CN106098260B - 一种线束内密封制备的模具结构 - Google Patents

一种线束内密封制备的模具结构 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种线束内密封制备的模具结构，包括模体，所述模体包括于前、后方向可相互合模的定模和动模，所述定模和动模相对的端面上均开设有可合模成中间大圆孔的半圆大模孔和于中间大圆孔左、右两侧合模成对称旁侧小圆孔的半圆小模孔，所述半圆小模孔与半圆大模孔同心且直径小于半圆大模孔的直径1mm～10mm，所述旁侧小圆孔的内径对应于线束的外径。本发明结构简单、合理，操作方便，所制成的内填充防水线束密封性和防水性能好，外形统一，便于现场与密封胶圈配合，实现快速和稳固的连接安装。

Description

一种线束内密封制备的模具结构
技术领域
本发明涉及防水线束的制备技术，具体为一种线束内密封制备的模具结构。
背景技术：
针对线束的内密封防水，本申请人提出了一种不同于现有技术的内填充防水线束及其制作方法的专利申请(公开号为CN105097100A)，其技术方案包括线束、固态填充物，固态填充物充满线束之间的间隙；其制作方法是将固态填充物加热融化，将融化后的填充物涂敷于导线表面，将浸有填充物的线束放入模具，合模冷却，冷却固化后，打开模具，取出线束，即得所述内填充防水线束。
通过上述方法制得的内填充防水线束可具有防水、防渗漏、绝缘、耐化学品腐蚀等性能效果，并可大幅度提高线束的使用寿命。
内填充防水线束的制作方法中，模具的结构设计至关重要，决定着填充物是否能有效填充和充满线束中线线之间的间隙，是内填充防水线束制作成败的关键。
发明内容
为此，本发明提出了一种线束内密封制备的模具结构。
本发明一种线束内密封制备的模具结构，其技术方案包括模体，所述模体包括于前、后方向可相互合模的定模和动模，所述定模和动模相对的端面上均开设有可合模成中间大圆孔的半圆大模孔和于中间大圆孔左、右两侧合模成对称旁侧小圆孔的半圆小模孔，所述半圆小模孔与半圆大模孔同心且半径小于半圆大模孔，所述旁侧小圆孔的内径对应于线束的外径。
为合模准确和提供一定长度的承接线束段，所述定模的端面向动模方向延伸而形成动模合模进入的上、下导向段。
为实现相关功能，所述定模端面的延伸长度设定为1/2～1半圆大模孔的半径。
进一步的设计为所述半圆小模孔的直径小于半圆大模孔的直径1mm～10mm，对应于线束的外径。
为简化模孔的加工而采取的优化方案为：所述中间大圆孔贯通模体，所述旁侧小圆孔成形在模体两侧的挡板上。
本发明的有益效果：
本发明一种线束内密封制备的模具结构简单、合理，操作方便，所制成的内填充防水线束其填充物能有效充满在线束的线线间隙之间，且制成的线束防水体外形统一完整，从而使产品具有优秀的防水性能和密封性等，并便于现场与密封胶圈配合而实现快速和稳固的连接安装。
附图说明：
图1为本发明一种实施方式的结构示意图，显示为模体的开模状态。
图2为图1的俯视图。
图3为图1、图2实施方式中模体的合模状态图。
图4为图3中模体合模后冷却固化的内填充防水线束的结构示意图。
图号标识：1、定模；2、动模；3、定模挡板；4、半圆大模孔；5、半圆小模孔；6、线束；7、活塞杆；8、防水体；9、中间大圆孔；10、旁侧小圆孔；11、动模挡板。
具体实施方式：
下面结合附图所示实施方式对本发明的技术方案作进一步说明。
本发明一种线束内密封制备的模具结构，其技术方案包括前、后相对而置的定模1和动模2，所述动模2的驱动为气缸或液压缸，具体的，动模2连接安装在气缸或液压缸前、后移动的活塞杆7上，如图1、图2、图3所示。
所述定模1与动模2相对的端面上开设有半圆大模孔4，所述动模2与定模1相对的端面上也开设有半圆大模孔4，合模状态下，定模1和动模2相对端面上的两个半圆大模孔4合成为中间大圆孔9，所述中间大圆孔9的大小决定着内填充防水线束中防水体8的外径大小，图1、图2、图3、图4所示。
所述定模1的左、右侧面上均安装有定模挡板3，各定模挡板3上开设有与对应侧的半圆大模孔4同心且直径小于半圆大模孔4的半圆小模孔5(其直径小于半圆大模孔4的直径1mm～10mm)，所述动模2的左、右侧面上同样均安装有动模挡板，各动模挡板11上开设有与对应侧的半圆大模孔4同心且直径小于半圆大模孔4的半圆小模孔5(其直径小于半圆大模孔4的直径1mm～8mm)，合模状态下，定模1和动模2各侧相对的两个半圆小模孔5合成为旁侧小圆孔10，所述旁侧小圆孔10的大小对应于内填充防水线束中线束6的外径，左、右侧面上的挡板距离决定着内填充防水线束中防水体8的轴向长度，图1、图2、图3、图4所示。
本发明的工作方式：
1、将固态填充物加热融化，将融化后的填充物以滴胶方式置于在线束6防水位置的各导线之间。
2、将内置有填充物的线束6从定模1端面以及定模挡板3端面的上、下导向段(定模1以及定模挡板3的端面向动模2方向延伸而形成，延伸长度为1/2～1半圆大模孔4的半径)置入定模1和定模挡板3内。
3、气缸或液压缸的活塞杆7驱动动模2及其动模挡板11从定模1端面及其定模挡板3端面的导向段进入与定模1及其定模挡板3合模，而使填充物成型于定模1与动模2及其对应挡板形成的模腔中。
4、冷却固化后，气缸或液压缸的活塞杆7驱动动模2及其动模挡板11与定模1及其定模挡板3脱模，取出线束6，即可在线束6上得到具有内填充结构的圆柱形防水体8，所述防水体8高出线束6的表面1mm～10mm。

Claims (1)

1.一种线束内密封制备方法，其特征在于采用模具结构制作线束内密封，其中：
①、所述模具结构包括前、后相对而置的定模(1)和动模(2)，所述动模(2)安装在气缸或液压缸前、后移动的活塞杆(7)上，所述定模(1)与动模(2)相对的端面上开设有半圆大模孔(4)，所述动模(2)与定模(2)相对的端面上也开设有半圆大模孔(4)，合模状态下，定模(1)和动模(2)相对端面上的两个半圆大模孔(4)合成为中间大圆孔(9)，所述中间大圆孔(9)的大小决定着内填充防水线束中防水体(8)的外径大小；所述定模(1)的左、右侧面上均安装有定模挡板(3)，各定模挡板(3)上开设有与对应侧的半圆大模孔(4)同心且直径小于半圆大模孔(4)1mm～10mm的半圆小模孔(5)，所述动模(2)的左、右侧面上同样均安装有动模挡板(11)，各动模挡板(11)上开设有与对应侧的半圆大模孔(4)同心且直径小于半圆大模孔(4)1mm～10mm的半圆小模孔(5)，合模状态下，定模(1)和动模(2)各侧相对的两个半圆小模孔(5)合成为旁侧小圆孔(10)，所述旁侧小圆孔(10)的大小对应于内填充防水线束中线束(6)的外径，左、右侧面上的挡板距离决定着内填充防水线束中防水体(8)的轴向长度；
②、所述制作线束内密封的步骤方式为：
a、将固态填充物加热融化，将融化后的填充物以滴胶方式置于在线束(6)防水位置的各导线之间；
b、将内置有填充物的线束(6)从定模(1)端面以及定模挡板(3)端面的上、下导向段置入定模(1)和定模挡板(3)内，上、下导向段为定模(1)以及定模挡板(3)的端面向动模(2)方向延伸而形成，延伸长度为1/2～1半圆大模孔(4)的半径；
c、气缸或液压缸的活塞杆(7)驱动动模(2)及其动模挡板(11)从定模(1)端面及其定模挡板(3)端面的导向段进入与定模(1)及其定模挡板(3)合模，而使填充物成型于定模(1)与动模(2)及其对应挡板形成的模腔中；
d、冷却固化后，气缸或液压缸的活塞杆(7)驱动动模(2)及其动模挡板(11)与定模(1)及其定模挡板(3)脱模，取出线束(6)，即可在线束(6)上得到具有内填充结构的圆柱形防水体(8)，所述防水体(8)高出线束(6)的表面1mm～10mm。
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