CN108723269A - 槽形零件一模多件的锻打工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种槽形零件一模多件的锻打工艺，具体工艺步骤是：下料工序，用金属圆盘锯对圆棒料进行锯切处理；加热工序，用中频加热炉对锯切下来的圆棒料进行加热处理；预锻工序，用空气锤对加热后的圆棒料进行镦粗处理，去除圆棒料表面的氧化皮，坯料镦粗至截面积与零件截面积相同；终锻工序，用热模锻压力机对预锻后的坯料进行终锻处理，零件成型后的尺寸与图纸要求一致；切边工序，用开式可倾压力机对终锻后的零件进行切边处理；抛丸工序，用履带式抛丸机对切边后的零件进行抛丸处理；锯切工序，用带锯床对抛丸处理后的零件进行锯切处理，最终得到槽形零件。该锻打工艺的生产成本降低，所制得的槽形零件的强度高、韧性好。

Description

槽形零件一模多件的锻打工艺

技术领域

本发明涉及槽形零件加工工艺的技术领域，尤其是一种槽形零件一模多件的锻打工艺。

背景技术

槽形零件由金属经过塑性加工成形、具有一定断面形状和尺寸，槽形零件的品种规格繁多，用途广泛。传统的槽形零件通常以热拔工艺生产制造，一次只能生产出一件槽形零件，致使槽形零件的生产成本提高，且所制得的槽形零件的强度低，韧性差，不能满足实际使用要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术中存在的不足，提供一种槽形零件一模多件的锻打工艺，生产成本降低，且所制得的槽形零件的强度高、韧性好。

本发明解决其技术问题所用的技术方案是：一种槽形零件一模多件的锻打工艺，具体工艺步骤如下：

第一个步骤：下料工序，用金属圆盘锯对圆棒料进行锯切处理；

第二个步骤：加热工序，用中频加热炉对锯切下来的圆棒料进行加热处理；

第三个步骤：预锻工序，用空气锤对加热后的圆棒料进行镦粗处理，去除圆棒料表面的氧化皮，坯料镦粗至截面积与零件截面积相同；

第四个步骤：终锻工序，用热模锻压力机对预锻后的坯料进行终锻处理，零件成型后的尺寸与图纸要求一致；

第五个步骤：切边工序，用开式可倾压力机对终锻后的零件进行切边处理；

第六个步骤：抛丸工序，用履带式抛丸机对切边后的零件进行抛丸处理；

第七个步骤：锯切工序，用带锯床对抛丸处理后的零件进行锯切处理，最终得到槽形零件。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的第一个步骤下料工序中的金属圆盘锯转速的区间范围是50r/min～160r/min。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的第一个步骤下料工序中的金属圆盘锯下料精度的区间范围是-0.05mm～+0.05mm。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的第一个步骤下料工序中的金属圆盘锯的材质为硬质合金。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的第二个步骤加热工序中的中频加热炉工作频率的区间范围是300HZ～20000HZ，加热温度的区间范围是1180℃～1220℃。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的第二个步骤加热工序中的中频加热炉的加热时间为10s～15s。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的第三个步骤预锻工序中预锻的时间为2s～4s。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的第四个步骤终锻工序中终锻的时间为2s～4s。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的第五个步骤切边工序中经过切边处理的零件的残留飞边为0mm～0.5mm。

进一步具体地说，上述技术方案中，所述的第六个步骤抛丸工序中经过抛丸处理的零件的光洁度为Ra12～Ra13。

本发明的有益效果是：本发明提供的槽形零件一模多件的锻打工艺，以锻造工艺生产制造槽形零件，一次能生产出多件槽形零件，生产效率提高，生产成本降低，减小锻造设备占用率，减小锻造设备损耗，减小原材料的浪费，所制得的槽形零件的强度高、韧性好，完全适应于工业化大规模生产。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是锯切前槽形零件的结构示意图；

图2是锯切后槽形零件的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

见图1和图2，一种槽形零件一模多件的锻打工艺，槽形零件的材质为40Cr，具体工艺步骤如下：

第一个步骤：下料工序，用外购件金属圆盘锯对圆棒料进行锯切处理，金属圆盘锯的型号是S-100，可锯切直径为Φ20mm～Φ100mm的圆料棒，金属圆盘锯的材质为硬质合金，如：钨钴类硬质合金、钨钛钴类硬质合金、钨钛钽类硬质合金以及钨钛铌类硬质合金，金属圆盘锯转速的区间范围是50r/min～160r/min，金属圆盘锯下料精度的区间范围是-0.05mm～+0.05mm。金属圆盘锯采用空气压缩机或高压空气瓶驱动气动马达高速运转，实现快速切割。下料前仔细核对原材料牌号、规格、下料尺寸，下料时根据材料牌号及规格合理调节锯床锯切速度，从没有标签的一端开始，去除料头3mm左右，若有铆钉等缺陷可增加长度至完全去除，按材质放入料头箱，首件试切按照下料文件要求尺寸进行全检，毛坯端口表面不允许有毛刺，裂纹。

第二个步骤：加热工序，用外购件中频加热炉对锯切下来的圆棒料进行加热处理，中频加热炉工作频率的区间范围是300HZ～20000HZ，加热温度的区间范围是1180℃～1220℃，中频加热炉的加热时间根据圆棒料的直径不同而异，通常中频加热炉的加热时间为10s～15s。中频加热炉将交流电转变为中频的电源装置，把三相工频交流电，整流后变成直流电，再把直流电变为可调节的中频电流，供给由电容和感应线圈里流过的中频交变电流，在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。中频加热炉的加热速度快、生产效率高、氧化脱炭少、延长模具寿命、无污染、低耗能、熔炼速度快、节电效果好、烧损少、自搅拌功能、熔炼温度及金属成分均匀、启动性能好。根据坯料规格正确选用炉膛直径，一般选用的炉膛直径比坯料直径大10mm为宜，合理调节中频加热炉功率及频率，工件直径越大，选择的频率应越低。其次，正确选择功率，功率越大，加热速度越快，一般频率越高，加热深度越浅，频率越低，加热深度越深；根据生产节拍调节加热频率；加热时中频加热炉炉口的三位分选装置应完好，保证加热后的零件温度在1150℃～1200℃之间，不能过烧，出现过烧零件应隔离报废，不能混淆使用。

第三个步骤：预锻工序，用外购件空气锤对加热后的圆棒料进行镦粗处理，去除圆棒料表面的氧化皮，坯料镦粗至截面积与零件截面积相同，可保证在终锻时零件不会产生折纹及未充满缺陷，预锻时间根据圆棒料的直径不同而异，通常预锻时间为2s～4s。空气锤属于自由锻造机器的一种。压缩汽缸将空气压缩，通过分配阀送入工作汽缸，推动活塞连同锤头作上下运动起锤击作用。操作灵活，广泛用于中小型锻件的生产。预锻镦粗应全部去除氧化皮，防止氧化皮对终锻件产生影响，镦粗后的坯料尺寸及高度应合理保证终锻时不会产生折叠及未充满等缺陷。

第四个步骤：终锻工序，终锻时零件成型的过程，用外购件热模锻压力机对预锻后的坯料进行终锻处理，零件成型后的尺寸与图纸要求一致，终锻时间根据圆棒料的直径不同而异，通常终锻的时间为2s～4s。热模锻压力机在汽车、拖拉机、内燃机、船舶、航空、矿山机械、石油机械、五金工具等制造业中，用于进行成批大量的黑色和有色金属的模锻和精整锻件，锻造出的锻件精度高，材料的利用率高，生产率高，易于实现自动化，对工人的操作技术要求低，噪声和振动小等优点，在现代锻压生产中的应用日趋广泛，是现代锻造生产不可缺少的高精锻设备。终锻时要保证设备一切正常，模具要预热，预热温度200℃～300℃，预热作用：因为模具低温跟高温的钢材相接触表面会发生尺寸膨胀，而心部温度低不膨胀，结果表面会被拉开，形成龟裂，严重时模具会断裂；另外，对所锻造的钢材也不好，因为跟冷模具相接触温度会迅速下降，导致钢材内外温度不均，变形不均以及锻造时间短；终锻首件必须按照图纸要求尺寸进行全检，检验合格后方可进行工作；在生产过程中，每隔一小时对锻件进行巡检，防止模具磨损导致零件报废。

第五个步骤：切边工序，用外购件开式可倾压力机对终锻后的零件进行切边处理，开式可倾压力机的机身为可倾式铸造结构，倾斜时便于冲压件或废料从模具上滑下，采用刚性转键离合器，具有单次和连续操作规范，使用带式制动器，滑块装有压塌式保险器，超载时保险器被压塌，从而保证整机不受损坏。开式可倾压力机具有通用性强、精度高、性能可靠、便于操作的优点，经过切边处理的零件的残留飞边为0mm～0.5mm。切边时要保证上下模具间隙均匀、合理、不卡模，零件温度在700℃～800℃为宜，不可冷切损坏设备及模具；切边时对首件必须检查，检查零件表面是否有压印，磕伤，检查残留飞边是否符合图纸要求。

第六个步骤：抛丸工序，用外购件履带式抛丸机对切边后的零件进行抛丸处理，履带式抛丸机是高强度耐磨橡履带或锰钢履带装载工件，它利用高速回转的叶轮将弹丸抛向室体内的工件上，达到清理的目的，它适合用于小型铸件、锻件、冲压件、齿轮、弹簧等工件的清砂、除锈、去除氧化皮和表面强化，特别适用于不怕碰撞的零件的清理及强化，经过抛丸处理的零件的光洁度为Ra12～Ra13。履带式抛丸机是一种小型的清理设备，主要由清理室、抛丸器总成、提升机、分离器、电气系统等部分组成。履带式抛丸机的工作原理是：在清理室中加入规定数量的工件，机器启动后，抛丸器高速抛出的弹丸形成流丸束，均匀地打击在工件表面上，从而达到清理、强化的目的；抛出的弹丸及砂粒，流入提升机内，由提升机提升到分离器中进行分离；粉尘由风机吸送到除尘器中过滤，清洁空气排入大气中，布袋上的灰尘经机械振打落入除尘器底部的集尘箱中，用户可定期清除，废砂由废料管流出，用户可回用；丸砂混合物由回用管收回进入室体，待分离器分离后再回用，干净的弹丸由电磁供丸闸门进入抛丸器抛打工件。使用履带式抛丸机清理工件，必须保证设备中的钢砂规格均匀，抛丸后的工件表面无氧化皮，零件的光洁度为Ra12～Ra13。抛丸后要及时检查零件的零件表面是否有折叠，未充满，氧化坑等缺陷，如发现，及时隔离处理。

第七个步骤：锯切工序，用外购件带锯床对抛丸处理后的零件进行锯切处理，最终得到槽形零件。带锯床是用于锯切各种金属材料的机床，按结构分为卧式带锯床与立式带锯床；按功能分为半自动带锯床、全自动带锯床以及数控带锯床。卧式带锯床又可分为双立柱带锯床与剪刀式带锯床。双立柱卧式带锯床主要用于锯割碳素结构钢、低合金钢、高合金刚、特殊合金钢、不锈钢、耐酸钢等各种金属材料；带锯床的切削速度由液压控制，无级调速，锯切稳定，精度高，工作夹紧采用液压夹紧，操作方便。锯切时合理调节锯床锯切速度，保证夹具夹紧可靠，调节好零件长度，首件必须按照图纸要求检查长度，合格后方可加工，加工过程中每隔一小时应巡检产品尺寸，防止零件尺寸超差。

本发明提供的槽形零件一模多件的锻打工艺，以锻造工艺生产制造槽形零件，一次能生产出多件槽形零件，生产效率提高，生产成本降低，减小锻造设备占用率，减小锻造设备损耗，减小原材料的浪费，所制得的槽形零件的强度高、韧性好，完全适应于工业化大规模生产。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种槽形零件一模多件的锻打工艺，其特征在于：具体工艺步骤如下：

第一个步骤：下料工序，用金属圆盘锯对圆棒料进行锯切处理；

第二个步骤：加热工序，用中频加热炉对锯切下来的圆棒料进行加热处理；

第三个步骤：预锻工序，用空气锤对加热后的圆棒料进行镦粗处理，去除圆棒料表面的氧化皮，坯料镦粗至截面积与零件截面积相同；

第四个步骤：终锻工序，用热模锻压力机对预锻后的坯料进行终锻处理，零件成型后的尺寸与图纸要求一致；

第五个步骤：切边工序，用开式可倾压力机对终锻后的零件进行切边处理；

第六个步骤：抛丸工序，用履带式抛丸机对切边后的零件进行抛丸处理；

第七个步骤：锯切工序，用带锯床对抛丸处理后的零件进行锯切处理，最终得到槽形零件。

2.根据权利要求1所述的槽形零件一模多件的锻打工艺，其特征在于：所述的第一个步骤下料工序中的金属圆盘锯转速的区间范围是50r/min～160r/min。

3.根据权利要求1所述的槽形零件一模多件的锻打工艺，其特征在于：所述的第一个步骤下料工序中的金属圆盘锯下料精度的区间范围是-0.05mm～+0.05mm。

4.根据权利要求1所述的槽形零件一模多件的锻打工艺，其特征在于：所述的第一个步骤下料工序中的金属圆盘锯的材质为硬质合金。

5.根据权利要求1所述的槽形零件一模多件的锻打工艺，其特征在于：所述的第二个步骤加热工序中的中频加热炉工作频率的区间范围是300HZ～20000HZ，加热温度的区间范围是1180℃～1220℃。

6.根据权利要求1所述的槽形零件一模多件的锻打工艺，其特征在于：所述的第二个步骤加热工序中的中频加热炉的加热时间为10s～15s。

7.根据权利要求1所述的槽形零件一模多件的锻打工艺，其特征在于：所述的第三个步骤预锻工序中预锻的时间为2s～4s。

8.根据权利要求1所述的槽形零件一模多件的锻打工艺，其特征在于：所述的第四个步骤终锻工序中终锻的时间为2s～4s。

9.根据权利要求1所述的槽形零件一模多件的锻打工艺，其特征在于：所述的第五个步骤切边工序中经过切边处理的零件的残留飞边为0mm～0.5mm。

10.根据权利要求1所述的槽形零件一模多件的锻打工艺，其特征在于：所述的第六个步骤抛丸工序中经过抛丸处理的零件的光洁度为Ra12～Ra13。