CN106084920A - 翻印装置 - Google Patents

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CN106084920A CN201610717996.7A CN201610717996A CN106084920A CN 106084920 A CN106084920 A CN 106084920A CN 201610717996 A CN201610717996 A CN 201610717996A CN 106084920 A CN106084920 A CN 106084920A
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    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D1/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, based on inorganic substances
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
    • C09D5/14—Paints containing biocides, e.g. fungicides, insecticides or pesticides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C22/78—Pretreatment of the material to be coated
    • C23C22/80—Pretreatment of the material to be coated with solutions containing titanium or zirconium compounds

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Abstract

本发明公开了翻印装置，包括底座平台、落料箱、第一电机、储料箱和翻印箱；落料箱与底座平台的尺寸相适应，第一电机位、储料箱和翻印箱都放置于落料箱上方；翻印箱下方开有一个与落料箱连通的通道，翻印箱和储料箱的箱体外侧涂刷有防腐抗菌膜。

Description

翻印装置
技术领域
本发明涉及翻印装置。
背景技术
相关技术中的翻印装置结构过于复杂，不利于翻印人员的工作效率，且由于长期使用，特别在空气比较湿润的南方回南天气，容易发生霉变。
发明内容
本发明旨在提供翻印装置，以解决上述技术问题。
本发明的实施例中提供了翻印装置，包括底座平台、落料箱、第一电机、储料箱和翻印箱；落料箱与地做平台的尺寸相适应，第一电机位、储料箱和翻印箱都放置于落料箱上方；翻印装置下方开有一个与落料箱连通的通道，翻印箱和储料箱的箱体外侧涂刷有防腐抗菌膜。
本发明的上述实施例提供的翻印装置的结构设置合理，从而解决了上述技术问题。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
图1是本发明的结构示意图。
图2是根据一示例性实施例示出的翻印装置的防腐抗菌膜的制备方法的工艺流程图。
其中：1-底座平台，2-落料箱，3-第一电机，4-储料箱，5-翻印箱。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
结合以下实施例对本发明作进一步描述。
应用场景1
图1是根据一示例性实施例示出的翻印装置，如图1所示，包括底座平台1、落料箱2、第一电机3、储料箱4和翻印箱5；落料箱2与底座平台1的尺寸相适应，第一电机位3、储料箱4和翻印箱5都放置于落料箱2上方；翻印箱5下方开有一个与落料箱2连通的通道，翻印箱5和储料箱4的箱体外侧涂刷有防腐抗菌膜。
本发明的上述实施例提供的翻印装置的结构设置合理，从而解决了上述技术问题。
优选地，储料箱4与翻印箱5之间设置有一个传输链条。
优选地，储料箱4与落料箱2可拆卸连接。
优选地，传输链条可使用传输皮带替代。
图2是根据一示例性实施例示出的翻印装置的防腐抗菌膜的制备方法的工艺流程图。参照图2，所述防腐抗菌膜的制备方法包括以下步骤：
S1，基材的处理：将铝或铝合金经过500#～800#的水磨砂纸打磨光亮，分别用乙醇和自来水清洗，依次经过除油和酸洗处理，取出然后用蒸馏水冲洗，置于40℃下烘干；
其中，所述除油溶液的配方为：氢氧化钠、环己烷、碳酸氢钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、乳化剂、苯并三氮唑、除油液温度为50～60℃、除油时间为30～45s；所述酸性溶液的配方为：70％～80％硫酸10份、70％～90％硝酸1份、50％高锰酸钾3份、1％单乙醇胺、活化温度为50～60℃、活化时间为20～30s；酸性溶液的目的是除去铝合金表面的氧化膜、氧化皮、锈蚀产物，并改变铝合金表面状态；
S2，成膜：将经过步骤S1处理过的基材试样浸入处理液中40s，置于红外灯下烘烤2min；再重复浸渍30s，置于红外灯下烘烤1min；
其中，所述处理液配置如下：在适量的蒸馏水中加入适量的氯氧化锆、偏钛酸制成溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羟基亚乙基二膦酸和氨基三亚甲基膦酸，制成制成溶液B，在溶液B中加超纯水水定容至1000ml，用氨水调节溶液pH值至7.5～8.5；
S3，制备光敏抗菌油漆膜：
A.制备抗菌粉体：称取10g脲胺、10g碳酸氢铵、5g氯化铵和15g分散剂十六烷基三甲基溴化铵，加入1000ml超纯水，摇晃1～2min，加入5g NaCl，摇晃30min，加入1mol/L NaOH溶液调节pH值至8.5～9.5，采用经过拉伸的长颈滴管滴加AgNO3溶液，摇晃30min，标记为溶液A；
B.将步骤A中制得的溶液A中加入10ml TiO2溶液，再加入10ml磷酸锆，于50～60℃水浴，得到溶液B；
C.将溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C；在溶液C中加入3g二氧化硅碳纳米管，置于磁力搅拌器上70～80℃搅拌1～2h，逐滴加入正硅酸乙酯，搅拌2～3h，加入20ml无水乙醇搅拌30min，将上述溶液置于40Gy 193Irγ射线下照射30min后，置于0.5～30KPa负压下抽滤，将滤料放入马弗炉中1000～1200℃煅烧1～3h，取出冷却研磨，过1200目筛即得；
S4，将经过S2处理的基材涂刷上经过S3制备而成的光敏抗菌油漆即可。
实验测试：
(1)点滴试验：盐雾试验：腐蚀液用NaCl溶液，浓度为90～100mg/mL，pH值为6.5～9.5，盐雾沉降量为3.0ml/100cm3.h；连续喷雾168h为一个周期，测量基材表面的腐蚀率。
168h盐雾腐蚀后，采用本发明方法制备的复合膜体系没有出现起泡或者脱漆的现象；连续进行2个周期后，出现了非常轻微的直径不超过0.5mm的起泡点，基材表面的腐蚀率小于0.5％；试验进行4个周期后，复合膜体系的表面出现了直径不超过0.8mm的起泡点，基材表面的腐蚀率小于5％。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后组成的复合膜体系大大的提高了漆膜的耐腐蚀性能，复合膜体系的起泡和剥离现象得到有效的抑制，表现出非常优异的耐腐蚀性能，试验进行5个周期后，基材表面的腐蚀率才达到10％。
(2)抗菌性能测试：检测该复合膜对大肠杆菌、霉菌和金黄色葡萄球菌的抑菌效果。结果如表1、表2、表3所示。
表1复合膜对大肠杆菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 100％
50 100％
60 100％
6个月后30min 100％
表2复合膜对霉菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 100％
50 100％
60 99.9％
6个月后30min 99％
表3复合膜对金黄色葡萄球菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 98％
50 99％
60 95％
6个月后30min 99％
试验表明，20分钟时，该复合膜对大肠杆菌、霉菌和金黄色葡萄球菌的抑菌率已经达到100％，表现出优异的抗菌性能；在经过长达6个月的自然环境暴晒后，30min内对上述细菌的抑菌率均在99％以上，因此，根据本发明的实施例所提供的方法制备而成的复合膜具有优异的持久抑菌效果。
结果表明，利用本发明提供的方法制备而成的复合膜体系具有优异的抗腐蚀和抑菌的性能。经过含有钛锆处理液处理过的基材和光敏抗菌油漆之间的协同作用，使得铝或者铝合金表面得到非常好的保护。
应用场景2
图1是根据一示例性实施例示出的翻印装置，如图1所示，包括底座平台1、落料箱2、第一电机3、储料箱4和翻印箱5；落料箱2与底座平台1的尺寸相适应，第一电机位3、储料箱4和翻印箱5都放置于落料箱2上方；翻印箱5下方开有一个与落料箱2连通的通道，翻印箱5和储料箱4的箱体外侧涂刷有防腐抗菌膜。
本发明的上述实施例提供的翻印装置的结构设置合理，从而解决了上述技术问题。
优选地，储料箱4与翻印箱5之间设置有一个传输链条。
优选地，储料箱4与落料箱2可拆卸连接。
优选地，传输链条可使用传输皮带替代。
图2是根据一示例性实施例示出的翻印装置的防腐抗菌膜的制备方法的工艺流程图。参照图2，所述防腐抗菌膜的制备方法包括以下步骤：
S1，基材的处理：将铝或铝合金经过500#～800#的水磨砂纸打磨光亮，分别用乙醇和自来水清洗，依次经过除油和酸洗处理，取出然后用蒸馏水冲洗，置于40℃下烘干；
其中，所述除油溶液的配方为：氢氧化钠、环己烷、碳酸氢钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、乳化剂、苯并三氮唑、除油液温度为50～60℃、除油时间为30～45s；所述酸性溶液的配方为：70％～80％硫酸10份、70％～90％硝酸1份、50％高锰酸钾3份、1％单乙醇胺、活化温度为50～60℃、活化时间为20～30s；酸性溶液的目的是除去铝合金表面的氧化膜、氧化皮、锈蚀产物，并改变铝合金表面状态；
S2，成膜：将经过步骤S1处理过的基材试样浸入处理液中40s，置于红外灯下烘烤2min；再重复浸渍30s，置于红外灯下烘烤1min；
其中，所述处理液配置如下：在适量的蒸馏水中加入适量的氯氧化锆、偏钛酸制成溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羟基亚乙基二膦酸和氨基三亚甲基膦酸，制成制成溶液B，在溶液B中加超纯水水定容至1000ml，用氨水调节溶液pH值至7.5～8.5；
S3，制备光敏抗菌油漆膜：
A.制备抗菌粉体：称取10g脲胺、10g碳酸氢铵、5g氯化铵和15g分散剂十六烷基三甲基溴化铵，加入1000ml超纯水，摇晃1～2min，加入5g NaCl，摇晃30min，加入1mol/L NaOH溶液调节pH值至8.5～9.5，采用经过拉伸的长颈滴管滴加AgNO3溶液，摇晃30min，标记为溶液A；
B.将步骤A中制得的溶液A中加入10ml TiO2溶液，再加入10ml磷酸锆，于50～60℃水浴，得到溶液B；
C.将溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C；在溶液C中加入3g二氧化硅碳纳米管，置于磁力搅拌器上70～80℃搅拌1～2h，逐滴加入正硅酸乙酯，搅拌2～3h，加入20ml无水乙醇搅拌30min，将上述溶液置于40Gy 193Irγ射线下照射30min后，置于0.5～30KPa负压下抽滤，将滤料放入马弗炉中1000～1200℃煅烧1～3h，取出冷却研磨，过1200目筛即得；
S4，将经过S2处理的基材涂刷上经过S3制备而成的光敏抗菌油漆即可。
实验测试：
(1)点滴试验：盐雾试验：腐蚀液用NaCl溶液，浓度为90～100mg/mL，pH值为6.5～9.5，盐雾沉降量为3.0ml/100cm3.h；连续喷雾168h为一个周期，测量基材表面的腐蚀率。
168h盐雾腐蚀后，采用本发明方法制备的复合膜体系没有出现起泡或者脱漆的现象；连续进行2个周期后，出现了非常轻微的直径不超过0.5mm的起泡点，基材表面的腐蚀率小于0.5％；试验进行4个周期后，复合膜体系的表面出现了直径不超过0.8mm的起泡点，基材表面的腐蚀率小于5％。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后组成的复合膜体系大大的提高了漆膜的耐腐蚀性能，复合膜体系的起泡和剥离现象得到有效的抑制，表现出非常优异的耐腐蚀性能，试验进行5个周期后，基材表面的腐蚀率才达到10％。
(2)抗菌性能测试：检测该复合膜对大肠杆菌、霉菌和金黄色葡萄球菌的抑菌效果。结果如表1、表2、表3所示。
表1复合膜对大肠杆菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 99.99％
50 99.99％
60 99.99％
6个月后30min 99.99％
表2复合膜对霉菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 99％
50 99％
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6个月后30min 99％
表3复合膜对金黄色葡萄球菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 97％
50 97％
60 96％
6个月后30min 96％
试验表明，20分钟时，该复合膜对大肠杆菌、霉菌和金黄色葡萄球菌的抑菌率已经达到100％，表现出优异的抗菌性能；在经过长达6个月的自然环境暴晒后，30min内对上述细菌的抑菌率均在96％以上，因此，根据本发明的实施例所提供的方法制备而成的复合膜具有优异的持久抑菌效果。
结果表明，利用本发明提供的方法制备而成的复合膜体系具有优异的抗腐蚀和抑菌的性能。经过含有钛锆处理液处理过的基材和光敏抗菌油漆之间的协同作用，使得铝或者铝合金表面得到非常好的保护。
应用场景3
图1是根据一示例性实施例示出的翻印装置，如图1所示，包括底座平台1、落料箱2、第一电机3、储料箱4和翻印箱5；落料箱2与底座平台1的尺寸相适应，第一电机位3、储料箱4和翻印箱5都放置于落料箱2上方；翻印箱5下方开有一个与落料箱2连通的通道，翻印箱5和储料箱4的箱体外侧涂刷有防腐抗菌膜。
本发明的上述实施例提供的翻印装置的结构设置合理，从而解决了上述技术问题。
优选地，储料箱4与翻印箱5之间设置有一个传输链条。
优选地，储料箱4与落料箱2可拆卸连接。
优选地，传输链条可使用传输皮带替代。
图2是根据一示例性实施例示出的翻印装置的防腐抗菌膜的制备方法的工艺流程图。参照图2，所述防腐抗菌膜的制备方法包括以下步骤：
S1，基材的处理：将铝或铝合金经过500#～800#的水磨砂纸打磨光亮，分别用乙醇和自来水清洗，依次经过除油和酸洗处理，取出然后用蒸馏水冲洗，置于40℃下烘干；
其中，所述除油溶液的配方为：氢氧化钠、环己烷、碳酸氢钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、乳化剂、苯并三氮唑、除油液温度为50～60℃、除油时间为30～45s；所述酸性溶液的配方为：70％～80％硫酸10份、70％～90％硝酸1份、50％高锰酸钾3份、1％单乙醇胺、活化温度为50～60℃、活化时间为20～30s；酸性溶液的目的是除去铝合金表面的氧化膜、氧化皮、锈蚀产物，并改变铝合金表面状态；
S2，成膜：将经过步骤S1处理过的基材试样浸入处理液中40s，置于红外灯下烘烤2min；再重复浸渍30s，置于红外灯下烘烤1min；
其中，所述处理液配置如下：在适量的蒸馏水中加入适量的氯氧化锆、偏钛酸制成溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羟基亚乙基二膦酸和氨基三亚甲基膦酸，制成制成溶液B，在溶液B中加超纯水水定容至1000ml，用氨水调节溶液pH值至7.5～8.5；
S3，制备光敏抗菌油漆膜：
A.制备抗菌粉体：称取10g脲胺、10g碳酸氢铵、5g氯化铵和15g分散剂十六烷基三甲基溴化铵，加入1000ml超纯水，摇晃1～2min，加入5g NaCl，摇晃30min，加入1mol/L NaOH溶液调节pH值至8.5～9.5，采用经过拉伸的长颈滴管滴加AgNO3溶液，摇晃30min，标记为溶液A；
B.将步骤A中制得的溶液A中加入10ml TiO2溶液，再加入10ml磷酸锆，于50～60℃水浴，得到溶液B；
C.将溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C；在溶液C中加入3g二氧化硅碳纳米管，置于磁力搅拌器上70～80℃搅拌1～2h，逐滴加入正硅酸乙酯，搅拌2～3h，加入20ml无水乙醇搅拌30min，将上述溶液置于40Gy 193Irγ射线下照射30min后，置于0.5～30KPa负压下抽滤，将滤料放入马弗炉中1000～1200℃煅烧1～3h，取出冷却研磨，过1200目筛即得；
S4，将经过S2处理的基材涂刷上经过S3制备而成的光敏抗菌油漆即可。
实验测试：
(1)点滴试验：盐雾试验：腐蚀液用NaCl溶液，浓度为90～100mg/mL，pH值为6.5～9.5，盐雾沉降量为3.0ml/100cm3.h；连续喷雾168h为一个周期，测量基材表面的腐蚀率。
168h盐雾腐蚀后，采用本发明方法制备的复合膜体系没有出现起泡或者脱漆的现象；连续进行2个周期后，出现了非常轻微的直径不超过0.5mm的起泡点，基材表面的腐蚀率小于0.5％；试验进行4个周期后，复合膜体系的表面出现了直径不超过0.8mm的起泡点，基材表面的腐蚀率小于5％。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后组成的复合膜体系大大的提高了漆膜的耐腐蚀性能，复合膜体系的起泡和剥离现象得到有效的抑制，表现出非常优异的耐腐蚀性能，试验进行5个周期后，基材表面的腐蚀率才达到10％。
(2)抗菌性能测试：检测该复合膜对大肠杆菌、霉菌和金黄色葡萄球菌的抑菌效果。结果如表1、表2、表3所示。
表1复合膜对大肠杆菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 98％
50 98％
60 98％
6个月后30min 98％
表2复合膜对霉菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 99％
50 99％
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6个月后30min 99％
表3复合膜对金黄色葡萄球菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 99％
50 99％
60 99％
6个月后30min 99％
试验表明，20分钟时，该复合膜对大肠杆菌、霉菌和金黄色葡萄球菌的抑菌率已经达到100％，表现出优异的抗菌性能；在经过长达6个月的自然环境暴晒后，30min内对上述细菌的抑菌率均在98％以上，因此，根据本发明的实施例所提供的方法制备而成的复合膜具有优异的持久抑菌效果。
结果表明，利用本发明提供的方法制备而成的复合膜体系具有优异的抗腐蚀和抑菌的性能。经过含有钛锆处理液处理过的基材和光敏抗菌油漆之间的协同作用，使得铝或者铝合金表面得到非常好的保护。
应用场景4
图1是根据一示例性实施例示出的翻印装置，如图1所示，包括底座平台1、落料箱2、第一电机3、储料箱4和翻印箱5；落料箱2与底座平台1的尺寸相适应，第一电机位3、储料箱4和翻印箱5都放置于落料箱2上方；翻印箱5下方开有一个与落料箱2连通的通道，翻印箱5和储料箱4的箱体外侧涂刷有防腐抗菌膜。
本发明的上述实施例提供的翻印装置的结构设置合理，从而解决了上述技术问题。
优选地，储料箱4与翻印箱5之间设置有一个传输链条。
优选地，储料箱4与落料箱2可拆卸连接。
优选地，传输链条可使用传输皮带替代。
图2是根据一示例性实施例示出的翻印装置的防腐抗菌膜的制备方法的工艺流程图。参照图2，所述防腐抗菌膜的制备方法包括以下步骤：
S1，基材的处理：将铝或铝合金经过500#～800#的水磨砂纸打磨光亮，分别用乙醇和自来水清洗，依次经过除油和酸洗处理，取出然后用蒸馏水冲洗，置于40℃下烘干；
其中，所述除油溶液的配方为：氢氧化钠、环己烷、碳酸氢钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、乳化剂、苯并三氮唑、除油液温度为50～60℃、除油时间为30～45s；所述酸性溶液的配方为：70％～80％硫酸10份、70％～90％硝酸1份、50％高锰酸钾3份、1％单乙醇胺、活化温度为50～60℃、活化时间为20～30s；酸性溶液的目的是除去铝合金表面的氧化膜、氧化皮、锈蚀产物，并改变铝合金表面状态；
S2，成膜：将经过步骤S1处理过的基材试样浸入处理液中40s，置于红外灯下烘烤2min；再重复浸渍30s，置于红外灯下烘烤1min；
其中，所述处理液配置如下：在适量的蒸馏水中加入适量的氯氧化锆、偏钛酸制成溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羟基亚乙基二膦酸和氨基三亚甲基膦酸，制成制成溶液B，在溶液B中加超纯水水定容至1000ml，用氨水调节溶液pH值至7.5～8.5；
S3，制备光敏抗菌油漆膜：
A.制备抗菌粉体：称取10g脲胺、10g碳酸氢铵、5g氯化铵和15g分散剂十六烷基三甲基溴化铵，加入1000ml超纯水，摇晃1～2min，加入5g NaCl，摇晃30min，加入1mol/L NaOH溶液调节pH值至8.5～9.5，采用经过拉伸的长颈滴管滴加AgNO3溶液，摇晃30min，标记为溶液A；
B.将步骤A中制得的溶液A中加入10ml TiO2溶液，再加入10ml磷酸锆，于50～60℃水浴，得到溶液B；
C.将溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C；在溶液C中加入3g二氧化硅碳纳米管，置于磁力搅拌器上70～80℃搅拌1～2h，逐滴加入正硅酸乙酯，搅拌2～3h，加入20ml无水乙醇搅拌30min，将上述溶液置于40Gy 193Irγ射线下照射30min后，置于0.5～30KPa负压下抽滤，将滤料放入马弗炉中1000～1200℃煅烧1～3h，取出冷却研磨，过1200目筛即得；
S4，将经过S2处理的基材涂刷上经过S3制备而成的光敏抗菌油漆即可。
实验测试：
(1)点滴试验：盐雾试验：腐蚀液用NaCl溶液，浓度为90～100mg/mL，pH值为6.5～9.5，盐雾沉降量为3.0ml/100cm3.h；连续喷雾168h为一个周期，测量基材表面的腐蚀率。
168h盐雾腐蚀后，采用本发明方法制备的复合膜体系没有出现起泡或者脱漆的现象；连续进行2个周期后，出现了非常轻微的直径不超过0.5mm的起泡点，基材表面的腐蚀率小于0.5％；试验进行4个周期后，复合膜体系的表面出现了直径不超过0.8mm的起泡点，基材表面的腐蚀率小于5％。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后组成的复合膜体系大大的提高了漆膜的耐腐蚀性能，复合膜体系的起泡和剥离现象得到有效的抑制，表现出非常优异的耐腐蚀性能，试验进行5个周期后，基材表面的腐蚀率才达到10％。
(2)抗菌性能测试：检测该复合膜对大肠杆菌、霉菌和金黄色葡萄球菌的抑菌效果。结果如表1、表2、表3所示。
表1复合膜对大肠杆菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 100％
50 100％
60 99.99％
6个月后30min 99.99％
表2复合膜对霉菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 99％
50 99％
60 99％
6个月后30min 99％
表3复合膜对金黄色葡萄球菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 100％
50 100％
60 100％
6个月后30min 99％
试验表明，20分钟时，该复合膜对大肠杆菌、霉菌和金黄色葡萄球菌的抑菌率已经达到100％，表现出优异的抗菌性能；在经过长达6个月的自然环境暴晒后，30min内对上述细菌的抑菌率均在99％以上，因此，根据本发明的实施例所提供的方法制备而成的复合膜具有优异的持久抑菌效果。
结果表明，利用本发明提供的方法制备而成的复合膜体系具有优异的抗腐蚀和抑菌的性能。经过含有钛锆处理液处理过的基材和光敏抗菌油漆之间的协同作用，使得铝或者铝合金表面得到非常好的保护。
应用场景5
图1是根据一示例性实施例示出的翻印装置，如图1所示，包括底座平台1、落料箱2、第一电机3、储料箱4和翻印箱5；落料箱2与底座平台1的尺寸相适应，第一电机位3、储料箱4和翻印箱5都放置于落料箱2上方；翻印箱5下方开有一个与落料箱2连通的通道，翻印箱5和储料箱4的箱体外侧涂刷有防腐抗菌膜。
本发明的上述实施例提供的翻印装置的结构设置合理，从而解决了上述技术问题。
优选地，储料箱4与翻印箱5之间设置有一个传输链条。
优选地，储料箱4与落料箱2可拆卸连接。
优选地，传输链条可使用传输皮带替代。
图2是根据一示例性实施例示出的翻印装置的防腐抗菌膜的制备方法的工艺流程图。参照图2，所述防腐抗菌膜的制备方法包括以下步骤：
S1，基材的处理：将铝或铝合金经过500#～800#的水磨砂纸打磨光亮，分别用乙醇和自来水清洗，依次经过除油和酸洗处理，取出然后用蒸馏水冲洗，置于40℃下烘干；
其中，所述除油溶液的配方为：氢氧化钠、环己烷、碳酸氢钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、乳化剂、苯并三氮唑、除油液温度为50～60℃、除油时间为30～45s；所述酸性溶液的配方为：70％～80％硫酸10份、70％～90％硝酸1份、50％高锰酸钾3份、1％单乙醇胺、活化温度为50～60℃、活化时间为20～30s；酸性溶液的目的是除去铝合金表面的氧化膜、氧化皮、锈蚀产物，并改变铝合金表面状态；
S2，成膜：将经过步骤S1处理过的基材试样浸入处理液中40s，置于红外灯下烘烤2min；再重复浸渍30s，置于红外灯下烘烤1min；
其中，所述处理液配置如下：在适量的蒸馏水中加入适量的氯氧化锆、偏钛酸制成溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羟基亚乙基二膦酸和氨基三亚甲基膦酸，制成制成溶液B，在溶液B中加超纯水水定容至1000ml，用氨水调节溶液pH值至7.5～8.5；
S3，制备光敏抗菌油漆膜：
A.制备抗菌粉体：称取10g脲胺、10g碳酸氢铵、5g氯化铵和15g分散剂十六烷基三甲基溴化铵，加入1000ml超纯水，摇晃1～2min，加入5g NaCl，摇晃30min，加入1mol/L NaOH溶液调节pH值至8.5～9.5，采用经过拉伸的长颈滴管滴加AgNO3溶液，摇晃30min，标记为溶液A；
B.将步骤A中制得的溶液A中加入10ml TiO2溶液，再加入10ml磷酸锆，于50～60℃水浴，得到溶液B；
C.将溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C；在溶液C中加入3g二氧化硅碳纳米管，置于磁力搅拌器上70～80℃搅拌1～2h，逐滴加入正硅酸乙酯，搅拌2～3h，加入20ml无水乙醇搅拌30min，将上述溶液置于40Gy 193Irγ射线下照射30min后，置于0.5～30KPa负压下抽滤，将滤料放入马弗炉中1000～1200℃煅烧1～3h，取出冷却研磨，过1200目筛即得；
S4，将经过S2处理的基材涂刷上经过S3制备而成的光敏抗菌油漆即可。
实验测试：
(1)点滴试验：盐雾试验：腐蚀液用NaCl溶液，浓度为90～100mg/mL，pH值为6.5～9.5，盐雾沉降量为3.0ml/100cm3.h；连续喷雾168h为一个周期，测量基材表面的腐蚀率。
168h盐雾腐蚀后，采用本发明方法制备的复合膜体系没有出现起泡或者脱漆的现象；连续进行2个周期后，出现了非常轻微的直径不超过0.5mm的起泡点，基材表面的腐蚀率小于0.5％；试验进行4个周期后，复合膜体系的表面出现了直径不超过0.8mm的起泡点，基材表面的腐蚀率小于5％。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后组成的复合膜体系大大的提高了漆膜的耐腐蚀性能，复合膜体系的起泡和剥离现象得到有效的抑制，表现出非常优异的耐腐蚀性能，试验进行5个周期后，基材表面的腐蚀率才达到10％。
(2)抗菌性能测试：检测该复合膜对大肠杆菌、霉菌和金黄色葡萄球菌的抑菌效果。结果如表1、表2、表3所示。
表1复合膜对大肠杆菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 96％
50 96％
60 96％
6个月后30min 96％
表2复合膜对霉菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 100％
50 100％
60 100％
6个月后30min 100％
表3复合膜对金黄色葡萄球菌的抑菌率及6个月后在30min时的抑菌率
接触时间(min) 抑菌率
0 0
20 100％
30 99％
50 99％
60 99％
6个月后30min 99％
试验表明，20分钟时，该复合膜对大肠杆菌、霉菌和金黄色葡萄球菌的抑菌率已经达到100％，表现出优异的抗菌性能；在经过长达6个月的自然环境暴晒后，30min内对上述细菌的抑菌率均在96％以上，因此，根据本发明的实施例所提供的方法制备而成的复合膜具有优异的持久抑菌效果。
结果表明，利用本发明提供的方法制备而成的复合膜体系具有优异的抗腐蚀和抑菌的性能。经过含有钛锆处理液处理过的基材和光敏抗菌油漆之间的协同作用，使得铝或者铝合金表面得到非常好的保护。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (4)

1.翻印装置，其特征在于，包括底座平台、落料箱、第一电机、储料箱和翻印箱；落料箱与底座平台的尺寸相适应，第一电机位、储料箱和翻印箱都放置于落料箱上方；翻印箱下方开有一个与落料箱连通的通道，翻印箱和储料箱的箱体外侧涂刷有防腐抗菌膜。
2.根据权利要求1所述的翻印装置，其特征在于，储料箱与落料箱可拆卸连接。
3.根据权利要求2所述的翻印装置，其特征在于，储料箱与翻印箱之间设置有一个传输链条。
4.根据权利要求3所述的翻印装置，其特征在于，传输链条可使用传输皮带替代。
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Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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GB154313A (en) * 1919-08-22 1920-11-22 Automatic Telephone Mfg Co Ltd Improvements in or relating to telegraph printing systems
CN101345067A (zh) * 2007-07-09 2009-01-14 株式会社日立制作所 翻印装置
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别克•戴维森 等: "《欧标钢结构设计手册》", 31 August 2014 *

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