净化渣返回净化前的浸出液中用作初步净化，渣料再通过冶炼回收铅、铜等重金属。反应方程式：

M²⁺+S²→MS↓M代表Cu²⁺、Pb²⁺、Cd²⁺、Ni²⁺Hg²⁺等离子

As³⁺+S²→As₂S₃↓

3Fe²+MnO₁+7H₂O→MnO₂↓+3Fe(OH)₃↓+5H^-

3Mn²⁺+2MnO₁+2H₂O→5MnO₂↓+4H^-

Y²+Zn→Zn²+Y其中Y代表：Cu²、Pb²⁺、Cd²⁺、Ni²⁺等离子

作为优选：氧化锌矿的浸取方式，采用湿磨活化浸出。

作为优选：在蒸氨液体进入蒸氨塔蒸氨结晶前或蒸氨结晶过程中，检测蒸氨塔内硫酸根、氯离子及硝酸根的含量，当锌的质量含量低于0.5％前，向蒸氨设备内加入能将固定氨转化成游离氨的碱性物质；加入方式为将碱性物质配置成溶液加入；所述碱性物质主要选用氢氧化钠，和/或氢氧化钾，和/或碳酸钠，和/或碳酸氢钠，和/或碳酸钾，和/或碳酸氢钾；加入碱性物质的物质的量为能将蒸氨液体中的硫酸根、硝酸根及氯离子全部反应完全的量的0.8～2.5倍；锌质量百分含量低于3％时，结束蒸氨。。

在蒸氨过程中，蒸氨液体中的固定氨，如硫酸铵、氯化铵及硝酸铵等，其中铵根中的氨是不能通过简单加热分解的，必须加入碱性物质与之反应生成游离氨，才能通过加热蒸出来；同时，加入碱性物质与固定氨的NH₄ ⁺反应，使其转为游离NH₃分子，可以达到快速脱氨，快速结晶的目的。结晶速度越快，杂质包裹晶体的机会就越小，从而提高晶体的纯度。

收集的氨和碳酸铵、碳酸氢铵混合液返回配置浸出液使用。

蒸氨步骤的反应方程式：

蒸氨时加入碱性物质，主要是氢氧化钠，氢氧化钾，碳酸钠，碳酸氢钠，碳酸钾，碳酸氢钾中的一种或多种，提高pH值，并使酸根离子结合的铵变为游离态，回收利用，反应式：

作为优选：干燥煅烧温度控制在300～650℃，煅烧时间为40～80分钟。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

将氨法应用于低品位氧化锌矿的处理，并对现有氨法进行了适应性改进，在浸取时加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料提高浸出液中锌浓度，解决了氧化锌矿品位低而造成浸出工艺长，经济效益差的缺点，充分利用氧化锌矿资源；本发明采用300～650℃的煅烧温度，可得到的95％～98％的活性氧化锌，也可得到98％以上的高纯度氧化锌产品；另外，本发明的处理方法能耗低、效率高，浸出剂循环利用。经过浸出处理的氧化锌矿尾渣，并没有破坏原有矿物组成结构，采用制砖等方法处理矿渣，达到了经济环保双重目的，同时烧结砖产生的烟尘还可冷却得到粗品氧化锌，得到的粗品氧化锌可以返回浸取生产氧化锌产品。

附图说明

图1为本发明的工艺流程简图。

具体实施方式

下面对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

原料：云南某氧化锌矿1^#，其成分为：Zn15.68％.Fe18.20％.SiO₂7.94％，其锌物相成分为碳酸锌9.49％、硅酸锌2.12％.硫化锌0.83％、铁锌尖晶石3.14％。

用于制备氧化锌的方法：

(1)浸取：将500g低品位氧化锌矿1^#用1500ml氨水-碳铵液作为浸出剂进行浸取；其中，所述浸出剂中氨水的摩尔浓度c(NH₃·H₂O)＝4.5mol mol/L，CO₃ ²和HCO₃的摩尔浓度c(CO₃ ²+HCO₃)＝1.2mol/L，按每立方米浸出剂中添加0.3kg十二烷基苯磺酸钠的量在浸出剂中加十二烷基苯磺酸钠；在浸出时，采用球磨，并保证球磨机内浸出时间为60分钟，球磨机出口物料全部通过80目筛；合计浸取时间为3小时，温度为40℃；固液分离后，所得锌氨络合液中锌69.5克；氧化锌矿锌的浸出率为88.6％。

(2)净化除杂：向加热至60℃后的液体中加入2.1g高锰酸钾搅拌1h(检测Fe、Mn合格)，过滤，滤液按置换Cu、Cd、Pb所需理论锌粉的1.5倍加入锌粉，搅拌30min，温度60℃，再按沉淀Cu、Cd、Pb所需硫化钠的理论量的1.2倍加入硫化钠，搅拌时间2h，过滤，得精制液。

(3)蒸氨结晶：将所得精制液置入蒸氨器中进行蒸氨，蒸汽压进口0.5KMPa/cm²，溶液温度105℃，直至[Zn²⁺]＝2.5g/L时加入15％碳酸钠溶液，加入的溶液中碳酸钠摩尔量与硫酸根摩尔量和氯离子摩尔量一半之和比为1.5∶1，锌质量百分含量低于1.5％时，结束蒸氨停止蒸氨，得到的乳浊液进行固液分离，滤饼按液固比5∶1清水洗涤，洗涤时间1h，再过滤分离，得到滤饼。

(4)干燥煅烧：滤饼105℃干燥，得到粉体，经450℃马弗炉煅烧40min，取样检测得到平均粒径64.7nm(XRD线宽法)，质量百分含量为98.70％的氧化锌产品，经进一步检测此氧化锌产品符合纳米氧化锌(GB/T 19589-2004)的技术要求。

实施例2

原料：氧化锌矿2^#，其成分为：Zn9.67％.Fe18.34％.SiO₂17.62％，CaO9.34％其锌物相成分为碳酸锌12.28％、硅酸锌2.37％.硫化锌0.82％、铁锌尖晶石3.20％。

用于制备氧化锌的方法：

(1)浸取：将5000g氧化锌矿2^#用15000ml氨水-碳铵液作为浸出剂进行浸取；其中，所述浸出剂中氨水的摩尔浓度c(NH₃·H₂O)＝7mol mol/L，CO₃ ^2-和HCO₃ ^-的摩尔浓度c(CO₃ ^2-+HCO₃ ^-)＝1.5mol/L，按每立方米浸出剂中添加0.05kg的表面活性剂十二烷基苯磺酸钠的量加入十二烷基苯磺酸钠；在浸取时，采用球磨，并保证球磨机内浸出时间为60分钟，球磨机出口物料全部通过120目筛；合计浸取时间为3小时，温度为25℃；所得锌氨络合液中锌420.7克；氧化锌矿锌的浸出率88.3％；加入35％的次氧化锌再次浸取，最后得到浸出液含锌Zn＝64.5g/L。

(2)净化除杂：加入KMnO₄用量为Fe量的2.5倍，温度60℃，搅拌1h(检测Fe、Mn合格)，过滤，滤液按置换Cu、Cd、Pb所需理论锌粉的1.5倍加入锌粉，温度60℃，搅拌30min，按沉淀Cu、Cd、Pb所需硫化钠的理论量的1.1倍加入硫化钠，搅拌时间1h，过滤，得精制液。

(3)蒸氨结晶：将所得精制液置入蒸氨器中进行蒸氨，蒸汽压进口0.6KMPa/cm²，溶液温度108℃，在蒸氨结晶过程中，随时检测蒸氨塔内液体锌含量，当锌的质量含量在1％时，在蒸氨设备内加入氢氧化钠溶液，加入的溶液中氢氧化钠摩尔量与2倍硫酸根摩尔量和氯离子摩尔量之和比为1.1∶1，锌质量百分含量低于0.5％时，结束蒸氨；得到的乳浊液进行固液分离，滤饼按液固比5∶1清水洗涤，洗涤时间1h，再过滤分离，得到滤饼。

(4)干燥煅烧：滤饼105℃干燥，得到粉体，经520℃马弗炉煅烧50min，取样检测得到平均粒径113.9nm(XRD线宽法)，质量百分含量为99.33％氧化锌产品，经进一步检测此氧化锌产品符合活性氧化锌(HG/T 2572-2012)和饲料级氧化锌(HG/T 2792-2011)的技术要求。

(5)尾矿渣制砖：浸取得到的尾矿渣按50％配入制砖原料中制成砖坯1块，干燥后在马弗炉里经1100℃烧结制得抗压强度达到MU30的合格烧结砖。马弗炉冷却后收集的炉内附作物3.4g，氧化锌含量29％。

实施例3

原料：氧化锌矿3^#，其成分为：Zn13.6％.Fe18.67％.SiO₂17.83％，Al₂O₃9.92％，CaO9.34％其锌物相成分为碳酸锌7.96％、硅酸锌2.21％.硫化锌0.76％、铁锌尖晶石2.67％。

用于制备氧化锌的方法：

(1)浸取：将1t氧化锌矿3^#用3000L氨水-碳铵液作为浸出剂进行浸取；其中，所述浸出剂中氨水的摩尔浓度c(NH₃·H₂O)＝5.8mol mol/L，CO₃ ^2-和HCO₃ ^-的摩尔浓度c(CO₃ ²+HCO₃)＝1.15mol/L，按每立方米浸出剂中添加00.01kg的表面活性剂SDS的量SDS；在浸取时，采用球磨，并保证球磨机内浸出时间为60分钟，球磨机出口物料全部通过100目筛；合计浸取时间为3.5小时，温度为35℃；固液分离后，所得锌氨络合液中锌119.95千克；氧化锌矿锌的浸出率为88.19％；加入55％的次氧化锌再次浸取，后得到的浸取液含锌Zn＝72.9g/L。

(2)净化除杂：加入KMnO₄用量为Fe量的3.5倍，温度80℃，搅拌1h(检测Fe、Mn合格)，过滤，滤液按置换Cu、Cd、Pb所需理论锌粉的2.5倍加入锌粉，搅拌30min，温度60℃，再加入按沉淀Cu、Cd、Pb所需硫化钠的理论量的1.2倍加入硫化钠，搅拌时间2h，过滤，得精制液。

(3)蒸氨结晶：将所得精制液置入蒸氨器中进行蒸氨，蒸汽压进口0.8KMPa/cm²，溶液温度108℃，在蒸氨结晶过程中，随时检测蒸氨塔内液体锌含量，当锌的质量含量在2.5％时，在蒸氨设备内加入30％氢氧化钠溶液，加入的溶液中氢氧化钠摩尔量与2倍硫酸根摩尔量和氯离子摩尔量之和比为1.3∶1，锌质量百分含量低于1.0％时，结束蒸氨；得到的乳浊液进行固液分离，滤饼按液固比5∶1清水洗涤，洗涤时间1h，再过滤分离，得到滤饼。

(4)干燥煅烧：滤饼105℃干燥，得到粉体，经350℃马弗炉煅烧45min，取样检测得到平均粒径84.5nm(XRD线宽法)，质量百分含量为97.83％氧化锌产品，经进一步检测此氧化锌产品符合活性氧化锌(HG/T 2572-2012)和饲料级氧化锌(HG/T 2792-2011)的技术要求。

(5)尾矿渣制砖：浸取得到的尾矿渣全量制成砖坯2块，干燥后在马弗炉里经1100℃烧结制得抗压强度达到MU25的合格烧结砖。马弗炉冷却后收集的炉内附作物2.4g，氧化锌含量36％。

Claims

1.一种氧化锌矿综合利用的方法，包括以下步骤：

氧化锌矿粉碎后采用湿法浸出后得到浸出液和尾渣，浸出液经净化除杂，生产硫化锌或通过蒸氨结晶、干燥煅烧生产活性氧化锌、高纯橡胶用氧化锌、纳米氧化锌等氧化锌产品，尾渣制砖利用，其特征在于：

采用湿法浸出氧化锌矿，浸出剂中氨水的摩尔浓度c(NH₃·H₂O)＝2～10mol/L，CO₃ ^2-和HCO₃的摩尔浓度c(CO₃ ^2-+HCO₃ ^-)＝0.5～6mol/L，并加入锌含量大于15％并高于原料的含非硫化态锌物料以提高氧化锌矿浸出液中的锌浓度；所述锌含量大于15％的含非硫化态锌物料包含但不限于高锌烟尘灰，氧化锌矿，氧化锌粗品，次级氧化锌，锌屑、渣、灰，酸浸锌渣，锌焙砂等非硫化态锌物料的一种或多种。

2.根据权利要求1所述一种氧化锌矿综合利用的方法，其特征在于：加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料提高氧化锌矿浸出液中锌浓度高于40g/L；浸出氧化锌矿后的浸出液锌浓度高于40g/L也可加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料以提高氧化锌矿浸出液中锌浓度2g/L及以上。

3.根据权利要求1或2所述一种氧化锌矿综合利用的方法，其特征在于：加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料提高氧化锌矿浸出液中锌浓度的方法是，一次或多次加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料于氧化锌矿中再进入浸出剂中进行一次或多次浸出；和/或，浸出剂浸出氧化锌矿时一次或多次加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料一起浸出；和/或，一次或多次加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料于氧化锌矿的浸出液中再进行一次或多次浸出；和/或，一次或多次加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料的浸出液于氧化锌矿的浸出液中；和/或，一次或多次加入净化后的锌含量大于15％的含非硫化态锌物料浸出液于氧化锌矿的浸出液中；和/或，一次或多次加入锌含量大于15％的含非硫化态锌物料的浸出液于净化后氧化锌矿的浸出液中；和/或，一次或多次加入净化后的锌含量大于15％的含非硫化态锌物料浸出液于净化后的氧化锌矿浸出液中。

4.根据权利要求1所述一种氧化锌矿综合利用的方法，其特征在于：浸出液在循环浸出过程中除含有CO₃ ^2-、HCO₃阴离子外，还可以含有0.01％～5％的氯离子；和/或，硫酸根；和/或，硝酸根等阴离子。

5.根据权利要求1所述一种氧化锌矿的综合循环利用方法，其特征在于：浸出物料时每立方米浸出剂中可以添加0.01～5kg的双氧水、漂白粉或次氯酸钠等一种或多种氧化剂。

6.根据权利要求1所述一种氧化锌矿综合利用的方法，其特征在于：浸出氧化锌矿前先粉碎，直接浸出前优选方法采用湿法球磨；多段浸出时，第一次浸出后的物料可再次通过球磨后再进行后段浸出。

7.根据权利要求1所述一种氧化锌矿的综合循环利用方法，其特征在于：在蒸氨液体进入蒸氨塔蒸氨结晶前或蒸氨结晶过程中，检测蒸氨塔内硫酸根、氯离子及硝酸根的含量，当锌的质量含量低于0.5％前，向蒸氨设备内加入能将固定氨转化成游离氨的碱性物质；加入方式为将碱性物质配置成溶液加入；所述碱性物质主要选用氢氧化钠，和/或氢氧化钾，和/或碳酸钠，和/或碳酸氢钠，和/或碳酸钾，和/或碳酸氢钾；加入碱性物质的物质的量为能将蒸氨液体中的硫酸根、硝酸根及氯离子全部反应完全的量的0.8～2.5倍；锌质量百分含量低于3％时，结束蒸氨。

8.根据权利要求1所述一种氧化锌矿综合利用的方法，其特征在于：每立方米浸出剂中还添加有0.001-0.1kg的表面活性剂。

9.根据权利要求1所述一种氧化锌矿综合利用的方法，其特征在于：浸取后的氧化锌尾矿渣全量或部分配入其他原料中制砖使用。

10.根据权利要求1所述一种氧化锌矿综合利用的方法，其特征在于：浸取后的氧化锌尾矿渣制砖烧结时收集烟尘冷却后得到粗品氧化锌，得到的粗品氧化锌可以返回浸取生产氧化锌。