CN104526278A - 一种星形套的冷锻工艺 - Google Patents

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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
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Abstract

本发明涉及一种星形套的冷锻工艺，包括：采用锯床下料；对胚料进行球化退火处理：磷皂化处理；对第二步处理后的胚料进行冷挤压成型；冲孔；入库；本发明在于：在加工过程中只需经历一次加热，降低了能耗，且降低了氧化皮的厚度，采用汽油可轻易将胚料表面的污渍清洗，工业盐酸可有效的将胚料表面产生的氧化皮清洗，省去了胚料在后续的加工中还得去除氧化皮的工序，采用清水及防锈水去除胚料表面的工业盐酸，防止胚料在后续加工中生锈，保证了胚料在后续加工中的光洁度，磷化处理后的胚料，在胚料的表面会形成磷化膜，对胚料的表面起减摩润滑的作用，保证了胚料表面的光洁度，在后续的挤压工序中，不损伤模具，整体上工艺流程短，效率高。

Description

一种星形套的冷锻工艺
技术领域
本发明涉及一种冷锻工艺，尤其是一种星形套的冷锻工艺。
背景技术
星形套是球笼内的重要部件，且球笼作为“等速万向节”被广泛的运用于轿车传动系统中，在汽车领域发挥这至关重要的作用，而现有的星形套基本采用热锻工艺进行加工，第一，采用冲床下料；第二，采用中频加热，温度保持在850℃；第三，进行热精锻；第四，冲底；第五，采用正火：装炉升温至850℃，保温12小时，再降温至480℃后保温12小时，出炉；第六，喷砂；最后出库，实现了对星形套的热锻处理。该星形套的热锻加工过程中，需要经历两次加热，每次加热都要付出较高的能耗，造成能耗较高；且该胚料在制造过程中，需要经历两次加热，且每次加热后胚料表面均会产生氧化皮，在后续加工过程中，在加工过程中，对后期的加工中必须要对氧化皮进行处理，增加了处理的环节；造成了整体的热锻工艺流程时间长，效率低；且在热锻工艺过程中，胚料在加工过程中表面容易产生凸起，会损坏热锻模具，且生产出来的产品光洁度不高。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种能耗低、工艺流程时间短、效率高、光洁度高且在生产过程中不易损坏模具的星形套的冷锻工艺。
本发明的技术方案是这样实现的：一种星形套的冷锻工艺，包括：
第一步：采用锯床下料；
第二步：对胚料进行球化退火处理，步骤如下：
a、将胚料装入井式炉中在3-5H内升温至800-900℃，保温8H；
b、球化处理：对加温后的胚料在3H内降温至700℃
c、对球化处理后的胚料在8H内降温至400℃；
d、出炉；
第三步：磷皂化处理，步骤如下：
①将球化退火处理后的胚料采用汽油清洗5min；
②再采用30％工业盐酸对汽油清洗后的胚料进行酸洗5min；
③采用清水对酸洗后的胚料清洗2min；
④采用防锈水对胚料进行清洗2min，防锈水为亚硝酸钠与水的混合溶液，其中亚硝酸钠与水的重量比为1：20；
⑤对胚料进行磷化处理，温度控制在70-75℃，时间控制在12min内；
⑥利用开水对胚料皂化处理，温度控制在75-77℃；
⑦自然晾干；
第四步：对第二步处理后的胚料进行冷挤压成型；
第五步：冲孔；
第六步：入库。
通过采用上述技术方案，采用冷锻的加工工艺取代了热锻工艺，在加工过程中只需经历一次加热，降低了能耗，且降低了氧化皮的厚度，由于汽油是有机物，采用汽油可轻易将胚料表面的污渍清洗，保证了胚料的光洁度，工业盐酸可有效的将胚料表面产生的氧化皮清洗，省去了胚料在后续的加工中还得去除氧化皮的工序，采用清水及防锈水去除胚料表面的工业盐酸，防止胚料在后续加工中生锈，保证了胚料在后续加工中的光洁度，磷化处理后的胚料，在胚料的表面会形成磷化膜，对胚料的表面起减摩润滑的作用，保证了胚料表面的光洁度，在后续的挤压工序中，不损伤模具，保证了模具的使用寿命，整体上工艺流程短，效率高。
附图说明
图1是本发明具体实施方式与热锻工艺参数对比表。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1
本发明公开了一种星形套的冷锻工艺，包括：
第一步：采用锯床下料；
第二步：对胚料进行球化退火处理，步骤如下：
a、将胚料装入井式炉中在3H内升温至800℃，保温8H；
b、球化处理：对加温后的胚料在3H内降温至700℃
c、对球化处理后的胚料在8H内降温至400℃；
d、出炉；
第三步：磷皂化处理，步骤如下：
①将球化退火处理后的胚料采用汽油清洗5min；
②再采用30％工业盐酸对汽油清洗后的胚料进行酸洗5min；
③采用清水对酸洗后的胚料清洗2min；
④采用防锈水对胚料进行清洗2min，防锈水为亚硝酸钠与水的混合溶液，其中亚硝酸钠与水的重量比为1：20；
⑤对胚料进行磷化处理，温度控制在70℃，时间控制在12min内；
⑥利用开水对胚料皂化处理，温度控制在75℃；
⑦自然晾干；
第四步：对第二步处理后的胚料进行冷挤压成型；
第五步：冲孔；
第六步：入库。
实施例2
本发明公开了一种星形套的冷锻工艺，包括：
第一步：采用锯床下料；
第二步：对胚料进行球化退火处理，步骤如下：
a、将胚料装入井式炉中在4H内升温至850℃，保温8H；
b、球化处理：对加温后的胚料在3H内降温至700℃
c、对球化处理后的胚料在8H内降温至400℃；
d、出炉；
第三步：磷皂化处理，步骤如下：
①将球化退火处理后的胚料采用汽油清洗5min；
②再采用30％工业盐酸对汽油清洗后的胚料进行酸洗5min；
③采用清水对酸洗后的胚料清洗2min；
④采用防锈水对胚料进行清洗2min，防锈水为亚硝酸钠与水的混合溶液，其中亚硝酸钠与水的重量比为1：20；
⑤对胚料进行磷化处理，温度控制在72.5℃，时间控制在12min内；
⑥利用开水对胚料皂化处理，温度控制在76℃；
⑦自然晾干；
第四步：对第二步处理后的胚料进行冷挤压成型；
第五步：冲孔；
第六步：入库。
实施例3
本发明公开了一种星形套的冷锻工艺，包括：
第一步：采用锯床下料；
第二步：对胚料进行球化退火处理，步骤如下：
a、将胚料装入井式炉中在5H内升温至900℃，保温8H；
b、球化处理：对加温后的胚料在3H内降温至700℃
c、对球化处理后的胚料在8H内降温至400℃；
d、出炉；
第三步：磷皂化处理，步骤如下：
①将球化退火处理后的胚料采用汽油清洗5min；
②再采用30％工业盐酸对汽油清洗后的胚料进行酸洗5min；
③采用清水对酸洗后的胚料清洗2min；
④采用防锈水对胚料进行清洗2min，防锈水为亚硝酸钠与水的混合溶液，其中亚硝酸钠与水的重量比为1：20；
⑤对胚料进行磷化处理，温度控制在75℃，时间控制在12min内；
⑥利用开水对胚料皂化处理，温度控制在77℃；
⑦自然晾干；
第四步：对第二步处理后的胚料进行冷挤压成型；
第五步：冲孔；
第六步：入库。
该冷锻工艺与热锻工艺相比，具体参数对比如图1所示，由图1可知，采用冷锻工艺制造出的产品光洁度可提高至1.0-1.2之间，能耗降低了160度每小时，产品加工时间减少了2min，同一副模具可多生产1万只产品，每只原材料使用也节约了30g。
通过采用上述技术方案，采用冷锻的加工工艺取代了热锻工艺，在加工过程中只需经历一次加热，降低了能耗，且降低了氧化皮的厚度，由于汽油是有机物，采用汽油可轻易将胚料表面的污渍清洗，保证了胚料的光洁度，工业盐酸可有效的将胚料表面产生的氧化皮清洗，省去了胚料在后续的加工中还得去除氧化皮的工序，采用清水及防锈水去除胚料表面的工业盐酸，防止胚料在后续加工中生锈，保证了胚料在后续加工中的光洁度，磷化处理后的胚料，在胚料的表面会形成磷化膜，对胚料的表面起减摩润滑的作用，保证了胚料表面的光洁度，在后续的挤压工序中，不损伤模具，保证了模具的使用寿命，整体上工艺流程短，效率高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种星形套的冷锻工艺，包括：
第一步：采用锯床下料；
第二步：对胚料进行球化退火处理，步骤如下：
a、将胚料装入井式炉中在3-5H内升温至800-900℃，保温8H；
b、球化处理：对加温后的胚料在3H内降温至700℃
c、对球化处理后的胚料在8H内降温至400℃；
d、出炉；
第三步：磷皂化处理，步骤如下：
①将球化退火处理后的胚料采用汽油清洗5min；
②再采用30％工业盐酸对汽油清洗后的胚料进行酸洗5min；
③采用清水对酸洗后的胚料清洗2min；
④采用防锈水对胚料进行清洗2min，防锈水为亚硝酸钠与水的混合溶液，其中亚硝酸钠与水的重量比为1：20；
⑤对胚料进行磷化处理，温度控制在70-75℃，时间控制在12min内；
⑥利用开水对胚料皂化处理，温度控制在75-77℃；
⑦自然晾干；
第四步：对第二步处理后的胚料进行冷挤压成型；
第五步：冲孔；
第六步：入库。
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