CN114102056A - 一种阀门上凸缘的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种阀门上凸缘的加工工艺，属于阀门加工技术领域，包括如下步骤：选用圆棒料，进行打磨除锈，然后对圆棒料酸洗，去除其表面残留的氧化皮；将坯料装入箱式电炉中进行加热至始锻温度，保温后出炉锻造；将圆棒坯料放入一次锻模中，局部墩粗形成T形坯料；将T形坯料放入二次锻模内，再次锻压形成带耳坯料；将带耳坯料放入三次锻模中，顶部冲出定位孔形成带孔坯料；将带孔坯料从炉中取出，放入终锻模中，采用带长头冲冲锤进行锻压冲穿并切除芯料，形成终锻品；将终锻品批量放入退火炉内进行正火和退火处理，热处理后进行冷却；对成型后的终锻品进行修边和探伤检测。采用多模具多工位锤击一体成型，可以有效降低阀门的生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及阀门加工技术领域，具体为一种阀门上凸缘的加工工艺。
背景技术
目前市场上的阀门大部分都是铜材质的，也有不锈钢材质的，由于铜的价格上涨，导致阀门的成本升高，利润降低，使用不锈钢材质后，阀门的上凸缘一般采用焊接或者切削打磨的方式加工成型，这两种方式都会导致材料损耗增加，导致成本增加，故基于上述技术问题，采用了多道锤击工艺进行锤击一体成型，通过多次加热，锻造，采用多模具多工位锤击一体成型，可以有效降低阀门的生产成本，从而使产品更具市场竞争力，解决了不锈钢材质阀门加工成本高的痛点，也有效利用了不锈钢材质强度高的特点，为此我们提出一种阀门上凸缘的加工工艺用于解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种阀门上凸缘的加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种阀门上凸缘的加工工艺，包括如下步骤：
S1、原料清理：选用重量为阀门成品重量的1.2-1.8倍的圆棒料，使用外圆打磨机进行打磨除锈，然后对圆棒料酸洗，去除其表面残留的氧化皮，得到圆棒坯料；
S2、装炉加热：将坯料装入箱式电炉中进行加热，先炉中加热至800-900℃后，保温2-3h，接着继续加热至始锻温度1250-1300℃，保温6-9h后出炉锻造；
S3、局部镦粗：将圆棒坯料从炉中取出，放入一次锻模中，采用圆柱形空气锤头对圆棒坯料顶部进行局部墩粗形成T形坯料，墩粗系数为1.8-2.2，然后将T形坯料脱模并回炉升温至1250±10℃，保温0.5-1h；
S4、凸耳初锻：将T形坯料1从炉中取出，放入二次锻模内，采用冲锤对T形坯料进行再次锻压，形成带耳坯料，将带耳坯料脱模并回炉升温至1200-1250℃，保温0.5h；
S5、拔长、冲孔：将带耳坯料从炉中取出，放入三次锻模中，采用带短头冲冲锤将带耳坯料顶部冲出定位孔形成带孔坯料，然后将带孔坯料脱模并回炉升温至1190-1230℃，保温0.5h；
S6、终锻成形：将带孔坯料从炉中取出，放入终锻模中，采用带长头冲冲锤进行锻压冲穿并切除芯料，形成终锻品，将终锻品脱模并进行风冷；
S7、热处理：将终锻品批量放入退火炉内进行正火和退火处理，热处理后进行冷却；
S8、检测：对成型后的终锻品进行修边和探伤检测。
优选的一种实施案例，所述一次锻模、二次锻模、三次锻模、终锻模的型腔以及冲锤上在锻造前均喷涂润滑剂，并预热至200-240℃。
优选的一种实施案例，步骤S1中，所述酸洗过程为：采用质量浓度20％的盐酸溶液浸泡20-30min，接着将圆棒料取出，刷洗后再次放入酸洗池内，浸泡5-10min，最后将圆棒料取出冲洗并烘干，去除表面水分。
优选的一种实施案例，步骤S3中，所述一次锻模包括一次模体，所述一次模体的顶面开有墩粗孔，所述墩粗孔的底部开有放置孔，所述T形坯料包括墩粗段和定位段，所述定位段一体成型在墩粗段的底部，所述定位段卡接放置孔，所述墩粗段卡接墩粗孔，所述墩粗孔和放置孔的深度之和大于圆棒料的高度。
优选的一种实施案例，步骤S4中，所述二次锻模包括二次模体，所述二次模体的顶部开有初台阶孔，所述初台阶孔的底部开有一次拔长孔，所述初台阶孔的侧壁开有初耳槽，所述带耳坯料包括初凸缘，所述初凸缘的底部一体成型设有一次拔长段，所述初凸缘的侧壁一体成型设有初凸耳，所述初凸缘卡接初台阶孔，所述一次拔长段卡接一次拔长孔，所述初凸耳卡接初耳槽。
优选的一种实施案例，步骤S5中，所述三次锻模包括三次模体，所述三次模体的顶面开有中间台阶孔，所述中间台阶孔的底部开有二次拔长孔，所述中间台阶孔的侧壁开有中间耳槽，所述带孔坯料包括中间凸缘，所述中间凸缘卡接中间台阶孔，所述中间凸缘的底部设有二次拔长段，所述二次拔长段卡接二次拔长孔，所述中间凸缘的侧壁设有中间凸耳，所述中间凸耳卡接中间耳槽，所述中间凸缘的顶部通过短头冲冲压形成定位孔，所述定位孔、中间凸缘和二次拔长段的轴线重合。
优选的一种实施案例，步骤S6中，所述终锻模包括终模体，所述终模体的顶面开有凸缘槽，所述凸缘槽的底部开有阀身槽，所述阀身槽的底部开有贯穿的冲出孔，所述终锻品包括阀门凸缘，所述阀门凸缘的底部设有阀门身，所述阀门凸缘和阀门身分别卡接凸缘槽和阀身槽，所述阀门凸缘的外壁设有阀门凸耳，所述阀门凸耳卡接凸耳槽，所述阀门凸缘的底部设有阀门身上通过长头冲冲压形成通孔，所述通孔正对冲出孔。
优选的一种实施案例，步骤S7中，所述正火和退火处理为两次正火加两次退火，过程为：步骤S6终锻成形后的终锻品冷却至300-400℃，进炉升温至550-600℃后保温9-10h，再加热升温至950-980℃，升温速度小于80℃/h，然后后保温9-10h，取出退火炉后风冷至锻件外表面温度均匀冷却至500-550℃，再进炉保温，保温时间8-9h，然后加热升温至850-880℃，升温速度小于80℃/h，保温7-8h，出炉风冷至340-380℃，进炉保温7-8h后以升温速度小于80℃/h的速度升温至640-660℃，继续保温14-24h，以小于30℃/h的速度降温至300℃以下，锻件出炉冷却至室温即可。
优选的一种实施案例，步骤S8中，采用400KN的双点闭式压力机切边，且飞边残留宽度小于1.2mm，然后对锻件进行无损探伤检测。
本发明的有益效果在于：通过多模具多工位锤击一体成型，可以有效降低阀门的生产成本，从而使产品更具市场竞争力，解决了不锈钢材质阀门加工成本高的痛点，也有效利用了不锈钢材质强度高的特点。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种阀门上凸缘的加工工艺的坯料变形过程示意图。
图2为本发明步骤S3中坯料与模具结构示意图。
图3为本发明步骤S4中坯料与模具结构示意图。
图4为本发明步骤S5中坯料与模具结构示意图。
图5为本发明步骤S6中坯料与模具结构示意图。
图6为本发明终锻品结构示意图。
图中：1、T形坯料；11、墩粗段；12、定位段；2、带耳坯料；21、初凸缘；22、一次拔长段；23、初凸耳；3、带孔坯料；31、中间凸缘；32、二次拔长段；33、定位孔；34、中间凸耳；4、终锻品；41、阀门凸缘；42、阀门身；43、通孔；44、阀门凸耳；5、一次锻模；51、一次模体；52、墩粗孔；53、放置孔；6、二次锻模；61、二次模体；62、初耳槽；63、初台阶孔；64、一次拔长孔；7、三次锻模；72、三次模体；72、中间耳槽；73、中间台阶孔；74、二次拔长孔；8、终锻模；81、终模体；82、凸耳槽；83、凸缘槽；84、阀身槽；85、冲出孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：如图1至图6所示，本发明提供了一种阀门上凸缘的加工工艺，包括如下步骤：
S1、原料清理：选用重量为阀门成品重量的1.2-1.8倍的圆棒料，使用外圆打磨机进行打磨除锈，然后对圆棒料酸洗，去除其表面残留的氧化皮，得到圆棒坯料；
S2、装炉加热：将坯料装入箱式电炉中进行加热，先炉中加热至800-900℃后，保温2-3h，接着继续加热至始锻温度1250-1300℃，保温6-9h后出炉锻造；
S3、局部镦粗：将圆棒坯料从炉中取出，放入一次锻模5中，采用圆柱形空气锤头对圆棒坯料顶部进行局部墩粗形成T形坯料1，墩粗系数为1.8-2.2，然后将T形坯料1脱模并回炉升温至1250±10℃，保温0.5-1h；
S4、凸耳初锻：将T形坯料1从炉中取出，放入二次锻模6内，采用冲锤对T形坯料1进行再次锻压，形成带耳坯料2，将带耳坯料2脱模并回炉升温至1200-1250℃，保温0.5h；
S5、拔长、冲孔：将带耳坯料2从炉中取出，放入三次锻模7中，采用带短头冲冲锤将带耳坯料2顶部冲出定位孔形成带孔坯料3，然后将带孔坯料3脱模并回炉升温至1190-1230℃，保温0.5h；
S6、终锻成形：将带孔坯料3从炉中取出，放入终锻模8中，采用带长头冲冲锤进行锻压冲穿并切除芯料，形成终锻品4，将终锻品脱模并进行风冷；
S7、热处理：将终锻品4批量放入退火炉内进行正火和退火处理，热处理后进行冷却；
S8、检测：对成型后的终锻品4进行修边和探伤检测。
进一步的，一次锻模5、二次锻模6、三次锻模7、终锻模8的型腔以及冲锤上在锻造前均喷涂润滑剂，并预热至200-240℃。
进一步的，步骤S1中，酸洗过程为：采用质量浓度20％的盐酸溶液浸泡20-30min，接着将圆棒料取出，刷洗后再次放入酸洗池内，浸泡5-10min，最后将圆棒料取出冲洗并烘干，去除表面水分。
进一步的，步骤S3中，一次锻模5包括一次模体51，一次模体51的顶面开有墩粗孔52，墩粗孔52的底部开有放置孔53，T形坯料1包括墩粗段11和定位段12，定位段12一体成型在墩粗段11的底部，定位段12卡接放置孔53，墩粗段11卡接墩粗孔52，墩粗孔52和放置孔53的深度之和大于圆棒料的高度。
进一步的，步骤S4中，二次锻模6包括二次模体61，二次模体61的顶部开有初台阶孔63，初台阶孔63的底部开有一次拔长孔64，初台阶孔63的侧壁开有初耳槽62，带耳坯料2包括初凸缘21，初凸缘21的底部一体成型设有一次拔长段22，初凸缘21的侧壁一体成型设有初凸耳23，初凸缘21卡接初台阶孔63，一次拔长段22卡接一次拔长孔64，初凸耳23卡接初耳槽62。
进一步的，步骤S5中，三次锻模7包括三次模体71，三次模体71的顶面开有中间台阶孔73，中间台阶孔73的底部开有二次拔长孔74，中间台阶孔73的侧壁开有中间耳槽72，带孔坯料3包括中间凸缘31，中间凸缘31卡接中间台阶孔73，中间凸缘31的底部设有二次拔长段32，二次拔长段32卡接二次拔长孔74，中间凸缘31的侧壁设有中间凸耳34，中间凸耳34卡接中间耳槽72，中间凸缘31的顶部通过短头冲冲压形成定位孔33，定位孔33、中间凸缘31和二次拔长段32的轴线重合。
进一步的，步骤S6中，终锻模8包括终模体81，终模体81的顶面开有凸缘槽83，凸缘槽83的底部开有阀身槽84，阀身槽84的底部开有贯穿的冲出孔85，终锻品4包括阀门凸缘41，阀门凸缘41的底部设有阀门身42，阀门凸缘41和阀门身42分别卡接凸缘槽83和阀身槽84，阀门凸缘41的外壁设有阀门凸耳44，阀门凸耳44卡接凸耳槽82，阀门凸缘41的底部设有阀门身42上通过长头冲冲压形成通孔43，通孔43正对冲出孔85。
进一步的，步骤S7中，正火和退火处理为两次正火加两次退火，过程为：步骤S6终锻成形后的终锻品4冷却至300-400℃，进炉升温至550-600℃后保温9-10h，再加热升温至950-980℃，升温速度小于80℃/h，然后后保温9-10h，取出退火炉后风冷至锻件外表面温度均匀冷却至500-550℃，再进炉保温，保温时间8-9h，然后加热升温至850-880℃，升温速度小于80℃/h，保温7-8h，出炉风冷至340-380℃，进炉保温7-8h后以升温速度小于80℃/h的速度升温至640-660℃，继续保温14-24h，以小于30℃/h的速度降温至300℃以下，锻件出炉冷却至室温即可。
进一步的，步骤S8中，采用400KN的双点闭式压力机切边，且飞边残留宽度小于1.2mm，然后对锻件进行无损探伤检测。
综上所述，本发明通过选取圆棒料为毛坯，先进行打磨、酸洗表面处理，然后将圆棒料进行加热至锻造温度，将圆棒料放入一次锻模5的放置孔53内，使得圆棒料顶部位于墩粗孔52内，通过冲锤锻压圆棒料顶部，进行局部墩粗，形成T形坯料1，使得定位段12卡接放置孔53，墩粗段11卡接墩粗孔52，然后脱模回炉升温，再将定位段12放入二次锻模6的一次拔长孔64内，此时墩粗段11卡接初台阶孔63，通过锻压使得墩粗段11再次压扁，从而通过初耳槽62形成初凸耳23和初凸缘21，同时定位段12向一次拔长孔64内伸长形成一次拔长段22，再次脱模回炉升温，取出后将一次拔长段22放入二次拔长孔74内，锻压时，进一步形成中间凸缘31、中间凸耳34和二次拔长段32，并且短头冲冲出定位孔33，再脱模回炉升温，然后将二次拔长段32放入阀身槽84内，锻压形成阀门凸缘41、阀门凸耳44和阀门身42，同时，长头冲通过定位孔33将阀门身42冲穿形成通孔43，通过多模具多工位锤击一体成型，最终通过正火和退火消除应力，可以有效降低阀门的生产成本，从而使产品更具市场竞争力，解决了不锈钢材质阀门加工成本高的痛点，也有效利用了不锈钢材质强度高的特点。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (9)
1.一种阀门上凸缘的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、原料清理：选用重量为阀门成品重量的1.2-1.8倍的圆棒料，使用外圆打磨机进行打磨除锈，然后对圆棒料酸洗，去除其表面残留的氧化皮，得到圆棒坯料；
S2、装炉加热：将坯料装入箱式电炉中进行加热，先炉中加热至800-900℃后，保温2-3h，接着继续加热至始锻温度1250-1300℃，保温6-9h后出炉锻造；
S3、局部镦粗：将圆棒坯料从炉中取出，放入一次锻模(5)中，采用圆柱形空气锤头对圆棒坯料顶部进行局部墩粗形成T形坯料(1)，墩粗系数为1.8-2.2，然后将T形坯料(1)脱模并回炉升温至1250±10℃，保温0.5-1h；
S4、凸耳初锻：将T形坯料(1)从炉中取出，放入二次锻模(6)内，采用冲锤对T形坯料(1)进行再次锻压，形成带耳坯料(2)，将带耳坯料(2)脱模并回炉升温至1200-1250℃，保温0.5h；
S5、拔长、冲孔：将带耳坯料(2)从炉中取出，放入三次锻模(7)中，采用带短头冲冲锤将带耳坯料(2)顶部冲出定位孔形成带孔坯料(3)，然后将带孔坯料(3)脱模并回炉升温至1190-1230℃，保温0.5h；
S6、终锻成形：将带孔坯料(3)从炉中取出，放入终锻模(8)中，采用带长头冲冲锤进行锻压冲穿并切除芯料，形成终锻品(4)，将终锻品脱模并进行风冷；
S7、热处理：将终锻品(4)批量放入退火炉内进行正火和退火处理，热处理后进行冷却；
S8、检测：对成型后的终锻品(4)进行修边和探伤检测。
2.如权利要求1所述的一种阀门上凸缘的加工工艺，其特征在于：所述一次锻模(5)、二次锻模(6)、三次锻模(7)、终锻模(8)的型腔以及冲锤上在锻造前均喷涂润滑剂，并预热至200-240℃。
3.如权利要求1所述的一种阀门上凸缘的加工工艺，其特征在于：步骤S1中，所述酸洗过程为：采用质量浓度20％的盐酸溶液浸泡20-30min，接着将圆棒料取出，刷洗后再次放入酸洗池内，浸泡5-10min，最后将圆棒料取出冲洗并烘干，去除表面水分。
4.如权利要求1所述的一种阀门上凸缘的加工工艺，其特征在于：步骤S3中，所述一次锻模(5)包括一次模体(51)，所述一次模体(51)的顶面开有墩粗孔(52)，所述墩粗孔(52)的底部开有放置孔(53)，所述T形坯料(1)包括墩粗段(11)和定位段(12)，所述定位段(12)一体成型在墩粗段(11)的底部，所述定位段(12)卡接放置孔(53)，所述墩粗段(11)卡接墩粗孔(52)，所述墩粗孔(52)和放置孔(53)的深度之和大于圆棒料的高度。
5.如权利要求1所述的一种阀门上凸缘的加工工艺，其特征在于：步骤S4中，所述二次锻模(6)包括二次模体(61)，所述二次模体(61)的顶部开有初台阶孔(63)，所述初台阶孔(63)的底部开有一次拔长孔(64)，所述初台阶孔(63)的侧壁开有初耳槽(62)，所述带耳坯料(2)包括初凸缘(21)，所述初凸缘(21)的底部一体成型设有一次拔长段(22)，所述初凸缘(21)的侧壁一体成型设有初凸耳(23)，所述初凸缘(21)卡接初台阶孔(63)，所述一次拔长段(22)卡接一次拔长孔(64)，所述初凸耳(23)卡接初耳槽(62)。
6.如权利要求1所述的一种阀门上凸缘的加工工艺，其特征在于：步骤S5中，所述三次锻模(7)包括三次模体(71)，所述三次模体(71)的顶面开有中间台阶孔(73)，所述中间台阶孔(73)的底部开有二次拔长孔(74)，所述中间台阶孔(73)的侧壁开有中间耳槽(72)，所述带孔坯料(3)包括中间凸缘(31)，所述中间凸缘(31)卡接中间台阶孔(73)，所述中间凸缘(31)的底部设有二次拔长段(32)，所述二次拔长段(32)卡接二次拔长孔(74)，所述中间凸缘(31)的侧壁设有中间凸耳(34)，所述中间凸耳(34)卡接中间耳槽(72)，所述中间凸缘(31)的顶部通过短头冲冲压形成定位孔(33)，所述定位孔(33)、中间凸缘(31)和二次拔长段(32)的轴线重合。
7.如权利要求1所述的一种阀门上凸缘的加工工艺，其特征在于：步骤S6中，所述终锻模(8)包括终模体(81)，所述终模体(81)的顶面开有凸缘槽(83)，所述凸缘槽(83)的底部开有阀身槽(84)，所述阀身槽(84)的底部开有贯穿的冲出孔(85)，所述终锻品(4)包括阀门凸缘(41)，所述阀门凸缘(41)的底部设有阀门身(42)，所述阀门凸缘(41)和阀门身(42)分别卡接凸缘槽(83)和阀身槽(84)，所述阀门凸缘(41)的外壁设有阀门凸耳(44)，所述阀门凸耳(44)卡接凸耳槽(82)，所述阀门凸缘(41)的底部设有阀门身(42)上通过长头冲冲压形成通孔(43)，所述通孔(43)正对冲出孔(85)。
8.如权利要求1所述的一种阀门上凸缘的加工工艺，其特征在于：步骤S7中，所述正火和退火处理为两次正火加两次退火，过程为：步骤S6终锻成形后的终锻品(4)冷却至300-400℃，进炉升温至550-600℃后保温9-10h，再加热升温至950-980℃，升温速度小于80℃/h，然后后保温9-10h，取出退火炉后风冷至锻件外表面温度均匀冷却至500-550℃，再进炉保温，保温时间8-9h，然后加热升温至850-880℃，升温速度小于80℃/h，保温7-8h，出炉风冷至340-380℃，进炉保温7-8h后以升温速度小于80℃/h的速度升温至640-660℃，继续保温14-24h，以小于30℃/h的速度降温至300℃以下，锻件出炉冷却至室温即可。
9.如权利要求1所述的一种阀门上凸缘的加工工艺，其特征在于：步骤S8中，采用400KN的双点闭式压力机切边，且飞边残留宽度小于1.2mm，然后对锻件进行无损探伤检测。
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