CN1060692C - 可控制张拉的成形装置及金属坯件的成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种可控制张拉的成形装置和防止在成形过程中坯件张拉失控、出现皱折或裂纹的方法。具体地说，本发明涉及一种可控制张拉的成形装置，采用这种装置可按照本发明对位于相对模面之间的坯件选定部位进行成形和锁紧。这种锁紧措施可防止在对其余部位的成形过程中所选部位的材料继续发生流变。因此，采用这种限定选定部位进一步流变的方法可使坯件的还未成形的其它部位在相对的压模间进行成形而不会损伤坯件中选定的焊缝或其余部分的材料。

Description

可控制张拉的成形装置及金属坯件的成形方法

本发明涉及一种金属成形的方法及装置，更具体地说，本发明涉及一种可在成形过程中控制坯件、例如多规格焊合坯件的张拉的方法及装置。

现代工艺的发展已经可以使多种坯件模压成形，包括由具有不同力学和化学性能的各种规格的金属板材焊在一起而形成的整体焊合坯件。将不同金属板件焊在一起的普通技术有激光焊接、感应焊接和点压焊等。这些焊接坯件对于汽车工业尤其令人感兴趣。焊合坯件可成形为汽车车身面板，其中，厚钢板设置在需要较高强度的地方而薄钢板则设置在强度要求不太高在地方。因此，由焊合钢板形成的车身面板可以减轻重量，因为只有在需要增加强度的地方才采用较厚的钢板。此外，焊合坯件可减少金属板件的数量和所需的焊接操作。

但是，普通的压模一般不能将焊合坯件压成满意的制品，包括汽车车身面板。为了生产具有满意质量的制品，使金属板坯件均匀变形确是一件重要的事情。当采用普通压模对焊合坯件进行成形时，焊合坯件中较薄的部位将会在较厚部位发生变形之前便出现张拉。这种情况至少会造成较薄部位的材料张拉不均，严重时，可使焊合坯件的较薄部位在成形过程中产生皱折或裂纹。

本发明的一个目的是提供一种可使坯件均匀变形的坯件成形装置和方法。

本发明的另一目的是提供一种可防止焊合坯件出现裂纹或皱折的焊合坯件成形装置和方法。

本发明的又一个目的是提供一种非限制地和有效地控制由金属坯件变成制品的成形过程中整个材料流变的成形装置和方法。

本发明的再一个目的是提供一种可适用于各种形状的坯件的成形装置和方法。

为了达到本发明的上述的和其它的目的，提供了一种可控制张拉的成形装置，以便按照本发明对位于相对模面之间的坯件的第一选定部位进行成形和锁紧。对于焊合坯件，则首先使坯件中由不同厚度的材料焊在一起的连接部位成形和锁紧。锁紧这一部位的做法可防止被锁紧的部位的材料在其余部位的成形过程中发生连续的流变。此后，在限制选定部位的材料发生进一步流变的情况下，在压模的其余相对表面之间对坯件上在前一工步中未成形的部位进行成形。

因此，按照本发明，设置了第一组具有相对模面的相对压模。这些压模中的一个或者全部可以按普通方式相对于其它压模而移动。在压模组中之一个压模的附近(或者说毗邻)设置了一个也具有一个相对模面的浮动组件。在本发明的第一实施例(下面将进行说明)中，浮动组件位子模组中的下压模的外周边之内。熟悉本技术的人员在阅读了本说明书之后将会理解，浮动组件的位移取决于首先成形和锁定的部位的位置。对于焊合坯件，坯件中的焊缝便是首先成形和锁定的部位。浮动组件被安装到一个定位组件上以便可相对于第一组压模而移动。在本发明的第一实施例中，定位组件由构成压机的一部分的压模缓冲器驱动(或者说带动)。

更具体地说，在按照本发明原理的第一实施例中，设置了具有压模面的第一压模，并且第一压模与具有与第一压模面相对的模面的第二压模相隔开。浮动组件设置在第二压模之内，并且可相对于第二压模而滑动，该浮动组件也具有与第一压模面相对的模面。而且，浮动组件的模面的位置设置在与例如坯件的焊合部位相对应的地方。因此，浮动组件与第一压模的一部分相对，而第二压模与第一压模的模面的其余部分相对。

在开始进行成形之前，压模缓冲组件的公知的方式偏压浮动组件，使其模面位于第二压模的模腔的模面之前。再将坯件放入上述装置中使其第一部分例如焊缝部分落在浮动组件的模面上。坯件定位以后，立即将位于第一压模的周边并与第二压模的周边相对的上夹持件移向第二压模以便将坯件夹持定位。然后，由普通的机构将第一压模移动到与浮动组件相接触。此时，缓冲组件以足够的力将浮动组件偏压到第一压模上以便使坯件在它们之间成形，从而在第一压模与浮动组件之间将坯件的第一部分将成形并锁紧。但是，这一偏压力不足以阻止第一压模向前移动。因此，第一压模将继续移动而推压坯件并使浮动组件相对于第二压模而移动。在这一位移过程中，焊合坯件的第一部分仍保持锁紧在第一压模与浮动组件之间。在第一压模行程的终点，便在第一压模与第二压模之间将坯件的其余部分成形。

按照本发明的第二实施例，浮动组件设置在压机的上压模的外周边之内。与第一实施例一样，浮动组件安装在一个定位组件上以便相对于上、下压模而移动。在这一实施例中，定位组件带有一个气动的或液压的装置，以便偏压浮动组件，使其模面位于上压模的模腔前面。当上压模和浮动组件向着下压模移动时，坯件的第一部分便被成形并锁紧在浮动组件与下压模之间。浮动组件对下压模的继续接合使浮动组件相对于上压模而移动、并允许在上压模与下压模之间对坯件的其余部分进行成形。

本发明的其它目的、特点和特征以及有关部分的使用方法在阅读了下面结合附图的说明以及权利要求书之后将会更加明白。各图中相应的部件给予相同的标号。附图中：

图1是按照本发明的第一实施例的可控制张拉的成形装置的简单剖视图；

图2是表示图1装置夹持件将坯件夹紧定位在夹持件与第二压模周边之间的简单剖视图；

图3是表示图1装置的第一压模移动到与浮动组件相接合的位置的简单剖视图；

图4是表示图1装置的第一压模移动到与第二压模的其余部分相接合的位置的简单剖视图；

图5是表示图1装置在成形后第一压模缩回的简单剖视图；

图6是表示图1装置在成形后夹持压模退回，浮动组件处于其高程位置的简单剖视图；

图7是按照本发明的下压模组件的平面图；

图8是沿图7的8—8线的简单剖视图；和

图9是按照本发明的第二实施例的可控制张拉的成形装置的简单剖视图。

在图1中示出了一种按照本发明的可控制张拉的成形装置，采用这种装置可实施本发明的方法，图中总的以标号10表示这种装置。这种装置以及本发明其它实施例的类似装置至少含有三个坯件成形用的压模构件，其中的一个面对着彼此相邻的其它两个。熟悉本技术的人员在阅读了下面的详细说明之后都会知道，可以采用三个以上的任何数量的压模构件。此外，为了方便起见(仅此而已)，对各压模构件冠以第一压模、第二压模等名称，并且将被称为第三压模的那个压模构件称为浮动组件，这是因为其安装方式最好是浮动的(尽管不一定如此)。另外，为了方便起见，将上压模称为第一压模。但是，从下面的详细说明将会明白，本发明的装置和方法不限于此处所用的特定压模的组合方向或名称。因此，例如，第一压模可以是上压模或下压模，而浮动组件可以位于上压模或下压模相邻处或者位于上压模或下压模之内。从下面的详细说明可以看出，浮动组件的位置取决于要成形的坯件中焊合部位的有关位置。

如图1所示，实施本发明原理的模压装置，含有一个第一压模，在所示的第一实施例中它是一种可由压力机的内压头(可以是普通结构的)16带动而有选择地移向工件(例如一个焊合坯件14)或从工件处缩回的上冲头12。第一压模12具有模面18，当进行工作接合时，该模面可将焊合坯件14压成所需的形状。上夹持件20(通常视为第一压模12的一部分)安装在第一压模12的周围，它可由压机的外压头22(也是普通结构)带动而选择地移向工件14或从工件14退回，以便在成形过程中夹住工件14。这种结构的压机一般称为双动式压机。对于一般熟悉本技术的人员来说，尤其是在阅读了有关对第二实施例的说明以后，都会认识到，本发明不只是限于用在双动式压机。

模压装置10还含有一个下模组件24，在所示的第一实施例中它含有第二压模26。从图1、7和8中可以清楚地看出，第二压模26具有大致呈U字形的模腔25，在该模腔25中安装有其它的组件(如下面所述)。第二压模26与第一压模12以及上夹持件20彼此迎面相对，第二压模26具有模面30，当它与第一压模的模面18相结合时，便可将焊合坯件14的一部分压成特定的形状。

如图1所示，本发明的第一实施例含有一个具有U字形模腔25的固定的第二压模和一个可以选择性地移向和移离第二压模的第一压模12。当然，本发明只要求第一压模与第二压模之间作相对移动。因此，可以是两个压模中的一个移动或者是两者都可移动。

按照本发明，浮动组件32位于与要成形的坯件的焊缝34的位置相对应的地方。在图1～8所示的第一实施例中，浮动组件32位于第二压模26之内且与焊合坯件14的焊缝34的位置相对应的地方。浮动组件32可以是安装在第二压模内的整体形式的压模件36，或者是由多个适当地安装在第二压模四周或内部的压模件36组成，但应恰好(或者说必须)与要在模压装置10中成形的焊合坯件中的焊缝34的位置相对应。虽然熟悉本技术的人员在阅读本发明后对这种改型会很清楚，但是本发明的第一实施例还是打算将浮动组件设计成位于第二压模内并由多个浮动压模件36组成，并且下面将就这种实施例进行说明。

如上所述，浮动组件32至少含有一个压模件36，下面将单独在称为浮动压模件36。在第一实施例中，压模件36可滑动地安装在第二压模26所形成的U字形模腔25中的垂直部分上。还应该指出，在这一实施例中，浮动压模件36在其与坯件接合的模面上带有台阶37，以便在随后的成形过程中锁住坯件中薄板和厚板部分。

浮动组件32还含有一个定位组件38，用以将浮动压模件36支撑在相对于第二压模26的适当位置上。在第一实施例中，定位组件38含有一个具有第一支承面42和第二支承面44的支板40。支板40的第一支承面42支承浮动压模件36，而其第二支承面44则通过缓冲销46相对于第二压模26支承在压机的底座上。挡块43安装在第一支承面42上，基底块45安装在第二支承面44上。挡块43与基底块45的尺寸应能恰好形成定位组件38的冲程(下面将作更详细的说明)。在图示的第一实施例中，由整块的支板40支承浮动组件32的浮动压模件36。但是，很显然，在采用多于一个的压模件36的场合下，可以对浮动组件32的每一个浮动压模件36设置单独的支板40。但是，为了保证浮动组件32的浮动压模件36能够同时地和均匀地移动，现在更趋向于采用整体地连续支板结构。

缓冲销46可以是直径约1．5英寸的钢棒，它穿过压力机底座的销孔，并将来自压模缓冲组件(未示出)的力传给浮动板从而也传给浮动压模件36。压模缓冲组件是一种对所配备的压机提供动力的普通机构。例如，采用缓冲组件通过缓冲销在成形后将工件从模腔中举起。

在所示的第一实施例中，缓冲销46穿过销孔对浮动压模件36提供足够的支承，并将作用力施加到浮动压模件36上。例如，可在支板40的全部面积上每隔6英寸设置一个缓冲销。一般情况下，浮动压模件36是被容易锁定的缓冲组件连续地偏压的(下面将作全面的说明)。

使浮动压模件偏压并发生相对于第二压模的模腔的位移(即压模件36的行程)的力取决于是否确信必须(或者说希望)在焊缝处对坯件进行成形以及在随后的成形过程中锁紧坯件、还取决于焊合坯件的特征、要成形的部位等。可以预料，通过试验可以准确地确定最佳的位移和力的大小。

如上所述，上述参数的特定值当然要根据特定用途的设计考虑来决定，因此，本专利不提出最佳值。但是，本专利发明人在实验中所观察到的这些参数的数量级好像极为普通。一种情况是，当压机的内压头16具有500吨压力、外压头22具有80吨压力、缓冲组件的偏压力调到19吨且缓冲行程限制在13／4英寸以内时，可得到满意的结果。另一种情况是，当压机的内压头16具有1200吨压力、外压头22具有90吨压力，缓冲组件的偏压力调到25吨且缓冲行程限制在60mm之内时，也可获得满意的结果。

另外(或者是适合于更换方案时)，可以设置一个用于偏压浮动压模件36的，不同于常规的压模缓中机构，这一点在阅读了有关第二实施例的说明之后将更为明了，这种机构含有工作上与液压气缸相接合的液压活塞、气动气缸以及其它熟知的弹性／偏压支承结构。

在浮动组件32与第二压模26的U字形模腔25的垂直部分的每一侧之间适宜地设置了耐磨板48。该耐磨板48保证了浮动组件32能够平滑和低摩擦地作相对于邻近它的构件的轴向滑动而不含有过度的磨损。

虽然在所示的实施例中，设置了浮动组件32，使其有选择地作相对于第二压模26的位移，但是，应该明白，根据焊合坯件14要做成的形状的不同以及其它的考虑，可以相信，设置一种在其中实际上安装有称为浮动组件的组件，并且将第二压模安装成用以选择性地移向第一压模，以便在浮动组件与第一压模在焊缝处接合后将金属坯件压成所需的形状的做法也是有利的(或者说希望的)。因此，虽然图示的第一实施例设计成第二压模固定而浮动组件可移动，但是，不能认为本发明只限于这种特定的结构。

在使用中，焊合坯件14置于下压模组件24的顶部，而第一压模12和上夹持件20则位于它们的上方(见图1)。当上夹持件20到达其下降行程的终点时，它便将焊合坯件14夹在上夹持件20与第二压模26之周边之间，从而将焊合坯件14固定在适当的位置上(见图2)。工件一旦被夹住(以普通方式夹住)后，夹持件20便可防止工件发生明显的移动并允许坯件材料在成形过程中向里流变。

然后，第一压模12向第二压模26和浮动组件32移动。当第一压模12与焊合坯件14相接触，并使其相对于夹持件20与第二压模26的相配合表面而移动时，坯件14便由第一压模12向下冲压到浮动组件32的浮动压模件36的上表面上。这种接合运动可使坯件14的焊缝部位压成(或者说给予)所需的形状，并且牢牢地将焊缝34锁紧在第一压模12与浮动压模件36之间(见图3)。如上所述，台阶37有助于在随后的成形过程中将焊合坯件牢牢地锁紧定位。

为了适当地锁紧焊合坯件的焊接部位并使其变形，必须按照所需的成形载荷和成品制件的最终尺寸恰当地选择偏压力和缓冲组件的行程。缓中组件至少要以足够使坯件变形的力偏压到浮动压模件36上，而这种力又要比第一压模的压力小得多，这样，浮动压模件36将随着第一压模12的连续运动而移到它的偏压位置上。此外，所选的偏压力必须足以将焊合坯件的焊接部位锁住，以便使较厚部位材料的张拉和成形与较薄部位材料的张拉和成形分开。

在焊合坯料14的焊接部位变形和锁紧后，第一压模12连续向下运动而使浮动组件32发生相对于第二压模26的向下移动，并允许第一压模12的模面18与第二压模26的模面30对坯件的其余部位进行成形(见图4)。因此，在第一压模12到达其下降行程的终点时，坯件14的成形基本上就完成了。由于在进行坯件其余部分的成形过程中焊缝34被夹锁在第一压模12与浮动组件32之间，故在焊接接头附近的薄板材料中不会产生裂纹或裂缝。

如上所述，很明显虽然在所示的实施例中，第二压模在第一压模的整个行程中是固定的，但是如果需要的话，或者说如果对坯件的成形合适的话，第二压模也可安装成可相对第一压模而移动。

坯件成形后，第一压模12缩回到它的高程位置，然后，上夹持件20也退回到它的高程位置。但是在第一压模12和上夹持件20完全与模压坯件14′脱开并移到其高程位置之前，浮动组件32仍保持在它的下死点(或者说其行程的下限位置)上(见图5)。浮动组件32以公知的方式脱开其压模缓冲件而保持在其行程的下限位置，故不会有动力或偏压力传给它。经过一段时间滞后之后再重新接入缓冲组件的偏压作用，以便使上夹持件20和第一压模12有足够的时间退回，从而防止已成形的坯件发生变形。

在上夹持件20退回到它的高程位置并及经过一定的滞后时间之后，缓冲组件被接合并使浮动组件32升高，将成形好的坯件14′托出下压模26之外。然后将已成形的零件移走或者送去进一步加工(见图6)。

如上所述，某些压机并没有配备压模缓冲组件。在这种设备中，当或者不希望采用压模缓冲件时，可以采用液压或气动装置对浮动组件进行偏压。这种改型装置简单地以图9实施例示之，并将在下面进行说明。

在第二实施例中，本发明的浮动组件是用于单动式压力机。但是，如上所述，本发明并非限制在这一特定的结构，并且，应该认为，所述的压机结构旨在说明本发明的灵活性，而没有任何限制本发明的意图。

在所示的第二实施例中，第一压模112此时是作为固定的下压模，并且压模组件124位于第一压模112之上方。压模组件124由压机的压头116带动选择性地移向工件114、或从工件114处缩回。另外，压机的压头116也是普通结构的。

第一压模112固定在压机的底座上，它带有可将焊合坯件114压成所需形状的压模面118。坯件夹持器150安装在第一压模112的周围，其作用与第一实施例的夹持件相同。具体地说成形时位于坯件夹持器150之下的偏压气缸152(例如氮气缸)推压位于模面118上方并面对着它的夹持器的表面并施加足够的力以夹住坯件114。成形时，在成形过程中，坯件夹持器150以公知的方式防止坯件发生较大的移动但仍允许坯件材料向里流变。

压模组件124有一部分是具有U字形模腔的第二压模126，在该U字形模腔中设置了第二实施例的定位组件。第二压模126与第一压模112和坯件夹持器150被迎面相对。第二压模126具有模面130，该模面130与第一模面118相结合便可将焊合坯件114的一部分压成特定的形状与外形。

浮动组件132位于第二压模126内并定位于与要成形的坯件中焊缝134的位置相对应的部位。正如上面对有关第一实施例的说明一样，本实施例仍保持其同样的结构，浮动组件132可以是一个单一的压模件136，或者在认为必要(取决于焊缝134的位置)时，由多个位于第二压模四周或第二压模之内的这种模件组成。与第一实施例一样，浮动压模件136与坯件的接合最好带有台阶137以便在随后的成形过程中将坯件114的焊合部位紧紧地锁定在其固定的位置上。

浮动组件132还含有一个由多个如第一实施例的定位组件38那样的零件构成的定位组件154。第二实施例的定位组件154包括具有第一支承面142和第二支承面144的支板140。第一支承面142与浮动件136相接合，第二支承面144与传动组件156相接合(下面将更详细地说明)。挡块143和基底块145安装在支板140上，它们的尺寸及功能与上面对第一实施例的说明中所指出的一样。此外，最好对每一个浮动压模件136设置独立的支板。

在图示的第二实施例中，传动组件156所起的作用与缓冲组件相似。传动组件156含有一个位于压机的压头116与第二压模126之间的接合板158。多个位于接合板158中的驱动器160与支板140工作上相接合。适宜采用的驱动器160可以是，例如液压的或气动的气缸与活塞组件。在本实施例中，该驱动器是气动气缸。虽然这里说明的是这种结构，但是，根据压模组件124下降行程时所需的浮动压模件136的位移量及锁住并使坯件114焊合部位成形所需的载荷的不同，本发明的第二实施例也可采用其它特定的驱动器。

传动组件156还含有供气管、排气管和储气罐(未详细示出)。传动组件156连续地偏压要锁定的浮动压模件136。在成形过程中，气动气缸增压从而将浮动压模件136推到其伸长位置上并以足够的力使焊合坯件的焊合部位成形被锁紧。需要时(下面将要说明)，气动气缸可通过将气体排到储气罐中而选择性地滞动。

图示中的第二实施例以与第一实施例大致相同的方法对焊合坯件进行成形。当压模组件124位于其高程位置时，将焊合坯件放到坯件夹持器150的上表面上。而后，压力机的压头116将压模组件124推向焊合坯件114。由于坯件夹持器150相对于第一压模112稍微升高，故在其它任何压模与坯件接触之前，第二压模126的四周先对着坯件夹持器150而夹紧坯件114。在第二压模126的力的作用下，坯件夹持器150后退，并且，在随后的成形过程中，氮气气缸152的偏压力防止坯件114发生较大的移动。在这一阶段中，坯件114与第一压模112的模面118相接触。

压模组件124连续向下移动时便带动坯件夹持器150移动，并将浮动压模件136推到与焊合坯件114的焊合部位相接触。浮动压模件136与坯件114焊合部位间的这种接合将使坯件114的焊合部位成形并牢牢地将这一部位锁紧在浮动压模件136与第一压模112之间。在第一实施例中对所需的作用力及位移所作的讨论一般也适用于这一实施例，因此，这里就不再赘述了。

在焊合坯件114的焊合部位成形并锁紧后，压模组件124继续下降，克服气动气缸的偏压作用而移动浮动压模件136，并允许第二压模126的模面130与第一压模112的模面118对坯件的其余部分进行成形。由于在坯件的其余部分成形之前焊缝134被锁紧在第一压模112与浮动压模件136之间，故也不会产生皱折或开裂。

成形后，气动气缸向储气罐排气而卸掉了驱动器160的偏压力。而后，压模组件124相对于浮动组件132而移动并退回到它的高程位置上。浮动组件132在自身重量的作用下相对于第二压模126而移动，并且缓慢地将已成形的工件114′推出模腔之外。

应该指出的是，图9所示的实施例用于使例如车门之类的汽车车身面板的成形看来是特别有利的，因为成形后的工件不必翻转便可送去进一步加工，而图1所示的那种类型的压机则必须将工件翻转才能进一步加工。

的确，从上面所述可清楚看出，本发明的浮动组件可以很有利地用到压机的上模结构或下模结构中。这种灵活性使本发明的优点得以在各种零件成形系统中体现。

从上面的说明也可明显地看出，本发明的装置和方法可以用来对金属坯件(或者说工件)，例如钢、铝、或任何已知的金属或合金、或者金属或合金相结合的工件进行成形。而且，本发明所公开的装置与方法虽然对于用来成形各部分厚薄不同的坯件特别有利，但是它也可用于成形单一厚度的坯件和／或早先已至少进行过部分成形的工件。

因此，尽管上面结合本发明的最佳实施例进行了说明，然而不难理解，本发明并不局限于已说明的实施例，它应包括所附权利要求的范围中所述的各种等同的结构及方法。

Claims (20)

1．一种可控制成形坯件的张拉的成形装置，该成形装置含有：

一个第一压模部分；

一个位于与第一压模部分迎面相对之处的第二压模部分，上述的第一压模和第二压模中至少有一个安装成可选择性地移向或移离它们中的另一个；

一个位于上述第二压模附近、且至少含有一个压模件的浮动组件，该浮动组件安装成可相对于上述的第二压模作轴向滑动；

上述的浮动组件还含有一个用于支承上述压模件的支承组件，上述的支承组件的结构与布局可选择性地将上述的至少一个坯件压模件支承在一个第一位置上，在该位置上，它与坯件的接合面离上述的第一压模部分比离上述的第二压模部分的坯件相接合面近，从而允许在第一压模的成形行程中，当上述压模件与坯件相接合便由上述的第一压模将其轴向地移离上述的第一位置。

2．根据权利要求1的成形装置，其特征在于，上述的第一压模可移向和移离第二压模，而上述的第二压模被固定。

3．根据权利要求1的成形装置，其特征在于，上述的支承组件含有一个具有第一支承面和第二支承面的支板，上述的第一支承面可脱开地与上述的压模件工作接合，而一个弹簧组件则可脱开地与上述支板的第二支承面工作接合。

4．根据权利要求3的成形装置，其特征在于，上述弹簧组件可选择性地将上述的压模件压向上述的第一压模。

5．根据权利要求4的成形装置，其特征在于，上述的弹簧组件含有多个缓冲销。

6．根据权利要求1的成形装置，其特征在于，至少设置有一个坯件压模件以便大体上与要由上述的第一压模和第二压模成形的坯件的焊缝的位置和结构相对应。

7．根据权利要求1的成形装置，其特征在于，上述的浮动组件还含有至少一个设置在上述压模件与上述第二压模板之间的耐磨板。

8．根据权利要求1的成形装置，其特征在于，它还含有一个可与上述第二压模的周边相接合以便夹持住要由上述的第一和第二压模成形的坯件的周边的上夹持件。

9．根据权利要求1的成形装置，其特征在于，上述的至少一个与坯件相接合的压模件设置在上述的第二压模之内。

10．根据权利要求1的成形装置，其特征在于，它还含有一个上夹持件和一个下夹持件，用于夹持住要由上述的第一压模和第二压模成形的坯件的周边。

11．一种用于使坯件成形的方法，该方法包括下列工步：

提供一种成形装置，该装置含有：

第一压模部分；

一个位于与第一压模部分迎面相对之处的第二压模部分，上述的第一压模和第二压模中至少有一个安装成可选择性地移向或移离它们中的另一个；

一个位于上述的第二压模附近、且含有至少一个压模件的浮动组件，该浮动组件安装成可相对于上述的第二压模作轴向滑动，上述的浮动组件带有一个用于支承上述的压模件的支承组件，该支承组件的结构与布局可选择性地将上述的至少一个压模件支承在一个第一位置上，在该位置上，它与坯件的接合面离上述的第一压模部分比离上述的第二压模部分的坯件接合面近，从而允许在第一压模的成形过程中，当上述压模件与坯件相接合便由上述的第一压模将其轴向地移离上述的第一位置；

将一种金属坯件放到上述的第一压模部分与第二压模部分之间；

将上述的第一压模部分移向上述的第二压模部分；

夹紧位于上述第一压模部分与上述压模件之间的上述坯件的第一部分；

将上述第一压模部分、上述坯件压模件和位于上述两者之间的被夹紧的坯件的上述第一部分移向上述的第二压模部分；和

使位于上述第一压模部分和第二压模部分之间、与上述的坯件笫一部分隔开的坯件第二部分成形。

12．根据权利要求11的方法，其特征在于，它还包括一个提供一种带有一个上夹持件的模压装置的工步，并且还含有一个在上述夹紧坯件的第一部分的工步之前夹紧位于上述上夹持件与上述第二压模四周之间的上述坯件的周边的工步。

13．根据权利要求11的方法，其特征在于，它还包括一个提供一种带有上、下夹持件的模压装置的工步，并且还包括在上述的夹紧坯件的第一部分的工步之前夹紧位于上述上、下夹持件之间的上述坯件的周边的工步。

14．根据权利要求11的方法，其特征在于，上述的至少一个压模件设置在上述的笫二压模之内。

15．根据权利要求11的方法，其特征在于，上述的将一种金属坯件放在上述的第一压模部分与第二压模部分之间的工步包括将一种含有至少一条焊合缝的金属坯件放入上述的两个压模部分之间。

16．根据权利要求11的方法，其特征在于，上述的放入金属坯件的工步包括将一种钢坯件放到上述的第一与第二压模部分之间。

17．一种对一种带有较薄部分、较厚部分以及位于上述两者之间的焊合部分的焊合坯件进行成形的方法，这种方法可控制所成形的上述焊合坯件的张拉，该方法含有下列工步：

对上述焊合坯件的焊合部位进行成形；

销紧上述焊合部位，从而防止上述焊合部位的材料发生进一步流变；

在锁紧上述焊合部位的状态下对上述焊合坯件的其余部分进行成形。

18．一种使金属坯件成形的方法，该方法可控制所成形的上述金属坯件的张拉，上述方法包括下列工步：

准备一种带有要成形的第一部分和第二部分的金属坯件；

对上述坯件的第一部分进行成形；

锁紧上述坯件的第一部分，从而防止上述第一部分的材料发生进一步流变；

在上述第一部分被锁紧的状态下对上述坯件的第二部分进行成形。

19．根据权利要求18的方法，其特征在于，上述准备金属坯件的工步包括准备一种钢坯件。

20．根据权利要求18的方法，其特征在于，上述准备金属坯件的工步包括准备一种带有不同厚度部分的金属坯件。

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