CN104690494A - 一种活塞杆锻造工艺 - Google Patents

一种活塞杆锻造工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN104690494A
CN104690494A CN201310640879.1A CN201310640879A CN104690494A CN 104690494 A CN104690494 A CN 104690494A CN 201310640879 A CN201310640879 A CN 201310640879A CN 104690494 A CN104690494 A CN 104690494A
Authority
CN
China
Prior art keywords
forging
piston rod
workpiece
described step
instrument
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201310640879.1A
Other languages
English (en)
Inventor
林凤俊
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to CN201310640879.1A priority Critical patent/CN104690494A/zh
Publication of CN104690494A publication Critical patent/CN104690494A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

本发明公开了一种活塞杆锻造工艺，所述活塞杆包括头部和杆部，所述活塞杆锻造工艺包括下述工艺：加热、锻造、正火、粗加工、热处理、精加工、除锈、除油、烘干、和焊接，其中活塞杆的头部和杆部分开进行锻造，所述头部锻造的方法为模锻，所述杆部锻造的方法为自由锻，显著提高了活塞杆的生产效率，也减少了机加工的工作量，节省了刀具和原材料，生产成本较低，采用正火的方式，细化组织，改善材料的性能，获得接近平衡状态的组织，而且，其冷却速度相对较快，硬度较大，通过粗加工和精加工相结合，使其产品精度，硬度以及位置尺寸等方面得到大大的提升，提高了生产率。

Description

一种活塞杆锻造工艺
技术领域
 本发明属于机械锻造领域，更具体地说，本发明涉及一种活塞杆锻造工艺。 
背景技术
活塞杆，顾名思义，是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件，活塞是曲柄连杆机构中的主要零件之一，活塞杆主要用于液压气动、工程机械、汽车制造用活塞杆,塑料机械的导柱，包装机械、印刷机械的辊轴，纺织机械，输送机械用的轴心，直线运动用的直线光轴，但目前，活塞杆锻造工艺存在一些问题，机加工的工作量非常大，导致机器器材、刀具等消耗快，换取频繁，原材料的浪费也较多，导致生产成本高，活塞杆的生产效率低；而且，其加工过程较为简单，其质量与理想偏差较大，质量得不到保障，导致其生产率不高；另一方面，材料的性能也不是很好，产品精度，硬度以及位置尺寸等方面仍存在很大的问题。 
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种工作效率高，节省刀具和原材料的活塞杆锻造工艺。 
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种活塞杆锻造工艺，包括如下步骤： 
（1）加热：对工件以30—50℃/h的升温速率升至820—860℃，保持20—40分钟，然后60—80℃/h的升温速率加热至1050～1100℃ ，保持10—20分钟，再正常空冷至950～1000℃；
（2）锻造：分为头部锻造和杆部锻造，头部锻造的方法为模锻，所使用工具为3t型锻锤，杆部锻造的方法为自由锻，所使用的工具为2t型锻锤；
（3）初步热处理：采用正火方法进行热处理工艺，将钢件加热到Ac3以上30—50度后，随炉温缓慢冷却；
（4）粗加工：分三步进行，第一步，划线：划工件两端中心孔线，第二步，钳工：钻工件两端中心孔，第三步，粗车：车外圆；
（5）后续热处理：采用调质方法进行热处理工艺，将工件加热到比淬火时高10—20度的温度，保温后进行淬火，然后在400—720度的温度下进行回火处理；
（6）精加工：分五步进行，第一步，精车：两顶尖装夹工件，车工件两端，保证1:20的锥度，第二步，粗磨：两顶尖装夹工件，先对工件的长度和直径进行粗磨，然后对工件的锥度进行粗磨，第三步，车：两顶尖装夹工件，先车螺纹，然后切槽，最后倒角，第四步，精磨：两顶尖装夹工件，先对工件的长度和直径进行精磨，然后对工件的锥度进行精磨；
（7）除锈：使用浓度为10%—25%的稀硫酸进行除锈工艺；
（8）除油：采用碱洗方式进行除油工艺；
（9）烘干；
（10）焊接。
优选的，所述步骤(4)中划线工艺的工具为千分表。 
优选的，所述步骤(4)中粗车工艺留有加工余量1.2mm，所述步骤(6)中精车工艺留有加工余量1mm。 
优选的，所述步骤(6)中粗磨工艺的留磨量均为0.08—0.10mm，所述步骤(6)中精磨工艺的留磨量均为0.04~0.05mm。 
优选的，所述步骤(6)中粗磨工艺使用的工具均为砂轮。 
优选的，所述步骤(6)中精磨工艺使用的工具均为金刚石磨具。 
有益效果：采用本发明的技术方案，活塞杆的头部和杆部分开进行锻造，结构复杂的头部锻造的方法为模锻，工具为3t型锻锤，结构相对简单的杆部锻造的方法为自由锻，工具为2t型锻锤，显著提高了活塞杆的生产效率，也减少了机加工的工作量，节省了刀具和原材料，生产成本较低，粗加工工艺和精加工工艺相结合，对其进行深度，平行度以及尺寸各方面的加工锻造，以的到质量更佳的产品，增大了产品生产率，热处理工艺采用正火的方式，细化组织，改善材料的性能，获得接近平衡状态的组织，而且，其冷却速度相对较快，硬度较大，通过粗加工和精加工相结合，使其产品精度，硬度以及位置尺寸等方面得到大大的提升，提高了生产率。 
加热工艺主要是可以起到预热工件的作用，使其具有一个良好的缓冲过程，降低工件和模具由于温度的巨变而发生形变、质变等问题，同时本方案中采用的加热工艺较简单，便于工人操作，出错几率小 。 
锻造工艺进行该工艺主要的步骤，通过将活塞杆的头部和杆部分开进行锻造，结构相对简单的杆部锻造的方法为自由锻，自由锻生产所用工具简单，可结构复杂的头部锻造的方法为模锻，模锻生产的锻件尺寸精确、加工余量较小，而且生产率高。 
初步热处理采用正火的方法，主要作用在于去除材料的内应力，降低材料的硬度，为接下来的加工做准备，细化组织，改善材料的性能，获得接近平衡状态的组织。 
粗加工工艺通过划线，钳工以及粗车，标出中心孔线，钻出中心孔，粗车外圆至规定的尺寸，对相对简单操作的要求，通过操作简单的粗加工步骤解决，进一步提高了活塞杆的生产效率，也减少了机加工的工作量，节省了刀具和原材料。 
后续热处理采用调质方法进行，改善切削加工性能，提高加工表面光洁程度；减小淬火时的变形和开裂，获得良好的综合力学性能，先进行后续热处理再进行精加工，其目的在于保证粗加工的效果，同时，提供精加工所需要的温度要求。 
精加工工艺其目的在于测量以及调整锻件的位置尺寸，以及处理锥度、纹路、切槽和角等问题，使其通过进一步修研已达到生产要求，进一步提高了产品的生产率以及质量。 
具体实施方式
品种：工件选择38CrMoAlA经渗氮处理的合金结构钢。
实施例1：
该工艺分十步进行，先进行（1）加热：对工件以30℃/h的升温速率升至820℃，保持20分钟，然后60℃/h的升温速率加热至1050℃ ，保持10分钟，再正常空冷至950℃，然后进行（2）锻造：所使用3t型锻锤对头部采用模锻，使用2t型锻锤杆部采用自由锻；然后进行（3）初步热处理：采用正火方法进行热处理工艺，将钢件加热到Ac3以上30—50度后，随炉温缓慢冷却，再进行（4）粗加工：首先使用千分表划两端中心孔线，然后钻两端中心孔，最后夹一端，顶尖顶另一端，粗车外圆并，留有加工余量1.2mm，然后进行（5）后续热处理：采用调质方法进行热处理工艺，将工件加热到比淬火时高10度的温度，保温后进行淬火，然后在400度的温度下进行回火处理，再然后进行（6）精加工：分五步进行，第一步，精车：两顶尖装夹工件，车工件两端，保证1:20的锥度，并留有加工余量1mm，第二步，粗磨：两顶尖装夹工件，使用砂轮先对工件的长度和直径进行粗磨，然后对工件的锥度进行粗磨，留磨量均为0.08mm，第三步，车：两顶尖装夹工件，先车螺纹，然后切槽，最后倒角，第四步，精磨：两顶尖装夹工件，使用金刚石磨具先对工件的长度和直径进行精磨，然后对工件的锥度进行精磨，留磨量均为0.04mm，然后进行（7）除锈，使用浓度为10%的稀硫酸进行除锈工艺，然后进行（8）除油：采用碱洗方式进行除油工艺，再进行（9）烘干，最后进行（10）焊接。
实施例2：
按所述的相同步骤重复进行实施例1，不同之处在于：对锻件以40℃/h的升温速率升至840℃，保持30分钟，然后70℃/h的升温速率加热至1080℃ ，保持15分钟，再正常空冷至980℃，初步热处理步骤中将钢件加热到Ac3以上40度，后续热处理步骤中将工件加热到比淬火时高15度，在560度的温度下进行回火处理，精加工步骤中粗磨的留磨量为0.09mm，精磨的留磨量0.045mm，除锈时使用20%稀硫酸。
实施例3：
按所述的相同步骤重复进行实施例1，不同之处在于：对锻件以50℃/h的升温速率升至860℃，保持40分钟，然后80℃/h的升温速率加热至1100℃ ，保持20分钟，再正常空冷至1000℃，初步热处理步骤中将钢件加热到Ac3以上50度，后续热处理步骤中将工件加热到比淬火时高20度，在720度的温度下进行回火处理，精加工步骤中粗磨的留磨量为0.10mm，精磨的留磨量0.05mm，除锈时使用25%稀硫酸。 
经过以上工艺处理后，分别取出布料样品，测量结果如下： 
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种活塞杆锻造工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）加热：对工件以30—50℃/h的升温速率升至820—860℃，保持20—40分钟，然后60—80℃/h的升温速率加热至1050～1100℃ ，保持10—20分钟，再正常空冷至950～1000℃；
（2）锻造：分为头部锻造和杆部锻造，头部锻造的方法为模锻，所使用工具为3t型锻锤，杆部锻造的方法为自由锻，所使用的工具为2t型锻锤；
（3）初步热处理：采用正火方法进行热处理工艺，将钢件加热到Ac3以上30—50度后，随炉温缓慢冷却；
（4）粗加工：第一步，划线：划工件两端中心孔线；第二步，钳工：钻工件两端中心孔；第三步，粗车：车外圆；
（5）后续热处理：采用调质方法进行热处理工艺，将工件加热到比淬火时高10—20度的温度，保温后进行淬火，然后在400—720度的温度下进行回火处理；
（6）精加工：第一步，精车：两顶尖装夹工件，车工件两端，保证1:20的锥度；第二步，粗磨：两顶尖装夹工件，先对工件的长度和直径进行粗磨，然后对工件的锥度进行粗磨；第三步，车：两顶尖装夹工件，先车螺纹，然后切槽，最后倒角；第四步，精磨：两顶尖装夹工件，先对工件的长度和直径进行精磨，然后对工件的锥度进行精磨；
（7）除锈：使用浓度为10%—25%的稀硫酸进行除锈工艺；
（8）除油：采用碱洗方式进行除油工艺；
（9）烘干；
（10）焊接。
2.按照权利要求1所述的一种活塞杆锻造工艺，其特征在于：所述步骤(4)中划线工艺的工具为千分表。
3.按照权利要求1所述的一种活塞杆锻造工艺，其特征在于：所述步骤(4)中粗车工艺留有加工余量1.2mm，所述步骤(6)中精车工艺留有加工余量1mm。
4.按照权利要求1所述的一种活塞杆锻造工艺，其特征在于：
所述步骤(6)中粗磨工艺的留磨量均为0.08—0.10mm，所述步骤(6)中精磨工艺的留磨量均为0.04~0.05mm。
5.按照权利要求1所述的一种活塞杆锻造工艺，其特征在于：所述步骤(6)中粗磨工艺使用的工具均为砂轮。
6.按照权利要求1所述的一种活塞杆锻造工艺，其特征在于：所述步骤(6)中精磨工艺使用的工具均为金刚石磨具。
CN201310640879.1A 2013-12-04 2013-12-04 一种活塞杆锻造工艺 Pending CN104690494A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310640879.1A CN104690494A (zh) 2013-12-04 2013-12-04 一种活塞杆锻造工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310640879.1A CN104690494A (zh) 2013-12-04 2013-12-04 一种活塞杆锻造工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN104690494A true CN104690494A (zh) 2015-06-10

Family

ID=53338247

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201310640879.1A Pending CN104690494A (zh) 2013-12-04 2013-12-04 一种活塞杆锻造工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN104690494A (zh)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104959500A (zh) * 2015-06-23 2015-10-07 柳州科尔特锻造机械有限公司 一种活塞杆锻造生产方法
CN104972034A (zh) * 2015-06-18 2015-10-14 柳州科尔特锻造机械有限公司 一种凸缘锻造工艺
CN106498298A (zh) * 2016-12-14 2017-03-15 苏州富艾姆工业设备有限公司 一种回转阀门用活塞杆的加工工艺
CN108526822A (zh) * 2018-04-12 2018-09-14 宣城东海汽车转向部件有限公司 一种免维护接头壳的生产方法
CN108817874A (zh) * 2018-08-22 2018-11-16 河南伟彤重型装备制造有限公司 一种液压缸活塞杆的加工工艺
CN112853055A (zh) * 2020-12-30 2021-05-28 宝鼎重工有限公司 一种高韧性大型船用柴油机活塞杆锻件热处理工艺

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1455111A (zh) * 2002-04-29 2003-11-12 乐金电子(天津)电器有限公司 密封型压缩机活塞杆的制造方法
US20030230069A1 (en) * 2002-06-14 2003-12-18 Komatsu Ltd. Track link production method and track link produced by the same
CN102384266A (zh) * 2011-10-21 2012-03-21 贵阳白云高原紧固件有限公司 一种多功能天车活塞杆

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1455111A (zh) * 2002-04-29 2003-11-12 乐金电子(天津)电器有限公司 密封型压缩机活塞杆的制造方法
US20030230069A1 (en) * 2002-06-14 2003-12-18 Komatsu Ltd. Track link production method and track link produced by the same
CN102384266A (zh) * 2011-10-21 2012-03-21 贵阳白云高原紧固件有限公司 一种多功能天车活塞杆

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
小将军3: "活塞杆机械加工工艺", 《百度文库》 *
张宠元、刘桂荣: "活塞杆锻造工艺改进", 《模具技术》 *

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104972034A (zh) * 2015-06-18 2015-10-14 柳州科尔特锻造机械有限公司 一种凸缘锻造工艺
CN104959500A (zh) * 2015-06-23 2015-10-07 柳州科尔特锻造机械有限公司 一种活塞杆锻造生产方法
CN106498298A (zh) * 2016-12-14 2017-03-15 苏州富艾姆工业设备有限公司 一种回转阀门用活塞杆的加工工艺
CN108526822A (zh) * 2018-04-12 2018-09-14 宣城东海汽车转向部件有限公司 一种免维护接头壳的生产方法
CN108817874A (zh) * 2018-08-22 2018-11-16 河南伟彤重型装备制造有限公司 一种液压缸活塞杆的加工工艺
CN112853055A (zh) * 2020-12-30 2021-05-28 宝鼎重工有限公司 一种高韧性大型船用柴油机活塞杆锻件热处理工艺

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104690494A (zh) 一种活塞杆锻造工艺
CN104646956B (zh) 一种球笼钟形壳的加工工艺
CN104625614A (zh) 不锈钢深孔薄壁零件加工方法
CN102581145B (zh) 一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法
CN103447778A (zh) 一种重卡发动机曲轴的加工工艺
CN102019335B (zh) 调质结构钢的冷锻加工方法
CN101352796A (zh) 轧管机芯棒制造新工艺
CN104227345A (zh) 一种高精度薄台阶轴的加工方法及磨削夹头
CN103481040A (zh) 曲柄加工工艺
CN103495847A (zh) 连杆加工工艺
CN103894789A (zh) 一种机床主轴的加工方法
CN102766803A (zh) 一种台阶轴用材料合金工具钢5CrNiMo自由锻加工工艺
CN105525230A (zh) 一种用高速钢W18Cr4Nb为材料的刀具制造方法
CN105414980A (zh) 一种回转支承的制造方法
CN106392469A (zh) 半轴加工工艺
CN104128762A (zh) 一种有利于加工效率和产品质量的车床主轴加工工艺
CN106425345A (zh) 一种传动轴制造工艺
CN113305262A (zh) 高强度一桥摆臂锻造工艺
CN104972284A (zh) 一种汽车外球笼生产工艺
CN103878280A (zh) 一种超高强度铝合金的模锻方法
CN114101557B (zh) 一种铝合金转向节的锻造方法
CN108568644A (zh) 超小规格管模的加工工艺
CN115502324A (zh) 一种非调质型螺栓的制造方法
CN103737020A (zh) 高温合金gh901材质的汽轮机主汽调节阀杆外圆的车削方法
CN105773094B (zh) 一种滚剪刀片隔套的制作工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20150610

WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication