CN109794737A - 一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法，通过调整粗车和锯切两个工序的顺序，并在粗车时增加用于定位锯条的V型槽，就彻底解决了以往连体筒形件锯切成单件时，锯条偏移，锯切面不规则而产生废品的问题，且锯条也不会卡死，工序操作非常简便；可以有效的保护锯床，避免锯条和刀具报废，还提高了加工的效率，加工效率高，车床刀具磨损程度低，产品不会报废，有利于提高车床刀具的使用寿命。

Description

一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法

技术领域

本发明涉及连体筒形件加工技术领域，尤其涉及一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法。

背景技术

对于锻造行业，大中型锻件的锻造加工由于工件较大，加工较困难，若一旦有不良品出现，则损失较大。对于锻件加工中的连体筒形件是指2个及以上的筒形件合为一体锻造的工件，加工时，需要将连体筒形件在锯床上锯割成单件，但在锯割过程中由于工件较大，不好控制锯切面精度。对于连体筒形锻件，因自由锻生产的特点，其锻造后的壁厚尺寸不均匀，组织应力、残余应力分布也不均匀。

锻件在锯割过程中，随着锯切面的不断扩大，内在应力分布也在不断地重新分布调整。不均匀的壁厚，锯割面对锯条阻力和咬合力也不均匀，而锯条总是沿着阻力最小的地方锯切下去，因此产生了锯条走向的偏移，会出现锯割面变形，导致锯割下的筒形件端面不规则，长短不一，需要二次加工端面，短的甚至成了废品，影响公司生产效益和产品周转期。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中的问题，而提出的一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法，所述连体筒形件锯割变形的具体加工步骤为：

1)下料：在锯切设备上进行锯切下料，即通过高速带锯条将原坯料锯成符合锻件下料标准的钢坯，并通过打磨去除钢坯表面毛刺缺陷；

2)加热：通过机械手将钢坯放入加热炉中加热，最后在1200℃的高温下保温3-5小时，之后通过机械手取出；

3)镦拔改锻：通过机械手将钢坯放在锻锤的上下平砧间，利用锤砧对钢坯进行反复几次镦粗拔长，锻成符合冲孔成型标准的圆柱形锻坯；

4)过程检验：利用机械手夹住锻坯，除去锻件表面的氧化皮，并通过观察锻坯表面有无缺陷，剔除表面带有瑕疵缺陷的不合格锻坯，对不合格锻坯进行返工、返修或者报废处理；

5)再加热：将合格的锻坯再次放入加热炉中，在高温1200℃下保温1-2小时，再出炉锻造；

6)冲孔成型：通过机械手将加热后的锻坯从加热炉中取出，并放在连体筒形件模具上，利用冲头和上平砧，在垂直方向上对锻坯进行冲孔，通过冲击力将锻坯一点点冲入模具中，最后完全充满模具，之后进行垂直冲孔，在模具中冲成连体筒形件锻件；

7)冷却整型：打开连体筒形件模具，并通过机械手导出连体筒形件锻件，利用上下砧对其进行微量的锻打整型，之后除去连体筒形件表面的氧化皮，将连体筒形件锻件放入砂箱进行冷却；

8)检验：通过观察锻件表面有无缺陷，剔除表面表面带有裂纹、折叠此类瑕疵缺陷的不合格锻件，对不合格锻件进行返工、返修或者报废处理，即留下合格的所需的连体筒形锻件本体；

9)锻后预备热处理：通过机械手将所述连体筒形件本体放入热处理加热电炉中，进行正火处理，通过机械手出炉，用鼓风机吹风，在空气中对所述连体筒形件本体进行吹风冷却；

10)粗车：将冷却后的所述连体筒形件本体放在机加车床上进行粗加工，初步切削所述连体筒形件本体的锻件余量，并在连体筒形件本体需要锯割的外圆面上，用车床上的刀具等距离加工若干圈V型槽；

11)锯切切割：在锯床上将锯条正对粗加工合格的所述连体筒形件本体上的V型槽，从所述V型槽的槽内进行锯切连体筒形件本体，将所述连体筒形件本体锯切成单个的工件，打磨去除锯切口处的毛刺；

12)最终热处理：通过机械手将单个筒形件工件放入热处理电炉中加热，进行最终的热处理，出炉后通过喷丸、喷砂或手工打磨去除氧化皮，作最终的锻件热处理检验。

13)精车：将已经热处理检验合格的单个筒形件再次放在车床上，通过车床进行精加工切削，从而加工成所需的合格的环形工件，即成品零件；

14)检验和入库：对精加工后的所述成品零件进行成品测量检验，将不合格的成品零件进行返修或报废处理，合格的成品零件进行包装入库。

优选的，在步骤2)中钢坯在1200℃的高温下具体的保温时间由钢坯的大小决定。

优选的，在步骤4)和步骤7)中，通过对锻坯或连体筒形件锻件进行喷砂、喷丸或人工打磨处理，从而除去两者表面的氧化皮。

优选的，在步骤10)中所述V型槽的圈数是由是连体筒形件本体连体的成品零件的数量决定，即:

加工的V型槽圈数N1＝单体筒形件切割数N0-1。

优选的，在步骤10)中加工后的所述V型槽是开口尺寸为3毫米的对称三角形，且其开口尺寸还与锯条刀刃的宽度一致。

与现有技术相比，本发明提供了一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法，具备以下有益效果：

(1)、该发明的加工方法通过调整粗车和锯切两个工序的顺序，并在粗车时增加用于定位锯条的V型槽，就彻底解决了以往连体筒形件锯切成单件时，锯条偏移，锯切面不规则而产生废品的问题，且锯条也不会卡死，加工方便，工序操作非常简便。

(2)、该发明的加工方法的加工过程可以有效的保护锯床，避免锯条和刀具报废，还提高了加工的效率，加工效率高，车床刀具磨损程度低，有利于提高车床刀具的使用寿命。

该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本发明结构简单，操作方便。

附图说明

图1为本发明提出的一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法的加工流程示意图；

图2为本发明提出的一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法的连体筒形件本体开槽后的结构示意图；

图3为本发明图2中的连体筒形件本体剖面结构示意图；

图4为本发明本发明图2中的A局部放大结构示意图；

图5为本发明提出的一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法的成品零件结构示意图；

图中：1、连体筒形件本体；2、V型槽；3、成品零件。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

实施例1

如图1-5所示，一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法，其特征在于，所述连体筒形件锯割变形的具体加工步骤为：

1)下料：在锯切设备上进行锯切下料，即通过高速带锯条将原坯料锯成符合锻件下料标准的钢坯，并通过打磨去除钢坯表面毛刺缺陷；

2)加热：通过机械手将钢坯放入加热炉中加热，最后在1200℃的高温下保温3-5小时，之后通过机械手取出；

3)镦拔改锻：通过机械手将钢坯放在锻锤的上下平砧间，利用锤砧对钢坯进行反复几次镦粗拔长，锻成符合冲孔成型标准的圆柱形锻坯；

4)过程检验：利用机械手夹住锻坯，除去锻件表面的氧化皮，并通过观察锻坯表面有无缺陷，剔除表面带有瑕疵缺陷的不合格锻坯，对不合格锻坯进行返工、返修或者报废处理；

5)再加热：将合格的锻坯再次放入加热炉中，在高温1200℃下保温1-2小时，再出炉锻造；

6)冲孔成型：通过机械手将加热后的锻坯从加热炉中取出，并放在连体筒形件模具上，利用冲头和上平砧，在垂直方向上对锻坯进行冲孔，通过冲击力将锻坯一点点冲入模具中，最后完全充满模具，之后进行垂直冲孔，在模具中冲成连体筒形件锻件；

7)冷却整型：打开连体筒形件模具，并通过机械手导出连体筒形件锻件，利用上下砧对其进行微量的锻打整型，之后除去连体筒形件表面的氧化皮，将连体筒形件锻件放入砂箱进行冷却；

8)检验：通过观察锻件表面有无缺陷，剔除表面表面带有裂纹、折叠此类瑕疵缺陷的不合格锻件，对不合格锻件进行返工、返修或者报废处理，即留下合格的所需的连体筒形锻件本体1；

9)锻后预备热处理：通过机械手将所述连体筒形件本体1放入热处理加热电炉中，进行正火处理，通过机械手出炉，用鼓风机吹风，在空气中对所述连体筒形件本体1进行吹风冷却；

10)粗车：将冷却后的所述连体筒形件本体1放在机加车床上进行粗加工，初步切削所述连体筒形件本体1的锻件余量，并在连体筒形件本体1需要锯割的外圆面上，用车床上的刀具等距离加工若干圈V型槽2；

11)锯切切割：在锯床上将锯条正对粗加工合格的所述连体筒形件本体1上的V型槽2，从所述V型槽2的槽内进行锯切连体筒形件本体1，将所述连体筒形件本体1锯切成单个的工件，打磨去除锯切口处的毛刺；

12)最终热处理：通过机械手将单个筒形件工件放入热处理电炉中加热，进行最终的热处理，出炉后通过喷丸、喷砂或手工打磨去除氧化皮，作最终的锻件热处理检验。

13)精车：将已经热处理检验合格的单个筒形件再次放在车床上，通过车床进行精加工切削，从而加工成所需的合格的环形工件，即成品零件3；

14)检验和入库：对精加工后的所述成品零件3进行成品测量检验，将不合格的成品零件3进行返修或报废处理，合格的成品零件3进行包装入库。

在步骤2)中钢坯在1200℃的高温下具体的保温时间由钢坯的大小决定。

在步骤4)和步骤7)中，通过对锻坯或连体筒形件锻件进行喷砂、喷丸或人工打磨处理，从而除去两者表面的氧化皮。

在步骤10)中所述V型槽2的圈数是由是连体筒形件本体1连体的成品零件3的数量决定，即:

加工的V型槽圈数N1＝单体筒形件切割数N0-1。

在步骤10)中加工后的所述V型槽2是开口尺寸为3毫米的对称三角形，且其开口尺寸还与锯条刀刃的宽度一致，通过保证锯条的锯切走向精度，从而减少机加工余量，最终节省了锻件用的原材料。

对比例1

将实施例1中的步骤10)和步骤11)的加工顺序调换，并除去粗车工序中在连体筒形件本体1上加工V型槽2这一过程，其他工序保持不变；

即锻后热处理后，对连体筒形件本体1进行定位锯切，将其锯切成一个个半成品工件，之后通过粗车工序对半成品工件进行初步削切和打磨，初步切削连体筒形件本体1的加工余量，之后进行精车工序，精加工成成品零件3。

随机抽取实施例1和对比例1中加工出来的成品零件3各100件，检测其合格率，并将结果制成表格，进行对比，对比结果如下表：

表1

零件号XXX	合格率(％)
		实施例1	98
对比例1	85

由表1可知，对比例1中的成品零件3的合格率远低于实施例1中的成品零件3的合格率，可知，本发明提出的一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法明显优于对比例1。

需要说明的是，本发明提供了一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法，通过调整粗车和锯切两个工序的顺序，并在粗车时增加用于定位锯条的V型槽，就彻底解决了以往连体筒形件锯切成单件时，锯条偏移，锯切面不规则而产生废品的问题，且锯条也不会卡死，工序操作非常简便；可以有效的保护锯床，避免锯条和刀具报废，还提高了加工的效率，加工效率高，车床刀具磨损程度低，有利于提高车床刀具的使用寿命。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法，其特征在于，所述连体筒形件锯割变形的具体加工步骤为：

1)下料：在锯切设备上进行锯切下料，即通过高速带锯条将原坯料锯成符合锻件下料标准的钢坯，并通过打磨去除钢坯表面毛刺缺陷；

2)加热：通过机械手将钢坯放入加热炉中加热，最后在1200℃的高温下保温3-5小时，之后通过机械手取出；

3)镦拔改锻：通过机械手将钢坯放在锻锤的上下平砧间，利用锤砧对钢坯进行反复几次镦粗拔长，锻成符合冲孔成型标准的圆柱形锻坯；

4)过程检验：利用机械手夹住锻坯，除去锻件表面的氧化皮，并通过观察锻坯表面有无缺陷，剔除表面带有瑕疵缺陷的不合格锻坯，对不合格锻坯进行返工、返修或者报废处理；

5)再加热：将合格的锻坯再次放入加热炉中，在高温1200℃下保温1-2小时，再出炉锻造；

6)冲孔成型：通过机械手将加热后的锻坯从加热炉中取出，并放在连体筒形件模具上，利用冲头和上平砧，在垂直方向上对锻坯进行冲孔，通过冲击力将锻坯一点点冲入模具中，最后完全充满模具，之后进行垂直冲孔，在模具中冲成连体筒形件锻件；

7)冷却整型：打开连体筒形件模具，并通过机械手导出连体筒形件锻件，利用上下砧对其进行微量的锻打整型，之后除去连体筒形件表面的氧化皮，将连体筒形件锻件放入砂箱进行冷却；

8)检验：通过观察锻件表面有无缺陷，剔除表面表面带有裂纹、折叠此类瑕疵缺陷的不合格锻件，对不合格锻件进行返工、返修或者报废处理，即留下合格的所需的连体筒形锻件本体(1)；

9)锻后预备热处理：通过机械手将所述连体筒形件本体(1)放入热处理加热电炉中，进行正火处理，通过机械手出炉，用鼓风机吹风，在空气中对所述连体筒形件本体(1)进行吹风冷却；

10)粗车：将冷却后的所述连体筒形件本体(1)放在机加车床上进行粗加工，初步切削所述连体筒形件本体(1)的锻件余量，并在连体筒形件本体(1)需要锯割的外圆面上，用车床上的刀具等距离加工若干圈V型槽(2)；

11)锯切切割：在锯床上将锯条正对粗加工合格的所述连体筒形件本体(1)上的V型槽(2)，从所述V型槽(2)的槽内进行锯切连体筒形件本体(1)，将所述连体筒形件本体(1)锯切成单个的工件，打磨去除锯切口处的毛刺；

12)最终热处理：通过机械手将单个筒形件工件放入热处理电炉中加热，进行最终的热处理，出炉后通过喷丸、喷砂或手工打磨去除氧化皮，作最终的锻件热处理检验。

13)精车：将已经热处理检验合格的单个筒形件再次放在车床上，通过车床进行精加工切削，从而加工成所需的合格的环形工件，即成品零件(3)；

14)检验和入库：对精加工后的所述成品零件(3)进行成品测量检验，将不合格的成品零件(3)进行返修或报废处理，合格的成品零件(3)进行包装入库。

2.根据权利要求1所述的一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法，其特征在于，在步骤2)中钢坯在1200℃的高温下具体的保温时间由钢坯的大小决定。

3.根据权利要求1所述的一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法，其特征在于，在步骤4)和步骤7)中，通过对锻坯或连体筒形件锻件进行喷砂、喷丸或人工打磨处理，从而除去两者表面的氧化皮。

4.根据权利要求1所述的一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法，其特征在于，在步骤10)中所述V型槽(2)的圈数是由是连体筒形件本体(1)连体的成品零件(3)的数量决定，即:

加工的V型槽圈数N1＝单体筒形件切割数N0-1。

5.根据权利要求1所述的一种防止连体筒形件锯割变形的加工方法，其特征在于，在步骤10)中加工后的所述V型槽(2)是开口尺寸为3毫米的对称三角形，且其开口尺寸还与锯条刀刃的宽度一致，通过保证锯条的锯切走向精度，从而减少机加工余量，最终节省了锻件用的原材料。