CN106081383A - 一种全开式集装箱 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全开式集装箱，包括底架及固定于所述底架的两端墙，还包括覆盖于所述全开式集装箱两侧面及顶面的篷布，进一步包括用于支撑所述篷布的滑动支撑装置；所述滑动支撑装置包括固定于所述底架的纵向滑道，及能够沿所述纵向滑道滑动的两第一支架，所述篷布的两端分别固定于两所述第一支架，并在所述第一支架的带动下纵向滑动，以使所述全开式集装箱处于运输状态时所述篷布展开，或处于装卸状态时所述篷布叠收。当全开式集装箱处于装卸状态时，能够在侧部和顶部进行装卸操作，且上述装卸口的大小和位置均可根据实际需要灵活调整，从而方便地装卸货物，提高全开式集装箱的装卸效率和运输效率。

Description

一种全开式集装箱

技术领域

本发明涉及运输机械技术领域，特别涉及一种全开式集装箱。

背景技术

随着世界贸易的全球化，集装箱在国际运输中发挥着重要的作用。传统的集装箱一般包括一对侧墙、门墙、前端、顶板及底架，其中，底架为集装箱的主要承载结构。

目前，常见的集装箱的开闭装卸货方式主要包括端开门、侧开门及顶开门三种，其中，端开门式与侧开门式集装箱只能采用叉车装卸货物，顶开门式集装箱只能采用吊装装卸货物或设置专用的装卸货设备以辅助卸货。

上述集装箱的三种装卸货方式中，虽然能够实现装卸货，但是，通常需要借助辅助设备，且当货物较重或体积较大时，顶开门式集装箱显然装卸货不方便。对于端开门与侧开门式集装箱，货物也仅能通过体积较小的预留门实现装卸，即端开门与侧开门式集装箱装卸货物时也不方便。因此，现有的集装箱装卸货物不方便，装卸效率较低，进而导致集装箱运输也效率较低。

鉴于上述集装箱存在的缺陷，亟待提供一种能够方便地装卸货物，并提高装卸效率的集装箱。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的为提供一种全开式集装箱，其滑动支撑装置包括纵向滑道及两第一支架，当第一支架沿纵向滑道纵向滑动时，能够使该全开式集装箱处于运输状态或装卸状态，当其处于装卸状态时，能够在侧部和顶部进行装卸操作，且上述装卸口的大小和位置均可根据实际需要灵活调整，从而实现方便地装卸货物， 提高该全开式集装箱的装卸效率和运输效率。

为了实现本发明的目的，本发明提供一种全开式集装箱，包括底架及固定于所述底架的两端墙，还包括覆盖于所述全开式集装箱两侧面及顶面的篷布，进一步包括用于支撑所述篷布的滑动支撑装置；所述滑动支撑装置包括固定于所述底架的纵向滑道，及能够沿所述纵向滑道滑动的两第一支架，所述篷布的两端分别固定于两所述第一支架，并在所述第一支架的带动下纵向滑动，以使所述全开式集装箱处于运输状态时所述篷布展开，或处于装卸状态时所述篷布叠收。

如此设置，由于两第一支架能够沿纵向滑道纵向滑动，即二者可相互靠近，也可相互远离，因此，当篷布在第一支架的带动下展开时，该全开式集装箱通过两端墙、底架及篷布封闭，处于运输状态。当篷布在第一支架的带动下叠收时，能够在该全开式集装箱任意位置处设置装卸口，且该装卸口包括篷布在顶部和侧部的开口，即本发明中的全开式集装箱处于装卸状态时，能够在侧部和顶部进行装卸操作，且上述装卸口的大小和位置均可根据实际需要灵活调整，从而实现方便地装卸货物，提高该全开式集装箱的装卸效率和运输效率。

可选地，两所述第一支架之间还设置有沿所述纵向滑道滑动的第二支架，且所述第二支架用于支撑所述篷布。

可选地，所述第一支架与所述第二支架底部均设置有若干滑轮，所述滑轮沿所述纵向滑道滑动。

可选地，所述第二支架包括底座，所述底座铰接有若干第二框架，所述第二框架在纵向平面内旋转至预定角度时，支撑所述篷布；

所述第二框架为与所述全开式集装箱横截面相适配的门型结构。

可选地，所述第一支架朝向所述第二支架的一端铰接有第一框架，所述第一框架在纵向平面内旋转至预定角度时，支撑所述篷布；

所述第一框架为与所述全开式集装箱横截面相适配的门型结构。

可选地，还包括锁闭装置，所述全开式集装箱处于运输状态时，所述锁闭装置将两所述第一支架与对应的所述端墙锁紧，所述全开式集装箱处于装卸状态时，所述锁闭装置将所述端墙与所述第一支架解 锁。

可选地，所述锁闭装置包括锁组件和转动组件，所述锁组件包括第一连接杆和锁头，所述锁头为弯钩结构，且安装于所述第一连接杆，所述转动组件用于驱动所述第一连接杆转动；

所述端墙预设有锁杆，所述第一连接杆转动时，带动所述锁头钩挂或脱离于所述锁杆，以锁紧或解锁相应的所述端墙与所述第一支架。

可选地，所述转动组件包括第二连接杆和转动杆，所述转动杆与所述第二连接杆呈夹角设置，并固定于所述第二连接杆；

所述锁闭装置还包括连杆组件，所述连杆组件分别与所述第一连接杆和所述第二连接杆连接，以使二者同步转动；

所述转动杆转动至贴合于所述端墙时，所述锁头钩挂于所述锁杆，以锁紧相应的所述端墙与所述第一支架；

所述连杆组件包括第三连接杆和两个连接座；

所述连接座包括套筒和突出于所述套筒外周壁的连接柄，两所述连接座通过所述套筒分别固定于所述第一连接杆和所述第二连接杆；

所述第三连接杆的两端分别与对应的所述连接柄铰接。

可选地，所述第一连接杆和所述第二连接杆相互平行设置，且所述第一连接杆的安装位置高于所述第二连接杆的安装位置；

所述第三连接杆垂直于所述第一连接杆设置。

可选地，所述锁闭装置还包括防开组件，所述锁头钩挂于所述锁杆时，所述防开组件限制所述转动杆转动；

所述防开组件包括销杆，所述转动杆设有与所述销杆相匹配的销孔，所述锁头钩挂于所述锁杆时，所述销杆插入所述销孔；

所述防开组件还包括拨杆，所述拨杆与所述销杆呈夹角设置，并固定于所述销杆；所述销杆随所述拨杆转动，或者，所述销杆随所述拨杆沿所述销杆的轴向移动；

所述防开组件进一步包括限位装置；所述销杆插入所述销孔时，所述限位装置通过限制所述拨杆的移动以限定所述销杆的位置。

可选地，所述全开式集装箱内部设置有鞍座，所述鞍座包括支座 和两翻转板，两所述翻转板相对地设置于所述支座的两侧，且二者的外端部均与所述支座铰接，以使其内端部绕相应的铰接点转动至预定角度；

所述鞍座还包括弹性部件，两所述翻转板的内端部转动过程中压缩所述弹性部件，且在所述弹性部件回复力的作用下，两所述翻转板转动至水平位置。

可选地，两所述翻转板转动至水平位置时，二者的上表面与所述支座的上表面相平齐。

可选地，所述鞍座还包括限位部件，用于将两所述翻转板限位于预定角度或水平位置；

所述支座具有向上开口的凹槽，两所述翻转板分别安装于所述凹槽的两侧壁；

所述限位部件为所述凹槽的槽底，当两所述翻转板转动至预定角度时，二者的内端部与所述槽底抵靠。

可选地，所述限位部件包括定位销；

所述翻转板与所述支座分别设有若干定位孔，所述翻转板转动至预定角度或水平位置时，所述翻转板和所述支座之间存在相重合的所述定位孔，所述定位销插入相重合的所述定位孔内部，以限制所述翻转板与所述支座的相对位置。

可选地，所述限位部件包括定位销；

所述翻转板与所述支座分别设有定位孔，所述翻转板转动至预定角度时，所述翻转板与所述支座之间存在相重合的所述定位孔，所述定位销插入相重合的所述定位孔内部，以使所述翻转板定位于预定角度。

可选地，所述限位部件还包括垫板，所述垫板的两端均设有销孔，两所述销孔内部均设有定位销；

当所述翻转板位于水平位置时，所述定位销分别插入位于所述翻转板和所述支座的所述定位孔内部，以使所述翻转板处于水平位置。

附图说明

图1为本发明所提供全开式集装箱的半剖结构图；

图2为图1中第一支架的结构示意图；

图3为图2的侧视图；

图4为图2的剖视图；

图5为图1中第二支架的结构示意图；

图6为本发明所提供锁闭装置的结构示意图；

图7为图6的左视图；

图8为图6中锁组件的结构示意图；

图9为图8的左视图；

图10为图6中转动组件的结构示意图；

图11为图10的左视图；

图12为第三连接杆的结构示意图；

图13为图6中防开组件的结构示意图；

图14为图13的侧视图；

图15为图1中鞍座的一种具体实施方式的结构示意图；

图16为图15中鞍座运输卷装货物时的结构示意图；

图17为图15中翻转式鞍座的两翻转板处于水平位置时的结构示意图。

图1-17中：

1底架、2端墙、3篷布、4纵向滑道、5滑轮；

6第一支架、61第一框架、62第一滑轮座、63第一固定架、631盖板、632方管、633槽型梁、64把手；

7第二支架、71第二框架、72第二滑轮座、73底座、731直梁；

8鞍座、81支座、811定位孔、82翻转板、821顶板、822肋板、83弹性部件、84定位销；

9锁闭装置、91锁组件、911第一连接杆、912锁头、92转动组件、921第二连接杆、922转动杆、93锁杆、94连杆组件、941第三连接杆、 9411调整杆、9412连接头、942连接座、9421套筒、9422连接柄、95防开组件、951销杆、952拨杆。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

需要说明的是，本文中所提到的“横向”、“纵向”、“竖向”等方位词是以全开式集装箱行驶的方向定义的，其中，“纵向”指的是全开式集装箱行驶的方向，即全开式集装箱的长度方向，“横向”指的是与全开式集装箱行驶方向垂直的方向，即全开式集装箱的宽度方向，“竖向”指的是全开式集装箱的高度方向。显然，上述方位词不应构成对本发明保护范围的绝对限定。

请参考附图1-5，其中，图1为本发明所提供全开式集装箱的半剖结构图；图2为图1中第一支架的结构示意图；图3为图2的侧视图；图4为图2的剖视图；图5为图1中第二支架的结构示意图。

在一种具体实施方式中，本发明提供一种全开式集装箱，如图1所示，该全开式集装箱包括底架1及固定于底架1纵向两端的两端墙2，还包括覆盖于该全开式集装箱两侧面及顶面的篷布3，因此，该全开式集装箱的侧壁与顶壁均由篷布3形成。

该全开式集装箱进一步包括设于底架1的滑动支撑装置，用于支撑篷布3，该滑动支撑装置包括固定于底架1的纵向纵向滑道4，及沿纵向滑道4纵向滑动的两第一支架6，篷布3纵向的两端分别固定于两第一支架6。当全开式集装箱处于运输状态时，两第一支架6分别位于纵向滑道4的两端部，当全开式集装箱处于装卸状态时，至多一个第一支架6位于纵向滑道4的端部。

如此设置，由于两第一支架6能够沿纵向滑道4滑动，即二者可相互靠近，也可相互远离，因此，当篷布3在第一支架6的带动下展开时，该全开式集装箱通过两端墙2、底架1及篷布3封闭，处于运输状态。当篷布3在第一支架6的带动下叠收时，能够在该全开式集装箱任意位置 处设置装卸口，且该装卸口包括篷布3在顶部和侧部的开口，即本发明中的全开式集装箱处于装卸状态时，能够在侧部和顶部进行装卸操作，且上述装卸口的大小和位置均可根据实际需要灵活调整，从而实现方便地装卸货物，提高该全开式集装箱的装卸效率和运输效率。

进一步地，如图1所示，两第一支架6之间还设置有能够沿纵向滑道4纵向滑动的第二支架7，且该第二支架7的末端与篷布3采用栓固绳拴固连接。

如此设置，该第二支架7在该全开式集装箱的中部位置支撑篷布3，从而防止该全开式集装箱处于运输状态时，篷布3中部在重力的作用下下降而降低全开式集装箱内部的装载空间。另外，由于该第二支架7也能够沿纵向滑道4纵向滑动，因此，上述两第一支架6与第二支架7均可独立滑动，且三者之间的相对位置任意。

具体地，第一支架6与第二支架7底部均设置有若干滑轮5，且各滑轮5沿纵向滑道4滑动，从而带动第一支架6和第二支架7在纵向滑道4内沿纵向滑动。其中，第一支架6的滑轮5设置于第一滑轮座62，第二支架7的滑轮5设置于第二滑轮座72。

当然，上述第一支架6与第二支架7底部并不是必须设置滑轮5，也可设置与纵向滑道4配合的滑块，且该滑块能够在纵向滑道4内滑动，但是，本实施例中，第一支架6与第二支架7设置滑轮5时，滑轮5与纵向滑道4之间为滚动摩擦力，比滑块与纵向滑道4之间的滑动摩擦力更小，滑动时更加省力，且不易磨损纵向滑道4。

进一步地，如图5所示，第二支架7包括底座73，该底座73位于第二滑轮座72上端，且该底座73具有沿竖向延伸的直梁731，该直梁731末端通过栓固绳栓固篷布3，从而使得第二支架7纵向滑动时，带动篷布3纵向滑动。另外，底架1倾斜铰接有若干第二框架71，且各第二框架71的末端也通过栓固绳栓固篷布3。

如此设置，第二框架71能够在竖向平面(图5所示的纸面所在的平面)内旋转，当全开式集装箱处于运输状态时，该第二支架7与第一支架6未接触，第二框架71与直梁731之间的距离较大，此时，第二支 架7沿纵向支撑的范围较大，从而保证该全开式集装箱内部具有较大的装载空间。当全开式集装箱处于装卸货物状态时，第二支架7与第一支架6接触，第二框架71朝向直梁731旋转，并接触，此时，第二支架7占据的纵向空间较小，从而使得该全开式集装箱的装卸口较大，更加方便装卸体积较大的货物。

可以理解，上述第二支架7并不是必须包括第二框架71，该第二框架71的目的为增大篷布3的支撑范围，为了实现该目的，可沿纵向设置多个沿纵向滑道4滑动的支架，且该支架仅包括直梁，此时，也能够增大篷布3的支撑范围。但是，本实施例中，通过设置第二框架71，在实现支撑篷布3的前提下，还能够减少支架的数量，进而减小支架沿纵向占用空间的大小，保证该集装箱具有较大的装卸口。

另外，根据集装箱纵向长度的大小，还能够设置若干第二支架7，以实现对篷布3的支撑。

进一步地，如图2-4所示，第一支架6朝向第二支架7的一端铰接有第一框架61，且该第一框架61末端由栓固绳栓固篷布3。

如此设置，与第二支架7类似，通过设置第一框架61，当该全开式集装箱处于运输状态时，能够增大第一支架6支撑篷布3的范围，进一步保证全开式集装箱内部具有较大的装载空间。同时，当该全开式集装箱处于装卸货物时，第一框架61与第二框架71旋转并接触，还能够减小二者占据的纵向空间，保证全开式集装箱具有足够大的装卸口。

具体地，上述第一支架6、第一框架61、第二框架71及直梁731均为连接于全开式集装箱横向两端的U型结构。

以上各部件的形状如图3所示，如此设置，通过各U型支架的支撑，使得篷布3呈长方体结构，显然，长方体结构的全开式集装箱内部装载空间较大。

其中，如图4所示，该第一支架6的第一固定架63由盖板631、方管632、槽型梁633焊接而成，该第一固定架63沿纵向具有较大的强度和刚度。另外，上述第一滑轮座62位于第一固定架63下方。

请继续参考附图6-14，其中，图6为本发明所提供锁闭装置的结构 示意图；图7为图6的左视图；图8为图6中锁组件的结构示意图；图9为图8的左视图；图10为图6中转动组件的结构示意图；图11为图10的左视图；图12为第三连接杆的结构示意图；图13为图6中防开组件的结构示意图；图14为图13的侧视图。

以上各实施例中，该全开式集装箱进一步包括锁闭装置9，当全开式集装箱处于运输状态时，锁闭装置9将两第一支架6与对应的端墙2锁紧，从而防止第一支架6在纵向力作用下沿纵向滑道4滑动，导致该全开式集装箱误操作，进而提高该全开式集装箱运输时的安全性。当全开式集装箱处于装卸状态时，锁闭装置9将第一支架6与对应的端墙2解锁，同时，该第一支架6还设有把手64，通过把手64纵向滑动对应的第一支架6即可进行装卸操作。

具体地，如图6所示，该锁闭装置9包括锁组件91和转动组件92，其中，锁组件91包括第一连接杆911和锁头912，锁头912安装于第一连接杆911，且为弯钩结构；转动组件92用于驱动第一连接杆911转动。

同时，端墙2预设有锁杆93，转动组件92驱动第一连接杆911转动时，能够带动设于其上的锁头912钩挂或脱离于上述锁杆93，以锁紧或解锁对应的端墙2与第一支架6。

如图6和图7所示，上述锁闭装置9操作过程如下：当需要锁紧端墙2与对应的第一支架6时，操作转动组件92以带动第一连接杆911按一定方向转动，使得设于第一连接杆911的锁头912钩挂于设于端墙2的锁杆93，从而固定对应的第一支架6与对应的端墙2的相对位置，以封闭该全开式集装箱，进行运输。

当需要解锁时，继续操作转动组件92，使第一连接杆911按相反方向转动，进而使得钩挂于锁杆93的锁头912脱离该锁杆93，以解锁端墙2与对应的第一支架6，此时，该全封闭集装箱处于装卸状态。

更具体地，上述转动组件92可以为转动杆922，该转动杆922呈夹角固定于第一连接杆911。具体操作时，直接操作转动杆922即可实现第一连接杆911的转动以完成相应的端墙2与第一支架6的锁定 与解锁，操作便捷，且该结构的锁闭装置9结构也较为简单。

上述转动组件92也可以设置为其他形式，具体到本方案，如图10所示，上述转动组件92可以包括第二连接杆921和转动杆922，其中，转动杆922呈夹角固定于该第二连接杆921。另外，锁组件91与转动组件92之间还设有连杆组件94，该连杆组件94分别与第一连接杆911和第二连接杆921相连，以使二者同步转动。如此设置，通过操作设于第二连接杆921的转动杆922亦可实现端墙2与对应的第一支架6的锁定或解锁。

如图6所示，上述第一连接杆911和第二连接杆921相互平行设置，且第一连接杆911的安装位置高于第二连接杆921的安装位置，即转动组件92位于该全开式集装箱的下部。

通常情况下，全开式集装箱一般设置于集卡车的拖板上，拖板本身已具有一定的高度，而为了更好地锁紧端墙2与第一支架6，锁杆93一般设于端墙2的中间位置(可参见图3)，以使得端墙2与第一支架6的接触处受力更为均匀，连接更为紧密。这就导致锁杆93位于较高的位置，即锁组件91也位于较高的位置。本实施例中，将转动组件92与锁组件91分开设置，转动组件92位于全开式集装箱下部较低的位置，使得现场操作人员直接站于地面即可操作转动杆922，以实现端墙2与第一支架6的锁定与解锁，操作更为便捷，也在一定程度上保证了操作人员的安全。

另外，当该转动杆922转动至贴合于全开式集装箱的端墙2时，上述锁头912可以钩挂于锁杆93，因此，当端墙2与第一支架6处于锁定状态时，转动杆922大致与端墙2位于同一竖向空间中，一方面节省空间，使得锁闭装置9的结构更为紧凑，另一方面也便于后续操作过程中对转动杆922的固定。

进一步地，上述连杆组件94可以包括第三连接杆941和两个连接座942，如图8所示，连接座942包括套筒9421和突出于该套筒9421外周壁的连接柄9422。其中，两连接座942通过各自的套筒9421套装于第一连接杆911和第二连接杆921，且套筒9421与相应的连接杆之间采用销钉进行固定。另外，上述第三连接杆941的两端分别铰接于两连接柄9422，且第三连接杆941垂直于上述第一连接杆911和第二连接杆921设置。如此，第三连接杆941与两连接座942组成三连杆机构，通过操纵转动杆922驱动第二连接杆921转动，即可推动第三连接杆941移动以带动第一连接杆911的同步转动。

如图12所示，上述第三连接杆941可以包括调整杆9411和位于调整杆9411两端的连接头9412，其中，两连接头9412与相应的连接柄9422相铰接，上述调整杆9411与其两端的连接头9412均可以采用螺纹连接的方式。

如此设置，一方面便于调节调整杆9411进入两连接头9412的深度，以调节第三连接杆941的整体长度，从而较大程度地避免安装过程中因第一连接杆911与第二连接杆921之间距离较大而导致的第三连接杆941难以安装的问题；另一方面，若连接头9412与相应的连接柄9422的铰接处由于长时间转动而损坏时，只需更换相应的连接头9412即可，避免了因一端损坏而需整体更换第三连接杆941，既便于第三连接杆941的维修更换，也将大幅节约成本。当然，上述第三连接杆941也可采用整体式结构，但是本实施例中分体式的第三连接杆941更便于安装及维修。

需要理解，由于全开式集装箱一般具有较大的宽度，因此，上述锁闭装置9可以存在两套连杆组件94，分别设置于第一连接杆911和第二连接杆921的左端和右端，以更好地实现两连接杆的同步转动。在具体安装时，本领域技术人员可根据全开式集装箱的宽度任意选择连杆组件94的数量。

如图8和图10所示，上述锁头912和转动杆922与相应的连接杆的连接处均设置有安装筒，该安装筒套装于相应的连接杆，并通过销钉固定于该连接杆。上述相应的连接杆也可以设置为中间粗两头细的结构，以通过安装筒的内径与该连接杆的外径之间的过盈配合，而将该锁头912和转动杆922固定于该连接杆。

此外，上述安装筒的内周壁以及相应的连接杆的两端均可以设置 相匹配的螺纹，以将该锁头912通过螺纹连接固定于相应的连接杆；或者，上述锁头912和转动杆922也可以直接焊接于相应的连接杆。但是，在上述诸多连接方式中，采用销钉进行连接的方式，结构更为简单，连接稳固，同时具有可拆卸连接的便捷性，更便于设备的更换和维护，且不存在螺纹连接中的滑丝现象。应当理解，连接座942与相应的连接杆之间的连接方式也可采用上述的多种连接方式进行替换。

如图6所示，以上各实施例中，锁闭装置9还可以包括防开组件95。当锁头912钩挂于锁杆93时，在防开组件95的作用下，可限制转动杆922转动，以避免全开式集装箱运输过程中，由于箱体振动等原因而导致转动杆922误转，保证锁头912稳定地钩挂于锁杆93，进一步保证该锁闭装置9工作时的稳定性。

如图13和图14所示，该防开组件95可以包括销杆951，上述转动杆922上设有与该销杆951相匹配的销孔，当锁头912钩挂于锁杆93时，上述销杆951可插入上述销孔，从而限制转动杆922转动。

上述防开组件95还可以包括拨杆952，拨杆952呈夹角固定于销杆951。工作时，可操作上述拨杆952以带动销杆951绕其中轴线转动或推动销杆951沿其轴向移动，操作更为简便。

此外，防开组件95还包括可以限位装置，当销杆951插入转动杆922的销孔时，该限位装置可以通过限制拨杆952的移动以限定该销杆951的位置。

具体地，上述限位装置可以为两块限位板，两限位板之间的距离与该拨杆952的厚度相匹配，当推动拨杆952以使销杆951插入相应的销孔后，可将拨杆952嵌入上述两限位板之间，以限制该拨杆952的移动。

上述限位装置也可为一个限位板，该限位板安装于端墙2并位于销杆951的上方，且与销杆951相平行。该限位板上设置有若干凹槽，当拨杆952处于竖直位置时，拨杆952的顶端可插入该凹槽中，该凹槽的两侧壁限制拨杆952的移动。如图14所示，由于拨杆952的顶端 到该销杆951的距离大于拨杆952的侧部到该销杆951的距离，而该限位板到销杆951的距离大于拨杆952的侧部到销杆951的距离，同时，又小于拨杆952的顶部到销杆951的距离，使得拨杆952转动至水平位置时，可以推动销杆951沿其轴向移动，而当拨杆952转动至竖直位置时，该凹槽的两侧壁将限制拨杆952移动。

图14所示的实施例中，上述拨杆952的侧部到销杆951的距离指的是拨杆952的最左端或最右端到销杆951的中轴线的距离，拨杆952的顶部到销杆951的距离指的是拨杆952的最顶端到销杆951的中轴线的距离，限位板到销杆951的距离指的是限位板到销杆951中轴线的距离。

请进一步参考附图15-17，其中，图15为图1中鞍座的一种具体实施方式的结构示意图；图16为图15中鞍座运输卷装货物时的结构示意图；图17为图15中翻转式鞍座的两翻转板处于水平位置时的结构示意图。

进一步地，如图15所示，本发明还提供一种鞍座8，包括支座81、弹性部件83和两块翻转板82，两翻转板82相对地设置于支座81的两侧，且其外端部均与支座81铰接，内端部可绕相应的铰接点转动至预定角度。

另外，在翻转板82的内端部转动至预定角度的过程中，翻转板82不断地压缩弹性部件83，并且在该弹性部件83的回复力下，翻转板82可回转至水平位置。

需要说明的是，上述翻转板82的内端部和外端部的描述均基于图15所示的方位或位置关系，其中，翻转板82靠近支座81中间位置的部分称之为内端部，而靠近支座81的两侧位置的部分称之为外端部。

此外，上述预定角度的描述仅是为了说明两翻转板82需转动一定的角度以形成承载卷装货物的开口，本发明并未对该预定角度的具体值作限定。在具体实施时，本领域技术人员可结合具体应用场景而设定该预定角度的具体值，以使得卷装货物稳固地位于两翻转板82 之间。

当使用本发明所提供翻转式鞍座8运输卷装货物时，由于卷装货物的自身重力一般较大，使得上述弹性部件83所提供的弹性力不足以支撑翻转板82定位于水平位置，两翻转板82的内端部将自动绕相应的铰接点转动至预定角度，从而形成用于承载卷装货物的开口。而在翻转板82的内端部转动至预定角度的过程中，翻转板82不断地压缩弹性部件83，使得弹性部件83具有较大的回复力，当卸除卷装货物时，该回复力驱动两翻转板82的内端部自动绕相应的铰接点回转至水平位置，并且该弹性部件83所提供的弹性力对翻转板82具有一定的支撑作用，以便于运输板材、型材等普通货物。

综上所述，本发明所提供的鞍座8在使用过程中，两翻转板82仅依靠卷装货物的自身重力及弹性部件83的回复力即可实现运输不同货物时工作位的自动转换，基本无需人工辅助操作，劳动强度低，从而进一步提高了运输效率，尤其是大幅度提高运输卷装货物时的效率，因此，本发明所提供的全开式集装箱在运输卷装货物时具有突出优势。

具体地，上述弹性部件83可以为扭转弹簧，该扭转弹簧可分别外套安装于两翻转板82与支座81的铰轴上，进而实现上述翻转板82的自动回转。当然，上述弹性部件83也可以采用其他形式，例如液压或气动等方式来驱动翻转板82的转动，但扭转弹簧的安装结构更为简单、使用便捷且价格便宜，为本发明实施例的优选方案。

进一步地，当上述两翻转板82转动至水平位置时，两翻转板82的上表面与支座81的上表面相平齐。如此，由两翻转板82的上表面与支座81的上表面所组成的承载面更为平整，更便于装载板材、型材等普通货物，也较大程度地避免了由于承载面凹凸不平而导致的货物与承载面之间的碰撞损伤，从而保证运输过程中货物完好，并保证鞍座8的使用寿命。

应当理解，上述两翻转板82的上表面与支座81的上表面相平齐指的是两上表面大致平齐。

更进一步地，上述鞍座8还包括限位部件，用于将两翻转板82限位于上述预定角度或水平位置。如此，在翻转板82位于不同的位置时，限位部件与弹性部件83相互配合，以将翻转板82定位于当前位置，避免弹性部件83单独作用时受力过大而损坏。

如图16所示的实施例中，当装载卷装货物时，由于其自身重力较大，若仅由弹性部件83作用于两翻转板82以支撑卷装货物，弹性部件83将承受较大的压缩力。此时，设置限位部件与弹性部件83配合，以共同承受该卷装货物的自重，有利于延长弹性部件83的使用寿命。

如图17所示的实施例中，当两翻转板82转动至水平位置以承载板材、型材等普通货物时，若装载的普通货物较多，也会在两翻转板82的上表面产生较大的重力。此时，若仅由弹性部件83的弹性力作用以使得两翻转板82定位于水平位置，一方面，会导致弹性部件83受力过大，另一方面，也可能导致翻转板82的内端部难以承受较大的重力而产生翻转。因此，设置限位部件配合弹性部件83，不仅有利于分担弹性部件83的受力，同时也将使得两翻转板82更稳定地定位于水平位置，避免使用过程中翻转板82的自动转动而对所运输货物造成的损伤。

具体地，如图15所示，上述支座81可以具有向上开口的凹槽，两翻转板82分别安装于该凹槽的两侧壁。此时，上述限位部件为该凹槽的槽底，两翻转板82转动至预定角度时，二者的内端部可以与该槽底相抵靠，从而完成对翻转板82的限位。

此外，上述翻转板82可以包括顶板821和设于顶板821的底部的肋板822，两翻转板82通过肋板822与支座81铰接，此时，上述限位部件还可以是定位销84。

具体实施时，可在肋板822与支座81的相应位置分别设置若干定位孔811，翻转板82转动至预定角度或水平位置时，肋板822和支座81之间均存在相重合的定位孔811，进而将该定位销84插入相重合的两定位孔811内部，以限制两翻转板82与支座81的相对位置。

另外，上述限位部件还可为其他形式，如17所示，上述限位部件仍可以是定位销84，上述肋板822与对应侧的支座81上分别设有一个定位孔811，翻转板82转动至预定角度时，分别设于肋板822及对应侧的支座81的两定位孔811相重合，使用定位销84插入相重合的两定位孔811内部，以将翻转板82定位于预定角度处。

而当翻转板82位于水平位置时，分别设于肋板822及对应侧支座81的两定位孔811相分离。此时，上述限位部件还可以包括垫板，该垫板的两端均设置销孔，且两销孔内部均设有上述定位销84。翻转板82位于水平位置时，垫板两端的定位销84分别插入位于肋板822和支座81的定位孔811内部，以将翻转板82定位于水平位置处。

图17所示的实施例中，支座81的凹槽的左右两侧壁均可以设有突出于相应的侧壁的第一突出部和第二突出部。以左侧壁为例，第一突出部位于左侧壁的上端，用于安装铰接轴，由于该铰接轴的安装位置突出于左侧壁，使得左侧壁不会对翻转板82的转动过程造成干涉，便于翻转板82转动至预定角度或水平位置。

同时，第二突出部位于左侧壁的中部，用于设置支座81的定位孔811，当翻转板82转动至预定角度时，可形成第一突出部和第二突出部两点支撑翻转板82的结构，如此，可大幅节省支座81的使用材料，且该第二突出部的设置，也使得翻转板82转动至水平位置时，支座81与左侧壁的两定位孔811之间距离减小，更便于此时的限位部件的安装和使用。

应当理解，上述支座81的凹槽的右侧壁的设置与左侧壁相类似，故在此不做赘述，且上述描述中“左”、“右”、“上”及“中”等表示方位或位置关系的词，仅是基于附图17中的方位或位置关系，不应作为对本发明所提供鞍座8保护范围的限定。

可以理解，上述鞍座8所采用的限位部件为定位销84、多个定位销84的组合件或支座81中凹槽的槽底，采用该结构的限位部件在具体实施时，结构简单，操作简便。当然，在不影响本发明所提供鞍座8功能的前提下，上述限位部件也可以采用其他形式，如限位螺栓等。

以上各实施例中，还可对翻转板82的结构作进一步的调整。由于本发明所提供的鞍座8基本无需人工辅助来实现翻转板82的转动，因此，上述翻转板82可设置为整体翻板结构，即可将上述翻转板82的顶板821的宽度设置为大于或等于待安装的卷装货物的宽度。如此，顶板821与卷装货物之间具有更大的接触面积，可使得卷装货物更为稳定地安装于两翻转板82之间。如图16所示，上述顶板821的宽度是指该顶板821在垂直于纸面方向的长度，上述卷装货物的宽度指的是该卷装货物在其轴向的长度。

以上对本发明所提供的一种全开式集装箱进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (15)

1.一种全开式集装箱，包括底架(1)及固定于所述底架(1)的两端墙(2)，还包括覆盖于所述全开式集装箱两侧面及顶面的篷布(3)，其特征在于，进一步包括用于支撑所述篷布(3)的滑动支撑装置；

所述滑动支撑装置包括固定于所述底架(1)的纵向滑道(4)，及能够沿所述纵向滑道(4)滑动的两第一支架(6)，所述篷布(3)的两端分别固定于两所述第一支架(6)，并在所述第一支架(6)的带动下纵向滑动，以使所述全开式集装箱处于运输状态时所述篷布(3)展开，或处于装卸状态时所述篷布(3)叠收。

2.根据权利要求1所述的全开式集装箱，其特征在于，两所述第一支架(6)之间还设置有沿所述纵向滑道(4)滑动的第二支架(7)，且所述第二支架(7)用于支撑所述篷布(3)。

3.根据权利要求2所述的全开式集装箱，其特征在于，所述第一支架(6)与所述第二支架(7)底部均设置有若干滑轮(5)，所述滑轮(5)沿所述纵向滑道(4)滑动。

4.根据权利要求2所述的全开式集装箱，其特征在于，所述第二支架(7)包括底座(73)，所述底座(73)铰接有若干第二框架(71)，所述第二框架(71)在纵向平面内旋转至预定角度时，支撑所述篷布(3)；

所述第二框架(71)为与所述全开式集装箱横截面相适配的门型结构。

5.根据权利要求4所述的全开式集装箱，其特征在于，所述第一支架(6)朝向所述第二支架(7)的一端铰接有第一框架(61)，所述第一框架(61)在纵向平面内旋转至预定角度时，支撑所述篷布(3)；

所述第一框架(61)为与所述全开式集装箱横截面相适配的门型结构。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的全开式集装箱，其特征在于，还包括锁闭装置(9)，所述全开式集装箱处于运输状态时，所述锁闭装置(9)将两所述第一支架(6)与对应的所述端墙(2)锁紧，所述全开式集装箱处于装卸状态时，所述锁闭装置(9)将所述端墙(2)与所述第一支架(6)解锁。

7.根据权利要求6所述的全开式集装箱，其特征在于，所述锁闭装置(9)包括锁组件(91)和转动组件(92)，所述锁组件(91)包括第一连接杆(911)和锁头(912)，所述锁头(912)为弯钩结构，且安装于所述第一连接杆(911)，所述转动组件(92)用于驱动所述第一连接杆(911)转动；

所述端墙(2)预设有锁杆(93)，所述第一连接杆(911)转动时，带动所述锁头(912)钩挂或脱离于所述锁杆(93)，以锁紧或解锁相应的所述端墙(2)与所述第一支架(6)。

8.根据权利要求7所述的全开式集装箱，其特征在于，所述转动组件(92)包括第二连接杆(921)和转动杆(922)，所述转动杆(922)与所述第二连接杆(921)呈夹角设置，并固定于所述第二连接杆(921)；

所述锁闭装置(9)还包括连杆组件(94)，所述连杆组件(94)分别与所述第一连接杆(911)和所述第二连接杆(921)连接，以使二者同步转动；

所述转动杆(922)转动至贴合于所述端墙(2)时，所述锁头(912)钩挂于所述锁杆(93)，以锁紧相应的所述端墙(2)与所述第一支架(6)；

所述连杆组件(94)包括第三连接杆(941)和两个连接座(942)；

所述连接座(942)包括套筒(9421)和突出于所述套筒(9421)外周壁的连接柄(9422)，两所述连接座(942)通过所述套筒(9421)分别固定于所述第一连接杆(911)和所述第二连接杆(921)；

所述第三连接杆(941)的两端分别与对应的所述连接柄(9422)铰接。

9.根据权利要求8所述的全开式集装箱，其特征在于，所述第一连接杆(911)和所述第二连接杆(921)相互平行设置，且所述第一连接杆(911)的安装位置高于所述第二连接杆(921)的安装位置；

所述第三连接杆(941)垂直于所述第一连接杆(911)设置。

10.根据权利要求7所述的全开式集装箱，其特征在于，所述锁闭装置(9)还包括防开组件(95)，所述锁头(912)钩挂于所述锁杆(93)时，所述防开组件(95)限制所述转动杆(922)转动；

所述防开组件(95)包括销杆(951)，所述转动杆(922)设有与所述销杆(951)相匹配的销孔，所述锁头(912)钩挂于所述锁杆(93)时，所述销杆(951)插入所述销孔；

所述防开组件(95)还包括拨杆(952)，所述拨杆(952)与所述销杆(951)呈夹角设置，并固定于所述销杆(951)；所述销杆(951)随所述拨杆(952)转动，或者，所述销杆(951)随所述拨杆(952)沿所述销杆(951)的轴向移动；

所述防开组件(95)进一步包括限位装置；所述销杆(951)插入所述销孔时，所述限位装置通过限制所述拨杆(952)的移动以限定所述销杆(951)的位置。

11.根据权利要求1-5中任一项所述的全开式集装箱，其特征在于，所述全开式集装箱内部设置有鞍座(8)，所述鞍座(8)包括支座(81)和两翻转板(82)，两所述翻转板(82)相对地设置于所述支座(81)的两侧，且二者的外端部均与所述支座(81)铰接，以使其内端部绕相应的铰接点转动至预定角度；

所述鞍座(8)还包括弹性部件(83)，两所述翻转板(82)的内端部转动过程中压缩所述弹性部件(83)，且在所述弹性部件(83)回复力的作用下，两所述翻转板(82)转动至水平位置。

12.根据权利要求11所述的全开式集装箱，其特征在于，两所述翻转板(82)转动至水平位置时，二者的上表面与所述支座(81)的上表面相平齐。

13.根据权利要求11所述的全开式集装箱，其特征在于，所述鞍座(8)还包括限位部件，用于将两所述翻转板(82)限位于预定角度或水平位置；

所述支座(81)具有向上开口的凹槽，两所述翻转板(82)分别安装于所述凹槽的两侧壁；

所述限位部件为所述凹槽的槽底，当两所述翻转板(82)转动至预定角度时，二者的内端部与所述槽底抵靠。

14.根据权利要求13所述的全开式集装箱，其特征在于，所述限位部件包括定位销(84)；

所述翻转板(82)与所述支座(81)分别设有定位孔(811)，所述翻转板(82)转动至预定角度时，所述翻转板(82)与所述支座(81)之间存在相重合的所述定位孔(811)，所述定位销(84)插入相重合的所述定位孔(811)内部，以使所述翻转板(82)定位于预定角度。

15.根据权利要求14所述的全开式集装箱，其特征在于，所述限位部件还包括垫板，所述垫板的两端均设有销孔，两所述销孔内部均设有定位销(84)；

当所述翻转板(82)位于水平位置时，所述定位销(84)分别插入位于所述翻转板(82)和所述支座(81)的所述定位孔(811)内部，以使所述翻转板(82)处于水平位置。