CN106079239B - 螺母上料机 - Google Patents

Abstract

一种螺母上料机，包括：螺母供料装置、螺母上料装置、注塑装置及成品取出装置。螺母供料装置包括振料机构、输送机构、顶出机构及检测机构，顶出机构包括嵌件仓、顶出气缸、顶板及多个顶杆，嵌件仓内部设置有多个螺母下落通道，嵌件仓开设有顶出孔，顶出气缸分别与嵌件仓及顶板连接，多个顶杆固定于顶板上，且一一对应穿设多个顶出孔。螺母上料装置包括机械手、治具及夹具，治具包括安装板、驱动气缸、顶出板及多个顶出杆。夹具包括固定板、至少两个夹取气缸及至少两个夹取件。上述螺母上料机只需将螺母放置于供料装置内，能够一次性完成多个所需螺母的上料操作，上料操作简单便捷，省时省力，生产效率较高。

Description

螺母上料机

技术领域

本发明涉及螺母上料机械技术领域，特别是涉及一种螺母上料机。

背景技术

在注塑行业中，注塑件在注塑成型的过程中，需要将螺母与注塑件结合，用于得到成品，例如，在生产LED塑胶套件时，需要预先将螺母放置在注塑装置中，待完成注塑操作后，用于得到LED塑胶套件成品。

目前，通常使用螺母上料机用于进行螺母的上料操作，由于注塑件上具有多个螺母，因此，需要螺母上料机在注塑装置上放入多个螺母，才能够制造一个完整的注塑件成品。

现有螺母上料机通常采用单个或两个工位进行螺母输送操作，然后由螺母上料机的机械手通过重复多次的螺母吸取操作，直到螺母的个数满足条件后，再由机械手携带螺母嵌置至注塑装置的注塑模内，这样，每一次螺母上料操作都需要重复多次吸取螺母，导致螺母上料操作较复杂费时，生产效率较低。

发明内容

基于此，有必要提供一种螺母上料操作较简单省时以及生产效率较高的螺母上料机。

一种螺母上料机，包括：螺母供料装置、螺母上料装置、注塑装置及成品取出装置，

所述螺母供料装置包括振料机构、输送机构、顶出机构及检测机构，所述输送机构分别与所述振料机构及所述顶出机构连通，所述检测机构邻近所述顶出机构设置，所述顶出机构包括嵌件仓、顶出气缸、顶板及多个顶杆，所述嵌件仓内部设置有多个分别与所述输送机构连通的螺母下落通道，所述嵌件仓位于所述螺母下落通道远离所述输送机构的端部位置处开设有顶出孔，所述顶出气缸分别与所述嵌件仓及所述顶板连接，多个所述顶杆固定于所述顶板上，且一一对应穿设多个所述顶出孔，用于将所述螺母下落通道内的螺母顶出；

螺母上料装置包括机械手、治具及夹具，所述治具包括安装板、驱动气缸、顶出板及多个顶出杆，所述安装板与所述机械手连接，所述驱动气缸分别与所述安装板及所述顶出板连接，多个所述顶出杆固定于所述顶出板上，所述顶出杆的端部设置有吸取头，所述吸取头用于吸取从所述螺母下落通道内被顶出的螺母，并用于将螺母顶入至所述注塑装置内，所述夹具包括固定板、至少两个夹取气缸及至少两个夹取件，所述固定板与所述机械手连接，至少两个所述夹取气缸均安装在所述固定板上，每一所述夹取件与一所述夹取气缸连接，且至少两个所述夹取件相向设置；

所述成品取出装置用于将所述注塑装置上的成品取出，两个所述夹取件用于在相向运动时，将所述成品取出装置上的成品取出。

在其中一个实施例中，所述输送机构包括依次连接的第一运送通道、平推器组件及第二运送通道，所述第一运送通道远离所述平推器组件的一端与所述振料机构连通，所述第一运送通道远离所述平推器组件的一端与多个所述螺母下落通道连通。

在其中一个实施例中，所述嵌件仓开设有螺母进入口，所述螺母进入口与所述输送机构连通，多个螺母下落通道均与所述螺母进入口远离所述输送机构的一端连通。

在其中一个实施例中，所述顶出机构还包括导向杆a及缓冲弹性件，所述导向杆a固定于所述嵌件仓，且所述导向杆a滑动穿设所述顶板，所述缓冲弹性件的一端与所述导向杆a远离所述嵌件仓的端部相固定，其另一端与所述顶板抵持。

在其中一个实施例中，所述嵌件仓的内侧壁还开设有吹气孔，用于将螺母吹入至所述螺母下落通道内。

在其中一个实施例中，所述螺母下落通道具有弯折结构。

在其中一个实施例中，所述检测机构包括检测板及多个光电传感器，所述检测板邻近所述嵌件仓设置，多个所述光电传感器设置于所述检测板上。

在其中一个实施例中，所述螺母供料装置还包括支架，所述嵌件仓及所述检测机构均设置于所述支架。

在其中一个实施例中，所述治具还包括导向杆b及缓冲弹簧，所述导向杆b固定于所述安装板，所述导向杆b滑动穿设所述顶出板，所述缓冲弹簧套置于所述导向杆b，且所述缓冲弹簧的一端与所述导向杆b远离所述顶出板的端部连接，其另一端与所述顶出板抵持。

在其中一个实施例中，所述治具还包括定位柱，所述定位柱设置于所述顶出板远离所述安装板的侧面，所述嵌件仓的远离所述顶板的侧面开设有定位孔，所述定位柱滑动插入所述定位孔内。

上述螺母上料机通过设置螺母供料装置、螺母上料装置、注塑装置及成品取出装置，只需将螺母放置于供料装置内，能够一次性完成多个所需螺母的上料操作，上料操作简单便捷，省时省力，生产效率较高。

附图说明

图1为本发明一实施方式的螺母上料机的结构示意图；

图2为图1所示的螺母供料装置的结构示意图；

图3为图2所示的螺母供料装置的局部的结构示意图；

图4为图3所示的顶出机构的结构示意图；

图5为图4所示的嵌件仓的结构示意图；

图6为图5沿A-A线的剖示图；

图7图3所示的顶出机构的另一角度的结构示意图；

图8为图1所示的螺母上料装置的局部结构示意图；

图9为图8所示的治具的结构示意图；

图10为图9沿B-B线的剖示图；

图11为图8所示的夹具的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，螺母上料机10包括螺母供料装置100、螺母上料装置200、注塑装置300及成品取出装置400，螺母供料装置100用于提供螺母，螺母上料装置200用于从螺母供料装置100上吸取螺母，并将螺母顶入至注塑装置300内，待注塑装置300完成注塑后，成品取出装置400用于从注塑装置300上取出成品，螺母上料装置200还用于从成品取出装置400上拿取成品。

请一并参阅图1至图3，螺母供料装置100包括振料机构110、输送机构120、顶出机构130及检测机构140，输送机构120分别与振料机构110及顶出机构130连通，即振料机构110、输送机构120及顶出机构130依次连通或连接。例如，所述螺母供料装置还包括支架，所述嵌件仓及所述检测机构均设置于所述支架。

放置于振料机构110内的螺母经过输送机构120后，进入至顶出机构130内，接着螺母被顶出机构130顶出，螺母上料装置200吸取被顶出机构120顶出的螺母，并将其顶入至注塑装置300内，以完成螺母上料操作。

检测机构140邻近顶出机构130设置，当螺母上料装置200吸取被顶出机构120顶出的螺母后，运动过程中经过检测机构140，检测机构140用于对预设位置上螺母是否到位进行检测，即检测预设位置上是否有螺母，以便于进行后续的操作。例如，所述预设位置为注塑模内相应置放螺母的位置。

请参阅图4，顶出机构130包括嵌件仓131、顶出气缸132、顶板133及多个顶杆134，顶出气缸132分别与嵌件仓131及顶板133连接，顶出气缸132设置于顶板133上，顶出气缸132的伸缩端与嵌件仓131连接，多个顶杆134均设置于顶板133上，控制顶出气缸132伸缩，能够用于带动顶板133向远离或靠近嵌件仓131的方向运动，进而带动与顶板133连接的多个顶杆134向远离或靠近嵌件仓131的方向运动。

请参阅图5，嵌件仓131内部设置有多个螺母下落通道1311，多个螺母下落通道1311分别与所述输送机构连通，所述输送机构用于将所述振料机构内的螺母输送至多个螺母下落通道1311内，基于螺母自身的重力，螺母与所述输送机构分离后，会掉落至螺母下落通道1311内，以利于进行后续的螺母顶出操作。

为了更好地使螺母进入多个螺母下落通道1311内，例如，请参阅图5，嵌件仓131开设有螺母进入口1312，螺母进入口1312与所述输送机构连通，多个螺母下落通道1311均与螺母进入口1312远离所述输送机构的一端连通，这样，当多个螺母进入至螺母进入口1312内时，基于螺母自身的重力，螺母会掉落至螺母下落通道1311内，进一步，当全部的螺母下落通道1311满载螺母时，螺母会继续在螺母进入口1312内进行堆积，当相应的螺母下落通道1311内的螺母被顶出后，螺母进入口1312内堆积的螺母就会进入至相应的具有空位的螺母下落通道1311内，如此，以确保螺母下落通道1311内的螺母持续充盈，便于进行后续的螺母顶出操作，且能够更好地使螺母进入多个螺母下落通道1311内。

为了更好地使螺母进入多个螺母下落通道1311内，例如，请参阅图4，嵌件仓131的内侧壁还开设有吹气孔1313，吹气孔1313用于与外部的鼓气设备连通，吹气孔1313用于向螺母进入口1312和/或螺母下落通道1311进行吹气或鼓气操作，基于气流对螺母的推动作用，能够更好地使螺母进入多个螺母下落通道1311内。

为了更好地向顶出机构130运送螺母，例如，请一并参阅图2及图5，输送机构120包括依次连接的第一运送通道121、平推器组件122及第二运送通道123，第一运送通道121远离平推器组件122的一端与振料机构110连通，具体的，第一运送通道121远离平推器组件122的一端与振料机构110的震动盘111连通，第一运送通道121远离平推器组件122的一端与多个螺母下落通道1311连通，具体的，第一运送通道121远离平推器组件122的一端螺母进入口1312连通，这样，能够更好地向顶出机构130运送螺母。

请一并参阅图4至图6，嵌件仓131位于螺母下落通道1311远离所述输送机构的端部位置处开设有顶出孔1314，也就是说，顶出孔1314贯穿嵌件仓131，且顶出孔1314还穿设螺母下落通道1311远离所述输送机构的端部，即螺母下落通道1311与顶出孔1314连通，这样，位于螺母下落通道1311的最底部的一个螺母同时也位于顶出孔1314内，利于进行后续的顶出操作。

请一并参阅图4及图6，顶出气缸132分别与嵌件仓131及顶板133连接，具体的，顶出气缸132的伸缩端与嵌件仓131连接，顶出气缸132与顶板133相固定。多个顶杆134固定于顶板133上，且多个顶杆134一一对应穿设多个顶出孔1314，顶杆134用于将螺母下落通道1311内的螺母顶出，即每一个顶杆134一一对应顶出一个螺母下落通道1311内的螺母，如，顶出螺母下落通道1311内最底部的一个螺母。

当多个螺母被一次性顶出时，螺母上料装置200与嵌件仓131接触，并将被一次性顶出的多个螺母同时进行吸取操作，之后，再由螺母上料装置200将同时吸取的多个螺母顶入至所述注塑装置内，用于完成注塑操作。相对于传统螺母上料机需要重复多次的螺母摆放或输送操作、重复多次的螺母吸取操作以及重复多次的螺母上模操作，上述螺母上料机10通过设置螺母供料装置100，并利用螺母自身的重量以及顶出机构130即可一次性完成同时顶出多个所需螺母的操作，上料操作简单便捷，省时省力，生产效率较高。此外，还使得产品的生产周期只限制于产品注塑成型所需的时间，即产品的生产周期等于产品注塑成型所需的时间，在注塑成型期间，即可完成螺母上料操作，无需额外的等待时间，产率和良品率高。

为了进一步提高检测机构140的检测效果，以及提高产品的良品率，例如，请参阅图3，检测机构140包括检测板141及多个光电传感器142，检测板141邻近所述嵌件仓设置，多个光电传感器142设置于检测板141上，当所述螺母上料装置吸取从顶出机构130顶出的螺母后，所述螺母上料装置携带着多个螺母运动至朝向检测板141的位置处，多个光电传感器142一一对应对所述螺母上料装置上的多个预设螺母吸取位置进行检测，用于检测所述螺母上料装置上的所述预设螺母吸取位置上的螺母是否到位，并用于将检测信息进一步发送至整机的控制模块内，用于完成后续的操作，如此，能够进一步提高检测机构140的检测效果，以及提高产品的良品率。例如，所述光电传感器、所述顶杆及所述预设螺母吸取位置对应设置。

为了更好地观察所述螺母下落通道内的螺母数量或螺母堆积情况等信息，例如，所述嵌件仓远离所述顶出气缸的侧面设置有透光盖板，所述透光盖板用于封闭所述螺母下落通道，例如，所述透光盖板采用透明材质制备得到，如，采用透明PC板制备得到，这样，通过所述透光盖板有利用观察所述螺母下落通道内的螺母数量或螺母堆积情况等信息。

为了能够更灵活地调整或优化在嵌件仓131内螺母数量或螺母摆放位置等设计，例如，请参阅图5，螺母下落通道131具有弯折结构；又如，多个所述螺母下落通道的弯折结构相同或相异设置，如此，一方面可以提高所述螺母下落通道的容纳体积，另一方面，还能够更灵活地调整或优化在嵌件仓131内螺母数量或螺母摆放位置等设计。

为了在顶出螺母的过程中，能够起到较好的缓冲和导向作用，例如，请参阅图7，顶出机构130还包括导向杆a135及缓冲弹性件136，导向杆a135固定于嵌件仓131，且导向杆a135滑动穿设顶板133，缓冲弹性件136的一端与导向杆a135远离嵌件仓131的端部相固定，缓冲弹性件136的另一端与顶板133抵持，这样，利用导向杆a135及缓冲弹性件136能够在顶出螺母的过程中，能够起到较好的缓冲和导向作用。

请参阅图8，螺母上料装置200包括机械手210、治具220及夹具230，治具220及夹具230均固定机械手210上，具体的，治具220及夹具230平行设置，治具220用于从所述顶出机构上吸取螺母，并将螺母运送至所述注塑装置上，最后，利用治具220将螺母顶入至所述注塑装置内，完成螺母上料操作。待成品取出装置将成品从所述注塑装置内取出后，夹具230用于从所述成品取出装置上拿取成品，并将其运送至下个工位，即螺母上料装置200用于同时进行螺母上料操作和成品拿取操作。

请一并参阅图8至图10，治具220包括安装板221、驱动气缸（图未示）、顶出板223及多个顶出杆224，安装板221与机械手210连接，所述驱动气缸分别与安装板221及顶出板223连接，多个顶出杆224固定于顶出板223上。具体的，所述驱动气缸设置于顶出板223上，所述驱动气缸的伸缩端与所述安装板连接，控制所述驱动气缸伸缩，能够带动顶出板224向靠近或远离安装板221的方向运动，进而带动固定于顶出板223上的多个顶出杆224向靠近或远离安装板221的方向运动。

请参阅图10，顶出杆224的端部设置有吸取头2241，吸取头2241与外部的抽气设备连通，用于在吸取头2241处形成负压，利用负压的作用，吸取头2241能够吸取从所述螺母下落通道内被顶出的螺母，并且吸取头2241用于将螺母顶入至所述注塑装置内，以完成螺母上料操作，也就是说，当需要完成螺母上料操作时，首先，控制机械手210带动治具220移动至所述嵌件仓位置处，之后，控制所述驱动气缸将顶出板223顶出，用于控制顶出杆224顶出，并使吸取头2241与被顶出机构130的顶杆134顶出的螺母接触，如此，吸取头2241能够完成螺母的吸取操作，当吸取头2241吸取螺母后，并且经过检测机构140的检测后，再控制机械手210带动治具220移动至注塑装置300位置处，并将吸取有螺母的吸取头2241顶出，用于螺母顶入至注塑装置300内的注塑模内，用于完成螺母上料操作。例如，所述顶出杆中空设置，其与外部的抽气设备连通，用于在所述吸取头位置处产生负压。

为了在吸取螺母或顶入螺母的过程中，能够起到较好的缓冲和导向作用，例如，请参阅图10，治具220还包括导向杆b225及缓冲弹簧226，导向杆b225固定于安装板221，导向杆b225滑动穿设顶出板223，缓冲弹簧226套置于导向杆b225，且缓冲弹簧226的一端与导向杆b225远离顶出板223的端部连接，缓冲弹簧226另一端与顶出板223抵持，这样，利用导向杆b225及缓冲弹簧226，能够在吸取螺母或顶入螺母的过程中，能够起到较好的缓冲和导向作用。

为了进一步起到导向作用，例如，请参阅图8，治具220还包括定位柱227，定位柱227设置于顶出板223远离安装板221的侧面；又如，所述嵌件仓的远离所述顶板的侧面开设有定位孔，定位柱227滑动插入所述定位孔内，这样，能够进一步起到导向作用，用于起到位置矫正效果。

为了使所述驱动气缸伸缩更加顺畅，例如，所述治具包括气缸延长杆，所述气缸延长杆的一端与所述驱动气缸的伸缩端连接，其另一端与所述顶出板连接，这样，利用所述气缸延长杆，能够使所述驱动气缸伸缩更加顺畅。

为了更好地对所述夹具的安装位置进行调整，用于使其更适配多种产品的调整，例如，所述安装板还设置有转接板，所述转接板与所述机械手转动连接，这样，利用所述安装板，能够更好地对所述夹具的安装位置进行调整，用于使其更适配多种产品的调整。

请一并参阅图8及图11，夹具230包括固定板231、至少两个夹取气缸232及至少两个夹取件233，固定板231与机械手210连接，至少两个夹取气缸232均安装在固定板231上，每一夹取件233与一夹取气缸232连接，且至少两个夹取件233相向设置，控制夹取气缸232伸出，能够控制两个夹取件233向相向的方向运动，用于夹取成品。例如，所述安装板与所述固定板平行设置；又如，所述限位板与所述固定板平行设置。

当需要进行成品拿取操作时，首先，控制所述机械手移动至所述成品取出装置位置处，之后，控制夹取气缸232伸出，用于夹取成品并将其取出。

例如，所述夹具还包括限位板及支撑杆，所述支撑杆的一端与所述限位板连接，其另一端与所述固定板远离所述机械手侧面连接。

例如，所述夹具还包括磁性开关，所述磁性开关与所述夹取气缸电性连接，用于判断是否已夹住产品。

上述螺母上料装置200的治具220能够一次性完成多个所需螺母的上料操作，上料操作简单便捷，省时省力，生产效率较高。此外，夹具230还能够完成成品拿取操作。

请参阅图1，成品取出装置400用于将注塑装置300上的成品取出，两个所述夹取件用于在相向运动时，将所述成品取出装置上的成品取出。

上述螺母上料机的运动路径如下：所述螺母上料装置移动至所述螺母供料装置位置处，所述螺母供料装置同时顶出多个所需螺母，之后，所述螺母上料装置吸取多个所需螺母，之后，所述螺母上料装置将吸取的多个所需螺母顶入至所述注塑装置内，在所述注塑装置进行注塑过程中，所述螺母上料装置再次进行螺母吸取操作，待完成注塑后，所述成品取出装置将成品从所述注塑装置中取出，所述螺母上料装置再次进行螺母上料操作，待完成螺母上料操作后，所述螺母上料装置做细微的位移，将成品从所述成品取出装置中取出，并将其运送至指定位置，之后再次进行螺母上料操作，如此，循环执行上述过程。

上述螺母上料机10通过设置螺母供料装置100、螺母上料装置200、注塑装置300及成品取出装置400，只需将螺母放置于供料装置100内，能够一次性完成多个所需螺母的上料操作，上料操作简单便捷，省时省力，生产效率较高。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施方式仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种螺母上料机，其特征在于，包括：螺母供料装置、螺母上料装置、注塑装置及成品取出装置，

所述螺母供料装置包括振料机构、输送机构、顶出机构及检测机构，所述输送机构分别与所述振料机构及所述顶出机构连通，所述检测机构邻近所述顶出机构设置，所述顶出机构包括嵌件仓、顶出气缸、顶板及多个顶杆，所述嵌件仓内部设置有多个分别与所述输送机构连通的螺母下落通道，所述嵌件仓位于所述螺母下落通道远离所述输送机构的端部位置处开设有顶出孔，所述顶出气缸分别与所述嵌件仓及所述顶板连接，多个所述顶杆固定于所述顶板上，且一一对应穿设多个所述顶出孔，用于将所述螺母下落通道内的螺母顶出；

螺母上料装置包括机械手、治具及夹具，所述治具包括安装板、驱动气缸、顶出板及多个顶出杆，所述安装板与所述机械手连接，所述驱动气缸分别与所述安装板及所述顶出板连接，多个所述顶出杆固定于所述顶出板上，所述顶出杆的端部设置有吸取头，所述吸取头用于吸取从所述螺母下落通道内被顶出的螺母，并用于将螺母顶入至所述注塑装置内，所述夹具包括固定板、至少两个夹取气缸及至少两个夹取件，所述固定板与所述机械手连接，至少两个所述夹取气缸均安装在所述固定板上，每一所述夹取件与一所述夹取气缸连接，且至少两个所述夹取件相向设置；

所述成品取出装置用于将所述注塑装置上的成品取出，两个所述夹取件用于在相向运动时，将所述成品取出装置上的成品取出；

其中，所述嵌件仓远离所述顶出气缸的侧面设置有透光盖板，所述透光盖板用于封闭所述螺母下落通道；所述治具还包括气缸延长杆，所述气缸延长杆的一端与所述驱动气缸的伸缩端连接，其另一端与所述顶出板连接；

所述安装板还设置有转接板，所述转接板与所述机械手转动连接；

所述夹具还包括限位板、支撑杆以及磁性开关，所述支撑杆的一端与所述限位板连接，其另一端与所述固定板远离所述机械手侧面连接，所述限位板与所述固定板平行设置，所述磁性开关与所述夹取气缸电性连接，用于判断是否已夹住产品。

2.根据权利要求1所述的螺母上料机，其特征在于，所述输送机构包括依次连接的第一运送通道、平推器组件及第二运送通道，所述第一运送通道远离所述平推器组件的一端与所述振料机构连通，所述第一运送通道远离所述平推器组件的一端与多个所述螺母下落通道连通。

3.根据权利要求1所述的螺母上料机，其特征在于，所述嵌件仓开设有螺母进入口，所述螺母进入口与所述输送机构连通，多个螺母下落通道均与所述螺母进入口远离所述输送机构的一端连通。

4.根据权利要求1所述的螺母上料机，其特征在于，所述顶出机构还包括导向杆a及缓冲弹性件，所述导向杆a固定于所述嵌件仓，且所述导向杆a滑动穿设所述顶板，所述缓冲弹性件的一端与所述导向杆a远离所述嵌件仓的端部相固定，其另一端与所述顶板抵持。

5.根据权利要求1所述的螺母上料机，其特征在于，所述嵌件仓的内侧壁还开设有吹气孔，用于将螺母吹入至所述螺母下落通道内。

6.根据权利要求1所述的螺母上料机，其特征在于，所述螺母下落通道具有弯折结构。

7.根据权利要求1所述的螺母上料机，其特征在于，所述检测机构包括检测板及多个光电传感器，所述检测板邻近所述嵌件仓设置，多个所述光电传感器设置于所述检测板上。

8.根据权利要求1所述的螺母上料机，其特征在于，所述螺母供料装置还包括支架，所述嵌件仓及所述检测机构均设置于所述支架。

9.根据权利要求1所述的螺母上料机，其特征在于，所述治具还包括导向杆b及缓冲弹簧，所述导向杆b固定于所述安装板，所述导向杆b滑动穿设所述顶出板，所述缓冲弹簧套置于所述导向杆b，且所述缓冲弹簧的一端与所述导向杆b远离所述顶出板的端部连接，其另一端与所述顶出板抵持。

10.根据权利要求1所述的螺母上料机，其特征在于，所述治具还包括定位柱，所述定位柱设置于所述顶出板远离所述安装板的侧面，所述嵌件仓的远离所述顶板的侧面开设有定位孔，所述定位柱滑动插入所述定位孔内。