CN106077355A - 一种无心旋压方法及其在球塞制备中的应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种无心旋压方法及其在球塞制备中的应用，目的在于解决球塞通常采用冷挤压进行初成型，采用车削方式加工外沟槽，加工工序长，生产成本较高，且存在一定的质量隐患，而现有有心旋压工艺无法进行球塞加工的问题。该方法包括如下步骤：工件固定、旋压加工；其中，加工块呈圆环形，且分别均匀设置在第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮的圆周上。本发明为厚壁小型件的旋压提供了解决方案，能够极大提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量。经过申请人实际验证，本发明取得了较好的效果，具有较高的应用价值和较好的应用前景。

Description

一种无心旋压方法及其在球塞制备中的应用
技术领域
本发明涉及机加领域，尤其是精密变形加工领域，具体为一种无心旋压方法及其在球塞制备中的应用。
背景技术
近年来，随着机械制造业竞争的日益激烈，成本控制和产品要求进一步提高，制造业对于开发高效低耗工艺的渴望日益强烈，国外汽车制造业“精净成形”制造的零件，在汽车零件中的比重已达10——25%。
球塞作为发动机配气机构，被大量广泛使用。目前，在球塞加工时，通常先用冷挤压（包括冷镦）进行初坯成型，在加工完挤压序后，再通过车削方式加工外沟槽。采用该方式，加工工序长，生产成本较高，且存在一定的质量隐患。
为此，迫切需要一种新的加工方法或装置，以解决上述问题。
发明内容
基于申请人多年加工配气机构零件的经验，经过长期分析、研究后，认为：采用旋压技术开发产品，将会取得较好的经济和社会效益。为此，申请人进行了大量的调研。
经过调研后，申请人发现，采用现有旋压工艺存在如下问题：
1）现有旋压工艺适于薄壁构件的成形，而球塞的直径和壁厚比较小，属于厚壁件；
2）现有旋压工艺中，必须有转芯轴稳定旋压过程，而球塞内孔直径只有5MM，若采用现有旋压装置进行加工，必将发生断裂现象，且任何材料都不能达到强度要求；
3）基于前述两方面原因，现有旋压工艺不适于小型零件的加工，而球塞直径通常在8.5mm左右，属于小型构件。
基于上述问题的存在，现有旋压装置无法用于球塞这种小型零件的加工。
本发明的发明目的在于：针对球塞通常采用冷挤压进行初成型，采用车削方式加工外沟槽，加工工序长，生产成本较高，且存在一定的质量隐患，而现有有心旋压工艺无法进行球塞加工的问题，提供一种无心旋压方法及其在球塞制备中的应用。由于申请人对新技术和新工艺有着的强烈渴望，希望能够改变前述问题，进一步节能、降耗，降低成本。最终，经过发明人的不懈努力，终于开发除了具有独创技术的无心旋压（仅有理论旋压轴）。本发明为厚壁小型件的旋压提供了解决方案，能够极大提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量。经过申请人实际验证，本发明取得了较好的效果，具有较高的应用价值和较好的应用前景。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种无心旋压方法，采用如下装置进行加工：该装置包括第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮、与旋压主动轮相连的驱动装置，所述第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮的中轴线平行，且旋向相同；所述第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮成品形布置，且第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮之间形成工件加工区域，所述第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮上分别设置有与待加工工件相配合的加工块，工件通过第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮上的加工块进行相对固定；
包括如下步骤：
（1）工件固定
将工件放入第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮之间的工件加工区域，通过加工块将工件固定；
（2）旋压加工
通过驱动装置启动旋压主动轮，旋压主动轮转动，进而带动工件、第一固定旋压轮、第二固定旋压轮转动，第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮上的加工块对工件进行挤压，直到达到设定要求，即可；
所述加工块呈圆环形，且分别均匀设置在第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮的圆周上。
所述驱动装置为液压气缸。
所述第一固定旋压轮直径为工件直径的M倍，所述第二固定旋压轮直径为工件直径的N倍，所述旋压主动轮直径为工件直径的L倍，所述M、N、L为非整数。
前述无心旋压方法在球塞制备中的应用，将无心旋压方法用于球塞的加工。
包括如下步骤：
（1）工件固定
将球塞初坯放入第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮之间的工件加工区域，通过加工块将球塞初坯固定；
（2）旋压加工
通过驱动装置启动旋压主动轮，旋压主动轮转动，进而带动球塞初坯、第一固定旋压轮、第二固定旋压轮转动，第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮上的加工块对球塞初坯进行挤压，直到达到设定要求，即可。
待旋压加工完成后，对步骤（2）旋压加工后的工件进行钻孔，即得产品。
包括如下步骤：
（a）将待加工材料在真空环境下，加热至800~1000℃，保温0.5~5h，然后降至室温；
（b）将步骤（a）真空退火处理后的待加工材料进行磷皂化处理，再按待加工零件的设计要求断料，得到初坯；
（c）将步骤（b）制备的初坯进行冷镦加工，在初坯内形成内孔，得到中间待加工件；
（d）采用前述方法对中间待加工件进行旋压加工，即得粗产品；
（e）对步骤（d）制备的粗产品进行热处理，再经光饰，即得产品。
所述步骤a中，将待加工材料在真空环境下，加热至890℃，保温2h，然后降至室温。
所述步骤b中，将步骤（a）真空退火处理后的待加工材料依次进行酸洗、磷化、清洗、皂化、烘干，完成磷皂化处理。
所述步骤d中，待旋压加工完成后，再进行钻孔，即得粗产品。
所述步骤e中，热处理为渗碳淬火处理。
所述步骤e中，采用光饰去除氧化皮，即得产品。
针对前述问题，本发明提供一种无心旋压方法及其在球塞制备中的应用。图1给出了本发明无心旋压的工作原理示意图。由于零件尺寸的原因，旋压工艺采用无心旋压，没有心轴；而本发明的无心旋压工艺则使得小孔厚壁零件制造成为可能。本发明中，采用两个定轮和一个摆轮的结构，且第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮上分别设置有与待加工工件相配合的加工块，加工块呈圆环形，且分别均匀设置在第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮的圆周上。采用该结构，圆环形加工块为待加工工件的精密旋压有了硬件依托，也使得零件成形更加稳定，机床结构有更好的刚性和调整性。同时，在旋压中，实现了所有外形部分的理论封闭回转空间，使零件外形尺寸和控制更加稳定。旋压前的各种尺寸产生的偏差，最终在此封闭环境下，只能往内孔走料。使工艺控制难度降低，更好的进行成本控制。
本发明中，三个旋压轮在最终成形位置为产品提供的唯一的理论轴心（理论旋压轴）；作为优选，旋压轮的直径和产品的直径不是整数倍关系（刻意设计），理论上旋压轮的表面粗糙度将会在产品的表面复现。
本发明中，装填及动作实现及设计理念：根据“越简单的系统可靠性越高”的原理，三个旋轮中2个是固定轮，另一个是摆压旋轮。固定轮设计成线速度相同的同步主动轮（提供旋压动力）。摆压轮设计精密平行铰链约束，液压推进程控系统。
采用本发明与现有切削方法，进行比较，对照数据如下：
1）材料耗比（成品零件重量/材料耗量）：切削加工40~60%，本发明85~95%；
2）能源消耗KWH/Kg（零件质量）（包含一般热处理等）：切削加工0.5~0.7，本发明0.2~0.4；
3）效率：现有技术——多工序加工，多人多序流水加工；本发明——多处同时变形加工（效率提高3~5倍以上）；
4）辅料消耗：现有技术——由于工序较多，刀具耗费较高；本发明——多处同时变形加工，模具磨损可按修复尺寸修复，成本较低；
5）质量状况：现有技术——切削加工金属流线因加工被切断，使零件的疲劳强度降低，并且由于多工序的原因稳定性较差，产品同一性不好；本发明——挤压加工保留了完整的金属流线，使零件的机械性能得到大幅提高，且由于多处同时加工，产品在设计约束下，同一性较好。
6）人工消耗：现有技术——多工序加工，使用的人员较多；本发明——零件多处加工合并到一次变形加工，并且可以方便的实现自动化，使人员消耗降到很低。
7）环保情况：现有技术——由于料耗、能耗、辅料耗量相对较多，环保情况较差；本发明——上述几点都相对较低，使产业链中消耗都得到改善，环保情况得到优化。
进一步，本发明提供前述无心旋压方法在球塞制备中的应用。作为优选，提供如下优选步骤：（a）将待加工材料在真空环境下，加热至800~1000℃，保温0.5~5h，然后降至室温；（b）将步骤（a）真空退火处理后的待加工材料进行磷皂化处理，再按待加工零件的设计要求断料，得到初坯；（c）将步骤（b）制备的初坯进行冷镦加工，在初坯内形成内孔，得到中间待加工件；（d）采用前述方法对中间待加工件进行旋压加工，并进行钻孔，即得粗产品；（e）对步骤（d）制备的粗产品进行热处理，再经光饰，即得产品。本发明在无心旋压的基础上，提供一种球塞的前、后热处理工序。采用该工艺，能够将活塞的机械强度提高5~10%，使用寿命延长2~5年，具有显著的效果。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：采用本发明能够满足小型厚壁工件的旋压加工需求，旋压出的产品表面粗糙度能达到Ra0.4，实现了镜面加工；且碾轮寿命可达50万件*5次（修磨修复尺寸共5级），有效降低设备制造成本；同时，本发明有效较少了后续加工工序，并避免了金属流线在加工中被破坏，使零件的综合机械性能得到了极大地提高，特别是疲劳强度提高3倍以上；由于后续工序几乎无需机加，使得材料耗量极大减少，单件材料利用率达到92%以上，有效降低原料成本；并且，产品的合格率由原来的89%提高到98%以上，产品质量得到显著提升。
附图说明
本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
图1为本发明中无心旋压的工作原理示意图。
图2为实施例1加工的球塞示意图。
图3为要求加工的产品结构图。
图4该球塞的初坯图一。
图5该球塞的初坯图二。
图6为实施例2中经过旋压加工的产品图。
图中标记：1为旋压主动轮，2为第一固定旋压轮，3为第二固定旋压轮，4为待加工工件。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
实施例1
如图所示，本发明采用的无心装置结构如下。其包括第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮、与旋压主动轮相连的驱动装置，第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮的中轴线平行，且旋向相同。第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮成品形布置，且第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮之间形成工件加工区域，第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮上分别设置有与待加工工件相配合的加工块，工件通过第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮上的加工块进行相对固定。本实施例中，驱动装置为液压气缸；第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮的的直径为工件直径的10.5倍。
本实施例加工的球塞如图2所示。采用该装置进行加工的步骤如下：
（1）工件固定将工件放入第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮之间的工件加工区域，通过加工块将工件固定。
（2）旋压加工通过驱动装置启动旋压主动轮，旋压主动轮转动，进而带动工件、第一固定旋压轮、第二固定旋压轮转动，第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮上的加工块对工件进行挤压，直到达到设定要求，即可；所述加工块呈圆环形，且分别均匀设置在第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮的圆周上。
本实施例中，加工块呈圆环形，圆环形的加工块能够对待加工工件起到支撑，同时，环形加工块位于待加工工件外沟槽的位置，进而对工件的外沟槽进行加工。
采用本实施例制备球塞时，材料平均耗比达到90~92%，能源消耗KWH/Kg为0.23，加工效率较切削提高4.5倍以上，旋压出的产品表面粗糙度能达到Ra0.4，实现了镜面加工；且碾轮寿命可达50万件*5次（修磨修复尺寸共5级）以上。
实施例2
加工LH01.099.00.01球塞，图3为要求加工的产品结构图，该球塞的初坯分别如图4、图5所示。
制备该球塞的过程如下。
（a）将待加工材料在真空环境下，加热至890℃，保温2h，然后降至室温。待加工材料的硬度要求为HB110-130。
（b）将步骤（a）真空退火处理后的待加工材料依次进行酸洗、磷化、清洗、皂化、烘干，完成磷皂化处理；再按待加工零件的设计要求断料，得到初坯。
（c）将步骤（b）制备的初坯采用自动冷镦机进行冷镦加工，在初坯内形成内孔，得到中间待加工件。
（d）采用前述方法对中间待加工件进行旋压加工，并进行钻孔，即得粗产品，如图6所示。
（e）对步骤（d）制备的粗产品放入渗碳淬火炉，淬火到HRC58-62，并在180℃低温回火2小时，出炉冷却到室温。
（f）将步骤（e）制备的产品进行冲孔，即得粗产品。
（g）将粗产品采用陶瓷抛磨球进行30min光饰处理，使球面粗糙度达到Ra0.4-0.6，即得产品。
经测定，采用本实施例制备球塞时，材料平均耗比达到93~95%，能源消耗KWH/Kg为0.20，加工效率较切削提高5.0倍以上，旋压出的产品表面粗糙度能达到Ra0.4，实现了镜面加工；且碾轮寿命可达50万件*5次（修磨修复尺寸共5级）以上。同时，与现有切削法制备的球塞相比，本实施例制备的球塞抗疲劳强度提高5倍，具有显著的进步意义。
本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。

Claims (11)

1.一种无心旋压方法，其特征在于，采用如下装置进行加工：该装置包括第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮、与旋压主动轮相连的驱动装置，所述第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮的中轴线平行，且旋向相同；所述第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮成品形布置，且第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮之间形成工件加工区域，所述第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮上分别设置有与待加工工件相配合的加工块，工件通过第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮上的加工块进行相对固定；
包括如下步骤：
（1）工件固定
将工件放入第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮之间的工件加工区域，通过加工块将工件固定；
（2）旋压加工
通过驱动装置启动旋压主动轮，旋压主动轮转动，进而带动工件、第一固定旋压轮、第二固定旋压轮转动，第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮上的加工块对工件进行挤压，直到达到设定要求，即可；
所述加工块呈圆环形，且分别均匀设置在第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮的圆周上。
2.根据权利要求1所述无心旋压方法，其特征在于，所述驱动装置为液压气缸。
3.根据权利要求1或2所述无心旋压方法，其特征在于，所述第一固定旋压轮直径为工件直径的M倍，所述第二固定旋压轮直径为工件直径的N倍，所述旋压主动轮直径为工件直径的L倍，所述M、N、L为非整数。
4.根据权利要求1~3任一项所述无心旋压方法在球塞制备中的应用，其特征在于，将无心旋压方法用于球塞的加工。
5.根据权利要求4所述应用，其特征在于，包括如下步骤：
（1）工件固定
将球塞初坯放入第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮之间的工件加工区域，通过加工块将球塞初坯固定；
（2）旋压加工
通过驱动装置启动旋压主动轮，旋压主动轮转动，进而带动球塞初坯、第一固定旋压轮、第二固定旋压轮转动，第一固定旋压轮、第二固定旋压轮、旋压主动轮上的加工块对球塞初坯进行挤压，直到达到设定要求，即可。
6.根据权利要求5所述应用，其特征在于，待旋压加工完成后，对步骤（2）旋压加工后的工件进行钻孔，即得产品。
7.根据权利要求4所述应用，其特征在于，包括如下步骤：
（a）将待加工材料在真空环境下，加热至800~1000℃，保温0.5~5h，然后降至室温；
（b）将步骤（a）真空退火处理后的待加工材料进行磷皂化处理，再按待加工零件的设计要求断料，得到初坯；
（c）将步骤（b）制备的初坯进行冷镦加工，在初坯内形成内孔，得到中间待加工件；
（d）采用前述方法对中间待加工件进行旋压加工，即得粗产品；
（e）对步骤（d）制备的粗产品进行热处理，再经光饰，即得产品。
8.所述步骤a中，将待加工材料在真空环境下，加热至890℃，保温2h，然后降至室温。
9.根据权利要求4所述应用，其特征在于，所述步骤b中，将步骤（a）真空退火处理后的待加工材料依次进行酸洗、磷化、清洗、皂化、烘干，完成磷皂化处理。
10.根据权利要求4所述应用，其特征在于，所述步骤d中，待旋压加工完成后，再进行钻孔，即得粗产品。
11.根据权利要求4所述应用，其特征在于，所述步骤e中，热处理为渗碳淬火处理。
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