CN106076952B - 工件清洗系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种工件清洗系统，它包括机架、固设在机架上且用于输送工件的输送机构以及沿输送机构的输送方向依次布设的粗洗机构、超声波清洗机构、精洗机构、切水机构、烘干机构、冷却机构。本发明的目的在于提供一种全自动工件清洗系统。本发明的优点在于：工件清洗系统包括粗洗机构、超声波清洗机构、精洗机构、切水机构、烘干机构以及冷却机构，待清洗工件通过输送机构运送依次经过上述机构，可实现工件的全自动清洗，并且清洗精度高，效率快。

Description

工件清洗系统

技术领域

本发明涉及一种工件清洗系统。

背景技术

工件清洗机在工业生产领域应用广泛，特别是对泵体、阀体等工艺要求较高的工件。在生产中，我们需要对工件表面、内腔进行除污、清洗，以使其表面、内腔颗粒度、清洁度等达到工艺要求。然而目前工件清洗机的自动化程度低，清洗精度达不到要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种全自动工件清洗系统。

本发明的目的通过如下技术方案实现：一种工件清洗系统，它包括机架、固设在机架上且用于输送工件的输送机构以及沿输送机构的输送方向依次布设的粗洗机构、超声波清洗机构、精洗机构、切水机构、烘干机构、冷却机构。

较之现有技术而言，本发明的优点在于：

1.工件清洗系统包括粗洗机构、超声波清洗机构、精洗机构、切水机构、烘干机构以及冷却机构，待清洗工件通过输送机构运送依次经过上述机构，可实现工件的全自动清洗，并且清洗精度高，效率快。

2.粗洗机构包括外喷洗组件A以及内喷洗组件A，其可分别对工件外表面以及工件各孔位进行喷洗；并且内喷洗组件A的粗洗喷头对工件孔位进行分步清洗，不仅可避免孔位对冲的情况发生，而且能保证粗洗喷头的喷洗压力。

3.烘干机构设置上下升降的加热罩，加热罩内侧壁环设红外加热圈，不仅加热效能高，并且热量集中在加热罩内，不容易外溢，节省环保。

4.冷却机构包括设置在工件上侧的吹风组件以及设置在工件下侧的吸风组件，吹风组件与吸风组件对应配合形成单向的气流道，不仅可将工件上的热量排至生产车间外，而且可防止吹风组件吹出的冷却风到处乱窜；此外，吹风组件的鼓风机进气口处设置空气过滤器，可对吹送的冷却风进行过滤，避免工件的二次污染，保证工件冷却后的洁净度。

5.粗洗过滤循环和精洗过滤循环均设置第一过滤器、第二过滤器以及第三过滤器，尤其第三过滤器是设置在粗洗/精洗净水箱和粗洗/精洗机构出水口之间，有效保证了喷射到工件上的清洗水的洁净度达到要求；并且精洗过滤循环和粗洗过滤循环之间设置串水循环系统，串水循环系统可有效防止因工件粗洗仓和工件精洗仓内的清洗水相互飞串，导致精洗过滤循环和粗洗过滤循环内水量不均。

附图说明

图1是本发明一种工件清洗系统实施例的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是粗洗机构的内喷洗组件A的结构示意图。

图4是粗洗机构的外喷洗组件A的结构示意图。

图5是超声波清洗机构中超声波水箱的结构示意图。

图6是图5的侧视图。

图7是烘干机构的结构示意图。

图8是图7的纵向剖视图。

图9是冷却机构的结构示意图。

图10是粗洗过滤循环的模块示意图。

图11是精洗过滤循环的模块示意图。

图12是粗洗补偿机构的模块示意图。

图13是精洗补偿机构的模块示意图。

图14是输送机构的结构示意图。

图15是图14的纵向剖视图。

图16是开关组件的结构示意图。

图17是图16的纵向剖视图。

图18是精洗机构的内喷洗组件B的结构示意图。

图19是精洗机构的外喷洗组件B的结构示意图。

图20是切水机构的内切水组件的结构示意图。

图21是切水机构的外切水组件的结构示意图。

图22是循环筒式过滤器和清洗筒式过滤器的过滤原理图。

标号说明：1机架、12隔板、2输送机构、21传输组件、211主动链轮、212从动链轮、213传动链、22工件定位夹具、221底座、222转动齿轮、223定位夹、224触点、23旋转驱动组件、24开关组件、240导向套、241触板、242接近开关、243固定座、244复位弹簧、245套筒、246导杆、247活动板、248检柱、249检块、3粗洗机构、31粗洗安装座、32粗洗驱动组件、33粗洗喷头、34横向喷洗管、35竖向喷洗管、36喷洗孔、4超声波清洗机构、41超声波水箱、411溢流箱、412集水槽、413超声波振荡器、414水位检测器、415进水口、416上封板、417清洗孔、418主溢流口、419辅溢流口、42升降爪、43水平驱动组件、5精洗机构、51精洗安装座、52精洗驱动组件、53精洗喷头、54横向喷洗管B、55竖向喷洗管B、56喷洗孔B、6切水机构、61切水安装座、62切水驱动组件、63切水喷头、64吹风管、7烘干机构、71加热罩、72烘干驱动组件、721气缸绝热杆、722气缸绝热管、723气缸拉杆、73红外加热圈、74保温层、75固定板、76烘干上板、77通风口、78排风机、8冷却机构、81吹风组件、811鼓风机、812空气过滤器、813吹风管、814吹风嘴、82吸风组件、821吸风机、822吸风管、823排风管、824吸风嘴、9水循环过滤净化机构、91粗洗过滤循环、911粗洗回水盘、913粗洗污水箱、914粗洗净水箱、92精洗过滤循环、921精洗回水盘、923精洗污水箱、924精洗净水箱、94第一过滤器、95第二过滤器、96第三过滤器。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例对本发明内容进行详细说明：

如图1至22所示为本发明提供的一种工件清洗系统的实施例示意图。

一种工件清洗系统，它包括机架1、固设在机架1上且用于输送工件的输送机构2以及沿输送机构2的输送方向依次布设的粗洗机构3、超声波清洗机构4、精洗机构5、切水机构6、烘干机构7、冷却机构8。

机架1包括罩设在输送机构2上的清洗罩，清洗罩沿左右方向延伸。所述粗洗机构3、超声波清洗机构4、精洗机构5、切水机构6、烘干机构7、冷却机构8由左至右依次分布在清洗罩内，各机构之间通过隔板12分隔开，所述隔板12由气缸控制上下升降。

当工件在各个机构之间转移时，隔板12上升，保证输送机构2的正常运作。反之，隔板12下降，保证各个机构的独立工作。

各机构所对应的清洗罩11前侧设有仓门。

粗洗机构3的左侧设有上装机构；冷却机构8的右侧设有下装机构。

所述粗洗机构3包括用于驱动工件转动的旋转驱动组件23、与旋转驱动组件23对应配合控制工件精确定位的开关组件24、对工件外表面进行喷洗的外喷洗组件A以及对工件各孔位进行喷洗的内喷洗组件A；

所述内喷洗组件A包括粗洗安装座31、带动粗洗安装座31上下位移的粗洗驱动组件32以及若干组固设在粗洗安装座31底面且对工件的孔位进行分步清洗的粗洗喷头33，粗洗喷头33正对工件孔位，参见图3。

工件通过输送机构2定位，定位后的工件孔位集中在上侧及前后侧，粗洗喷头33对应分布在工件上侧及前后侧。

由于工件孔位之间会有连通形成通道，如果所有粗洗喷头33同一时间内对工件孔位进行喷洗，会导致通道内的颗粒物被两对应侧孔位进入的清洗水对冲而无法排出。

本发明中粗洗喷头33对工件孔位进行分步清洗，即对应同一通道两端孔位的粗洗喷头33先后开启，避免对冲的情况发生。

此外，所有粗洗喷头33是通过清洗水泵驱动，分布清洗可保证各粗洗喷头33对工件孔位的喷洗压力，以达到更佳的清洗效果。

所述外喷洗组件A包括设于工件上侧的横向喷洗管34以及设于工件旁侧的竖向喷洗管35；所述横向喷洗管34和竖向喷洗管35上均间隔设置若干朝向工件的喷洗孔36，参见图4。

粗洗机构3清洗步骤如下：

输送机构2将工件转运至粗洗机构3，隔板12下降形成工件粗洗仓。

外喷洗组件A运作，横向喷洗管34和竖向喷洗管35向工件喷水，同时旋转驱动组件23驱动工件转动，工件转动数圈后，完成工件外表面的初步清洗。

开关组件24控制工件停止转动并精确定位，内喷洗组件A运作，粗洗安装座31下降，使其上的粗洗喷头33分别正对工件孔位，粗洗喷头33分组先后对工件孔位进行喷洗，完成工件孔位的初步清洗。

所述超声波清洗机构4包括设置在输送机构2旁侧的超声波水箱41、用于抓取输送机构2上工件的升降爪42以及驱动升降爪42在输送机构2和超声波水箱41之间位移的水平驱动组件43。

超声波水箱41设置在输送机构2后侧，当工件转运至超声波清洗机构4，升降爪42下降抓取工件后上升，并通过水平驱动组件43将工件转移至超声波水箱41上侧，升降爪42下降将工件放入超声波水箱41内清洗，清洗后原路返回，完成超声波清洗工序。

如图5-6所示，超声波水箱41包括上端敞口的溢流箱411以及环设在溢流箱411外周侧壁上的集水槽412；所述集水槽412底面高度低于溢流箱411顶部高度，且集水槽412上设有溢流口；所述溢流箱411内设有超声波振荡器413，且溢流箱411上设有进水口415。

所述集水槽412包括环形套以及设置在环形套下端部的底板，所述底板上开设有与溢流箱411外轮廓相吻合的通孔。

集水槽412用于收集从溢流箱411上侧沿溢流出的水，并通过集水槽412上的溢流口将水排入水循环过滤净化机构。

工件由溢流箱411上口放入，超声波振荡器413运行震荡箱内水体，此时溢流箱411内液面高度与其上侧沿齐平，箱内水不外溢，避免能量流失；工件清洗完成后取出，超声波振荡器413停止运行，补充水从溢流箱411的进水口415进入溢流箱411内，导致溢流箱411内液面升高，并溢流到集水槽412，带走上液面的油污层。

此外采用溢流结构，溢流箱411内的液面高度始终与其上侧沿齐平，使得溢流箱411侧壁不会留下油污，难以清理。

所述超声波振荡器413为设置在溢流箱411两对应内侧壁上的振板。

所述集水槽412侧壁顶部高于溢流箱411顶部，且集水槽412上端设有上封板416，所述上封板416正对溢流箱411敞口位置开设有容工件放入的清洗孔417。

所述溢流口包括设置在集水槽412底面的主溢流口418。

所述集水槽412底面呈倾斜设置，所述主溢流口418设置在集水槽412水平高度较低一侧。

倾斜设置的集水槽412底面起到导流作用，便于集水槽412内的水从溢流口流出。

所述溢流口还包括设置在集水槽412侧壁上的辅溢流口419，所述辅溢流口419与主溢流口418同侧对应设置。

当集水槽412内水较多时，通过主溢流口418与辅溢流口419协作排水，避免水体从集水槽412溢出或倒流到溢流箱411内。

主溢流口418与辅溢流口419出口端相连。

所述溢流箱411各外侧壁上端开设有若干间隔设置的缺口。所述溢流箱411的侧壁以及底面设有保温层。所述溢流箱411的底面设有放水口。

所述溢流箱411内还设置水位检测器414。

所述水位检测器414设置在上封板416上。水位检测器414用于检测溢流箱411内水位是否正常，当水位低于设定值时，控制泵体向溢流箱411内加水。

所述精洗机构5包括用于驱动工件转动的旋转驱动组件23、与旋转驱动组件23对应配合控制工件精确定位的开关组件24、对工件外表面进行喷洗的外喷洗组件B以及对工件各孔位进行喷洗的内喷洗组件B；

所述内喷洗组件B包括精洗安装座51、带动精洗安装座51上下位移的精洗驱动组件52以及若干组固设在精洗安装座51底面且对工件的孔位进行分步清洗的精洗喷头53，参见图18。

工件上个别孔位相较于其它孔位，其内的颗粒物难以清洗干净，

故本发明将上述工件孔位所对应的精洗喷头53单独与高压水泵相连，在工件定位后，高压水泵始终控制精洗喷头53对上述工件孔位进行高压喷洗，以确保各个工件孔位都能达到清洗要求。其余精洗喷头53通过清洗水泵控制进行分步喷洗。

所述外喷洗组件B包括设于工件上侧的横向喷洗管B54以及设于工件旁侧的竖向喷洗管B55；所述横向喷洗管B54和竖向喷洗管B55上均间隔设置若干朝向工件的喷洗孔B56，参见图19。

所述切水机构6包括用于驱动工件转动的旋转驱动组件23、与旋转驱动组件23对应配合控制工件精确定位的开关组件24、对工件外表面进行吹气的外切水组件以及对工件各孔位进行吹气的内切水组件；

所述内切水组件包括切水安装座61、带动切水安装座61上下位移的切水驱动组件62以及若干组固设在切水安装座61底面且对工件的孔位进行分步吹气的的切水喷头63，参见图20。

内切水组件包括设置在工件旁侧的吹风管64，所述吹风管的出风口呈扁平状且竖向设置，参见图21。

所述烘干机构7包括设置在工件正上方的加热罩71以及带动加热罩71上下位移的烘干驱动组件72；所述加热罩71的内侧壁上环设有红外加热圈73，参见图7-8。

工件烘干时，加热罩71将整个待烘干工件罩住，并通过红外加热圈73加热罩内空气，从而达到对工件烘干的效果。由于红外加热圈73直接环设在工件外周，加热效能高，并且热量集中在加热罩71内，不容易外溢，节省环保。

所述加热罩71内侧壁和红外加热圈73之间还设有保温层74。保温层74可有效防止加热罩71内热量外溢。

所述加热罩71的上侧面开设有通孔，红外加热圈73上的热电偶通过所述通孔向外引出。

所述加热罩71上侧设有固定板75，所述固定板75和加热罩71上侧面之间通过若干垫柱76固定连接，且固定板75的上侧面与烘干驱动组件72的下端部固定连接。

垫柱76设置使加热罩71和固定板75之间形成空气层，有效降低加热罩71上热量向固定板75传递。

所述烘干驱动组件72下部设有绝热部，所述绝热部包括气缸绝热杆721以及套设在气缸绝热杆721外的气缸绝热管722，所述气缸绝热杆721上端与烘干驱动组件72的气缸拉杆723连接，其下端与固定板75连接。

绝热部设置可进一步降低加热罩71内热量向上传递，保证烘干驱动组件72的正常运作。

它还包括设置在加热罩71上侧的烘干上板76。

所述烘干上板76开设有通风口77，通风口77上设置排风机78。排风机78用于抽走由加热罩71溢散至烘干室内的热量，避免烘干室内温度过高，影响工人操作。

烘干机构7还包括驱动工件转动的旋转驱动组件23，旋转驱动组件23驱动工件转动，使得工件在旋转的过程中均匀受热，进一步提高工件烘干效果。

所述冷却机构8包括设置在工件上侧的吹风组件81以及设置在工件下侧的吸风组件82，参见图9。

吹风组件81向下侧工件吹送冷却风，冷却风经过工件外表面时带走其上的热量，最后通过工件下侧的吸风组件82排至生产车间外。

所述吹风组件81包括鼓风机811、设置在鼓风机811进气口处的空气过滤器812以及设置在鼓风机811出气口处的吹风管813。

由于生产车间内粉尘较多，直接通过鼓风机811向工件吹送冷却风，容易造成工件的二次污染，在鼓风机811进气口处设置空气过滤器812，可对吹送的冷却风进行过滤，保证工件冷却后的洁净度。

所述吹风管813出气口端设置喇叭状的吹风嘴814，所述吹风嘴814正对工件正上方。

喇叭状的吹风嘴814可将整个工件罩住，使得吹风组件81可对工件的各个位置进行冷却，避免工件局部冷却不佳。

所述吸风组件82包括吸风机821、设置在吸风机821吸气口处的吸风管822以及设置在吸风机821出气口处的排风管823。

吸风组件82与吹风组件81对应配合形成单向的气流道，工件位于气流道内进行冷却。气流道不仅可将工件上的热量排至生产车间外，而且可防止吹风组件81吹出的冷却风到处乱窜。

所述吸风管822吸气口端设置喇叭状的吸风嘴824，所述吸风嘴824正对工件正下方。

工件清洗系统还包括水循环过滤净化机构9，所述水循环过滤净化机构9包括与粗洗机构3相连的粗洗过滤循环91以及与精洗机构5相连的精洗过滤循环92；

所述粗洗过滤循环91包括依次连通的粗洗回水盘911、粗洗污水箱913以及粗洗净水箱914；所述粗洗回水盘911和粗洗污水箱913之间设有第一过滤器94，所述粗洗污水箱913和粗洗净水箱914之间设有第二过滤器95，所述粗洗净水箱914与粗洗机构3出水口(内喷洗组件A、外喷洗组件A)相连，且粗洗净水箱914和粗洗机构3出水口之间设有第三过滤器96；所述粗洗回水盘911位于粗洗机构3出水口正下方，参见图10。

所述精洗过滤循环92包括依次连通的精洗回水盘921、精洗污水箱923以及精洗净水箱924；所述精洗回水盘921和精洗污水箱923之间设有第一过滤器94，所述精洗污水箱923和精洗净水箱924之间设有第二过滤器95，精洗净水箱924与精洗机构5出水口(内喷洗组件B、外喷洗组件B)相连，且精洗净水箱924和精洗机构5出水口之间设有第三过滤器96；精洗回水盘921位于精洗机构5出水口正下方，参见图11。

清洗水由粗洗/精洗回水盘至粗洗/精洗机构过程中，大体经过三次过滤：

第一道过滤：从粗洗/精洗回水盘经过第一过滤器94过滤，流到粗洗/精洗污水箱，第一过滤器94采用纸带过滤机，其过滤精度为20-30mu。

第二道过滤：循环水泵将清洗水从粗洗/精洗污水箱抽出，经过第二过滤器95，过滤到粗洗/精洗净水箱，第二过滤器95采用循环筒式过滤器，其过滤精度为10mu。

第三道过滤：清洗水泵将粗洗/精洗净水箱的水抽出，经过第三过滤器96，由粗洗/精洗机构出水口喷射到工件上，第三过滤器96采用清洗筒式过滤器，其过滤精度为10mu。

工程师在实验中发现，如果只经过第一道过滤和第二道过滤，就直接将粗洗/精洗净水箱内的清洗水喷射到工件上，其洁净度达不到10mu，故在粗洗/精洗净水箱和粗洗/精洗机构出水口之间设置第三过滤器，使清洗水在喷射前再经过一次过滤。

纸带过滤机是由过滤纸在过滤通道内铺开形成过滤面，清洗水由过滤纸上侧流入，经过过滤纸过滤后，由下侧流出，从而达到过滤清洗水的效果。

循环筒式过滤器和清洗筒式过滤器的结构相似，其均包括过滤筒体，过滤筒体上端设置进水口，下端设置出水口，过滤筒体内设置滤网，清洗水从进水口进入，经过滤网过滤后由出水口流出，参见图22。循环筒式过滤器和清洗筒式过滤器的过滤精度由滤网控制。

所述精洗回水盘和第一过滤器之间还设有磁性过滤器，所述磁性过滤器对精洗回水盘内的水进行分流过滤。磁性过滤器采用磁性排屑机。

所述粗洗回水盘和第一过滤器之间还设有磁性过滤器，所述磁性过滤器对粗洗回水盘内的水进行分流过滤。

磁性过滤器用于过滤清洗水中的金属碎屑，但由于磁性过滤器单位时间内所能过滤的水量较低，如果将粗洗/精洗回水盘、磁性过滤器以及第一过滤器三者串接在一起，会导致整个清洗循环净化效率降低。

本发明在连通粗洗/精洗回水盘和第一过滤器的输送管上设置分流管，磁性过滤器通过分流管与第一过滤器连接，使得磁性过滤器在一个清洗循环中仅对粗洗/精洗回水盘内部分清洗水进行磁性过滤，粗洗/精洗回水盘内另一部分清洗水直接经过第一过滤器过滤，反复几次循环后磁性过滤器即可对所有循环内的清洗水进行磁性过滤，使得清洗水中的金属碎屑保持在一个较低含量范围。

所述粗洗/精洗污水箱上还设置油水分离机98。油水分离机98用于过滤清洗水中的油污。

由于粗洗机构3和精洗机构5相距较近，并且为了保证输送机构2运送工件，粗洗机构3和精洗机构5之间难以做到绝对的密封，粗洗机构3和精洗机构5内的清洗水会相互飞串，导致粗洗过滤循环91和精洗过滤循环92内水量不均。操作人员需时刻检查各过滤循环内的清洗水是否溢出或者不足，为了有效解决上述问题，本发明在精洗过滤循环92和粗洗过滤循环91之间设置串水循环。

串水循环包括设置在精洗净水箱924和粗洗中间水箱912之间的粗洗补偿机构以及设置粗洗净水箱914和精洗中间水箱922之间的精洗补偿机构，参见图12-13。

所述粗洗补偿机构包括连接在精洗净水箱924和粗洗回水盘911之间的粗洗补偿管以及用于将精洗净水箱924内的水抽至粗洗回水盘911内的粗洗串水循环泵；

所述精洗补偿机构包括连接在粗洗净水箱914和精洗回水盘921之间的精洗补偿管以及用于将粗洗净水箱914内的水抽至精洗回水盘921内的精洗串水循环泵。

所述粗洗净水箱914以及精洗净水箱924内均设有用于监测箱体内水位并控制粗洗串水循环泵或精洗串水循环泵运行的液位检。

精洗净水箱内的水位监测器检测到箱内水位低于设定值时，控制精洗串水循环泵运作，将粗洗净水箱内的水抽至精洗回水盘内，精洗回水盘内的补偿水经过第一道过滤和第二道过滤后进入精洗净水箱，当精洗净水箱内清洗水液面高度高于设定值时，精洗串水循环泵停止运作。

所述输送机构2包括传输组件21以及若干间隔设置在传输组件21上的工件定位夹具22，参见图14-15。

所述工件定位夹具22包括与传输组件21固定的底座221以及转动设置在底座221上的旋转定位座；所述旋转定位座上设置与开关组件24配合的触点224。

底座221上侧面开设有插孔，插孔的外周侧设置转动轴承；旋转定位座底面中心位置设有与插孔配合的插销。底座221和旋转定位座通过上述插接结构连接，可实现分离以配合超声波清洗机构4。

所述旋转定位座包括转动齿轮222以及位于转动齿轮222上侧面的定位夹223。工件通过定位夹223固定，并随旋转定位座转动。

所述旋转驱动组件23设置在输送机构2后侧，旋转驱动组件23包括与转动齿轮222啮合并带动其转动的主动齿轮。

固定在工件定位夹具22上的工件朝向随机，当其输送至各清洗工位上时，需要通过旋转驱动组件23带动旋转定位座转动，以对工件的朝向进行调节。

所述触点224设置在转动齿轮222下侧面的外周侧，转动齿轮222转动的过程中，当触点224转动至开关组件24位置，触点224触动开关组件24，使旋转驱动组件23停止转动，现实工件的精确自动定位。

如图16-17所示，所述开关组件24设置在输送机构2前侧，开关组件24包括由前至后依次设置的触板241、水平传导组件、由水平传导组件带动水平伸缩的感应组件以及与感应组件配合的接近开关242；所述水平传导组件前端固定在触板241后侧，后端与感应组件固定连接。

所述开关组件24还包括用于固定水平传导组件的固定座243，且触板241后端侧和固定座243之间设有水平的复位弹簧244。

所述水平传导组件包括固设在固定座243上的套筒245、穿设在套筒245内的导杆246，所述导杆246两端分别连接触板241和感应组件。

所述水平传导组件设有两组，两导杆246的后端部通过活动板247与感应组件连接。

所述感应组件包括检柱248、设于检柱248后端的检块249以及导向套240；所述检块249位于导向套240内滑动，接近开关242设置在导向套240侧壁，其与检块249的滑动方向相互垂直。

当触点224转动至开关组件24位置，其向后挤压触板241，触板241通过水平传导组件传导，带动检块249在导向套240内滑移，当检块249滑动至接近开关242正下方时，接近开关242控制旋转驱动组件23停止转动。

当触点224离开开关组件24位置，复位弹簧244带动开关组件24复位，旋转驱动组件23正常运作。

所述触板241前端左右两侧设有与触点224滑动配合的斜面，即触板241前端成尖角状。斜面设置可有效防止旋转定位座在正反转时触点224和触板241相互卡死，保证触点224平滑顺畅的向后挤压触板241。

所述传输组件21包括左右间隔设置的主动链轮211和从动链轮212以及绕设在主动链轮211和从动链轮212之间的传动链213，所述工件定位夹具22固定连接在传动链213上。

Claims (9)

1.一种工件清洗系统，其特征在于：它包括机架(1)、固设在机架(1)上且用于输送工件的输送机构(2)以及沿输送机构(2)的输送方向依次布设的粗洗机构(3)、超声波清洗机构(4)、精洗机构(5)、切水机构(6)、烘干机构(7)、冷却机构(8)；

所述烘干机构(7)包括设置在工件正上方的加热罩(71)以及带动加热罩(71)上下位移的烘干驱动组件(72)；所述加热罩(71)的内侧壁上环设有红外加热圈(73)，且加热罩(71)内侧壁和红外加热圈(73)之间还设有保温层(74)；它还包括设置在加热罩(71)上侧的烘干上板(76)，烘干上板(76)开设有通风口(77)，通风口(77)上设置排风机(78)。

2.根据权利要求1所述的工件清洗系统，其特征在于：所述粗洗机构(3)包括用于驱动工件转动的旋转驱动组件(23)、与旋转驱动组件(23)对应配合控制工件精确定位的开关组件(24)、对工件外表面进行喷洗的外喷洗组件A以及对工件各孔位进行喷洗的内喷洗组件A；

所述内喷洗组件A包括粗洗安装座(31)、带动粗洗安装座(31)上下位移的粗洗驱动组件(32)以及若干组固设在粗洗安装座(31)底面且对工件的孔位进行分步清洗的粗洗喷头(33)。

3.根据权利要求2所述的工件清洗系统，其特征在于：所述外喷洗组件A包括设于工件上侧的横向喷洗管(34)以及设于工件旁侧的竖向喷洗管(35)；所述横向喷洗管(34)和竖向喷洗管(35)上均间隔设置若干朝向工件的喷洗孔(36)。

4.根据权利要求1所述的工件清洗系统，其特征在于：所述超声波清洗机构(4)包括设置在输送机构(2)旁侧的超声波水箱(41)、用于抓取输送机构(2)上工件的升降爪(42)以及驱动升降爪(42)在输送机构(2)和超声波水箱(41)之间位移的水平驱动组件(43)。

5.根据权利要求1所述的工件清洗系统，其特征在于：所述切水机构(6)包括用于驱动工件转动的旋转驱动组件(23)、与旋转驱动组件(23)对应配合控制工件精确定位的开关组件(24)、对工件外表面进行吹气的外切水组件以及对工件各孔位进行吹气的内切水组件；

所述内切水组件包括切水安装座(61)、带动切水安装座(61)上下位移的切水驱动组件(62)以及若干组固设在切水安装座(61)底面且对工件的孔位进行分步吹气的的切水喷头(63)。

6.根据权利要求1所述的工件清洗系统，其特征在于：所述冷却机构(8)包括设置在工件上侧的吹风组件(81)以及设置在工件下侧的吸风组件(82)。

7.根据权利要求1所述的工件清洗系统，其特征在于：它还包括水循环过滤净化机构(9)，所述水循环过滤净化机构(9)包括与粗洗机构(3)相连的粗洗过滤循环(91)以及与精洗机构(5)相连的精洗过滤循环(92)；

所述粗洗过滤循环(91)包括依次连通的粗洗回水盘(911)、粗洗污水箱(913)以及粗洗净水箱(914)；所述粗洗回水盘(911)和粗洗污水箱(913)之间设有第一过滤器(94)，所述粗洗污水箱(913)和粗洗净水箱(914)之间设有第二过滤器(95)，所述粗洗净水箱(914)与粗洗机构(3)出水口相连，且粗洗净水箱(914)和粗洗机构(3)出水口之间设有第三过滤器(96)；所述粗洗回水盘(911)位于粗洗机构(3)出水口正下方；

所述精洗过滤循环(92)包括依次连通的精洗回水盘(921)、精洗污水箱(923)以及精洗净水箱(924)；所述精洗回水盘(921)和精洗污水箱(923)之间设有第一过滤器(94)，所述精洗污水箱(923)和精洗净水箱(924)之间设有第二过滤器(95)，精洗净水箱(924)与精洗机构(5)出水口相连，且精洗净水箱(924)和精洗机构(5)出水口之间设有第三过滤器(96)；精洗回水盘(921)位于精洗机构(5)出水口正下方。

8.根据权利要求7所述的工件清洗系统，其特征在于：所述精洗过滤循环(92)和粗洗过滤循环(91)之间还设有串水循环；

串水循环包括设置在精洗净水箱(924)和粗洗回水盘(911)之间的粗洗补偿机构以及设置粗洗净水箱(914)和精洗回水盘(921)之间的精洗补偿机构。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的工件清洗系统，其特征在于：所述输送机构(2)包括传输组件(21)以及若干间隔设置在传输组件(21)上的工件定位夹具(22)；

所述工件定位夹具(22)包括与传输组件(21)固定的底座(221)以及转动设置在底座(221)上的旋转定位座(222)；所述旋转定位座(222)上设置定位触点(224)。