CN106077386B - 一种大型内外台阶桶型锻件的锻造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是一种大型内外台阶桶型锻件的锻造工艺，其锻造工艺过程为：步骤1、备料加工；步骤2、锻件加热工艺；步骤3、锻件成型锻造：将加热完成后的锻件出炉取出，并且进行通孔锻造成型，其步骤设为：出坯、冲孔—芯棒拔长—收口成型，通过对加工工艺进行改进，以能够合理地编制科学、经济的工艺，保证产品成型，避免在锻造时产生断裂和锻件扭曲的，提高锻造长度。

Description

一种大型内外台阶桶型锻件的锻造工艺

技术领域

本发明涉及到锻造加工以及辅助零件方面的领域，特别是对大型桶型锻件的锻造处理加工方法方面的改进，尤其涉及到一种大型内外台阶桶型锻件的锻造工艺。

背景技术

随着锻造行业的蓬勃发展和国民经济的不断壮大，大型内外台阶筒形锻件需求量日益增加，随着科技的进步，工业机器向高性能、高参数、大型化的发展趋势明显，所以对该类产品质量要求严格不下，以往锻造这类产品内外台阶不锻出，由于锻造内外台阶桶型锻件的要求较高，长度较长，因技术受到限制，导致局部断裂和锻件扭曲，原材料浪费严重的情况，难以应对目前严峻的市场情形。

因此，提供一种大型内外台阶桶型锻件的锻造工艺，以期能够通过对加工工艺进行改进，以能够合理地编制科学、经济的工艺，保证产品成型，避免在锻造时产生断裂和锻件扭曲的，提高锻造长度，以保证机器安全、可靠、长寿命的工作，降低了原材料消耗从而降低成本，就成为本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种大型内外台阶桶型锻件的锻造工艺，以期能够通过对加工工艺进行改进，以能够合理地编制科学、经济的工艺，保证产品成型，避免在锻造时产生断裂和锻件扭曲的，提高锻造长度，以保证机器安全、可靠、长寿命的工作，降低了原材料消耗从而降低成本。

为解决背景技术中所述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种大型内外台阶桶型锻件的锻造工艺，其锻造工艺过程为：

步骤1、备料加工：选择好备料钢锭，然后将钢锭的冒口和水口切除，且切除时冒口切除7-10％，水口切除3-5％，能够保证不良部位全部切除，提高钢锭锻造的性能质量。

步骤2、锻件加热工艺：在进行锻造前将锻件按五段试进行加热，350℃恒温保持约3h左右，待料温均匀后方可继续加热；中温850℃时保温2-3小时，后尽速加热到锻造温度，保温6h出炉锻造，能够减少锻件内部纯的缩孔、疏松、辨析、和皮下气泡，使加热更加充分，减少锻件内外温差，防止锻件开裂。

步骤3、锻件成型锻造：将加热完成后的锻件出炉取出，并且进行通孔锻造成型，其步骤设为：出坯、冲孔—芯棒拔长—收口成型等。

(1)出坯、冲孔：将出炉后的锻件进行一镦一拔的重压操作，然后将冲头预加热到200℃，且均匀涂抹润滑剂后，对锻件进行冲孔、扩孔锻造，并且立即回炉加热，以便冲头顺利取出，提高冲孔效率。

(2)芯棒拔长：拔长前，芯棒也要适当预热，然后先重击坯料一侧，使坯料固定在芯棒上不转动，重压拔长坯料、压肩、锻出锻件外部台阶一端，后回炉加热，对芯棒进行预热能够减小芯棒与锻件之间的温差，避免在拔长时芯棒与锻件之间温差过大产生断裂和局部温度不均产生扭曲。

(3)收口成型：进行收口操作时，收口部位大外圆适当放大，不允许压肩，轻轻滚出，根部应留有余面料，不清根，在收口时锻件内孔缩量随长度的增加而产生变化，其中L₁、坯料长度；L₂、锻件长度；D₁、坯料直径；D₂、锻件直径：

L1≤0.8L2；

D1≥1.3D2。

优选地，所述的步骤2中的锻件加热前需要将冷钢锭提前放入车间避风出放置24小时，增加锻件的湿度，减少内部的气泡，避免加热时出现断裂。

优选地，所述的步骤3中的芯轴拔长采用多次快速小范围拔长，在拔长时锻件的温度会急剧下降，通过多次小范围拔长，能够保证拔长时锻件出于最佳的可塑温度范围内，防止锻打拉长时产生断裂。

优选地，所述的步骤3中的芯轴拔长时应走六方，一压一翻，旋转向前送料，锻件内孔尽量和芯棒接近，避免经一次压缩后内孔扩大，转角度再一次压缩时减小孔壁与芯轴之间的定间隙，以减小内壁金属弯曲。

优选地，所述的步骤3中的锻件成型中的终锻温度应在900℃左右，当低于900℃时，应立即停止锻造，且回炉加热，能够保证锻件在终锻温度以上工作，以使锻件处于最佳塑性期。

本发明的有益效果是：

1)、通过对加工工艺进行改进，以能够合理地编制科学、经济的工艺，保证产品成型。

2)、避免在锻造时产生断裂和锻件扭曲的，提高锻造长度，以保证机器安全、可靠、长寿命的工作，降低了原材料消耗从而降低成本。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将对本发明作进一步的详细介绍。

一种大型内外台阶桶型锻件的锻造工艺，其锻造工艺过程为：

步骤1、备料加工：选择好备料钢锭，然后将钢锭的冒口和水口切除，且切除时冒口切除9％，水口切除5％，能够保证不良部位全部切除，提高钢锭锻造的性能质量。

步骤2、锻件加热工艺：在进行锻造前将锻件按五段试进行加热，350℃恒温保持约3h左右，待料温均匀后方可继续加热；中温850℃时保温3小时，后尽速加热到锻造温度，保温6h出炉锻造，能够减少锻件内部纯的缩孔、疏松、辨析、和皮下气泡，使加热更加充分，减少锻件内外温差，防止锻件开裂。

步骤3、锻件成型锻造：将加热完成后的锻件出炉取出，并且进行通孔锻造成型，其步骤设为：出坯、冲孔—芯棒拔长—收口成型等。

(2)出坯、冲孔：将出炉后的锻件进行一镦一拔的重压操作，然后将冲头预加热到200℃，且均匀涂抹润滑剂后，对锻件进行冲孔、扩孔锻造，并且立即回炉加热，以便冲头顺利取出，提高冲孔效率。

(2)芯棒拔长：拔长前，芯棒也要适当预热，然后先重击坯料一侧，使坯料固定在芯棒上不转动，重压拔长坯料、压肩、锻出锻件外部台阶一端，后回炉加热，对芯棒进行预热能够减小芯棒与锻件之间的温差，避免在拔长时芯棒与锻件之间温差过大产生断裂和局部温度不均产生扭曲。

(3)收口成型：进行收口操作时，收口部位大外圆适当放大，不允许压肩，轻轻滚出，根部应留有余面料，不清根，在收口时锻件内孔缩量随长度的增加而产生变化，其中L₁、坯料长度；L₂、锻件长度；D₁、坯料直径；D₂、锻件直径：

L1≤0.8L2；

D1≥1.3D2。

采用上述工艺，在步骤2中的锻件加热前需要将冷钢锭提前放入车间避风出放置24小时，增加锻件的湿度，减少内部的气泡，避免加热时出现断裂。

同时，在步骤3中的芯轴拔长采用多次快速小范围拔长，在拔长时锻件 的温度会急剧下降，通过多次小范围拔长，能够保证拔长时锻件出于最佳的可塑温度范围内，防止锻打拉长时产生断裂。

在步骤3中的芯轴拔长时应走六方，一压一翻，旋转向前送料，锻件内孔尽量和芯棒接近，避免经一次压缩后内孔扩大，转角度再一次压缩时减小孔壁与芯轴之间的定间隙，以减小内壁金属弯曲。

另外，在工艺步骤3中的锻件成型中的终锻温度应在900℃左右，当低于900℃时，应立即停止锻造，且回炉加热，能够保证锻件在终锻温度以上工作，以使锻件处于最佳塑性期。

采用上述工艺方法能够在实现大型内外台阶桶型锻件的锻造的同时，提高材料的利用率，又能够避免在冲孔、拔长时产生锻件断裂和扭曲，提高产品质量，大大降低了原材料消耗从而降低成本。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (1)

1.一种大型内外台阶桶型锻件的锻造工艺，其特征在于，其锻造工艺过程为：

步骤1、备料加工：选择好备料钢锭，然后将钢锭的冒口和水口切除，且切除时冒口切除7-10%，水口切除3-5%；

步骤2、锻件加热工艺：锻件加热前需要将冷钢锭提前放入车间避风处放置24小时，在进行锻造前将锻件按五段式进行加热，350℃恒温保持约3h左右，待料温均匀后方可继续加热；中温850℃时保温2-3小时，后尽速加热到锻造温度，保温6h出炉锻造；

步骤3、锻件成型锻造：将加热完成后的锻件出炉取出，并且进行通孔锻造成型，锻件成型中的终锻温度应在900℃左右，当低于900℃时，应立即停止锻造，且回炉加热，其步骤设为：出坯、冲孔—芯棒拔长—收口成型；

（1）出坯、冲孔：将出炉后的锻件进行一镦一拔的重压操作，然后将冲头预加热到200℃，且均匀涂抹润滑剂后，对锻件进行冲孔、扩孔锻造，并且立即回炉加热；

（2）芯棒拔长：拔长前，芯棒也要适当预热，然后先重击坯料一侧，使坯料固定在芯棒上不转动，重压拔长坯料、压肩、锻出锻件外部台阶一端，芯轴拔长采用多次快速小范围拔长，后回炉加热，芯轴拔长时应走六方，一压一翻，旋转向前送料，锻件内孔尽量和芯棒接近，避免经一次压缩后内孔扩大，转角度再一次压缩时减小孔壁与芯轴之间的定间隙；

（3）收口成型：进行收口操作时，收口部位大外圆适当放大，不允许压肩，轻轻滚出，根部应留有余面料，不清根，在收口时锻件内孔缩量随长度的增加而产生变化，其中L₁、坯料长度；L₂、锻件长度；D₁、坯料直径；D₂、锻件直径：L₁≤0.8L₂；D₁≥1.3D₂。