CN105992684A - 玻璃树脂一体成形品的制造方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够制造具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品的玻璃树脂一体成形品的制造方法以及装置。将配置有板玻璃(2)的模具(12)合模，向型腔空间(14)中注入树脂，在型腔空间(14)中填充树脂成形体形成用的树脂。填充后，对型腔空间(14)中填充的树脂进行加压。此时，以作用于板玻璃(2)的压力在规定范围内的方式，调整作用于板玻璃(2)的压力。藉此，在防止板玻璃(2)的破裂和位置偏移的产生的同时，能防止作为树脂成形体的框体(3)上产生缩痕，能够制造具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品(1)。

Description

玻璃树脂一体成形品的制造方法及装置

技术领域

本发明涉及玻璃树脂一体成形品的制造方法以及装置。

背景技术

作为玻璃构件和树脂成形体一体化的物品的制造技术，已知有使用注塑成形使树脂成形体在玻璃构件上一体成形的技术。

另一方面，在智能手机和平板电脑末端等电子设备、汽车用玻璃、建筑用玻璃等各种领域中，期望有形成玻璃构件和树脂成形体一体成形品的装饰面的玻璃构件的主面和树脂成形体的主面的两个面的连接部分齐平(即两个面的接合部是没有阶梯差和间隙的平坦的状态。所谓的齐平表面(日文：フラッシュサーフェース))的玻璃树脂一体成形品。

例如，专利文献1中记载了涉及以下内容的技术：预先在模具内配置玻璃构件，在模具内注入树脂，以玻璃构件与其周围的树脂成形体之间无阶梯差、双方形成连续面的形式一体成形的智能手机的显示面板。

但是，这种玻璃构件与树脂成形体的一体成形品(以下称为玻璃树脂一体成形品)中如果发生伴随着树脂的体积收缩的不期望的树脂成形体的凹陷(所谓的缩痕(日文：ヒケ))、和树脂进入模具之间而导致的树脂成形体的溢出(所谓的飞边)，则存在显著损害其外观品质的问题。

虽然能通过在树脂注入后提高玻璃支撑压力(所谓的加压注塑成形)而消除缩痕，但另一方面，如果将树脂注入后的玻璃支撑压力过量提高，则存在产生飞边的问题。另外，虽然能通过提高模具的紧固压力来消除飞边的产生，但是如果提高模具的紧固压力，则存在板玻璃上产生破裂的问题。

例如，专利文献2中记载了：在树脂注入时，通过使载置有玻璃构件的模具的嵌块移动来避免在玻璃构件上产生过大的压力作用的技术。

另外，专利文献3中记载了：在玻璃构件和树脂成形体的一体成形过程中，用配置于成形模具的按压构件按压树脂框体的规定部分，进行加压注塑成形来防止缩痕的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2013/084550号文本

专利文献2：日本专利特开2006-69082号公报

专利文献3：日本专利特开2002-103384号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

但是，仅仅只向载置有板玻璃的模具内注入树脂来加压注塑成形，则难以制造这种接合部上无间隙和阶梯差的具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品。

本发明鉴于这种情况，目的在于提供能够制造接合部上间隙和阶梯差极少的具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品的玻璃树脂一体成形品的制造方法以及装置。

解决技术问题所采用的技术方案

解决上述课题的方式如下所述。

第一技术方案涉及玻璃树脂一体成形品的制造方法，该方法是在玻璃构件的周围配置有树脂成形体的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其中，还具备以下工序：在成形树脂成形体的模具中配置玻璃构件，将模具合模，用模具夹持玻璃构件的工序；通过将所述模具合模而在所述玻璃构件的周围的至少一部分形成型腔空间，向该型腔空间中注入树脂成形体形成用的树脂，在所述型腔空间内填充所述树脂的工序；对填充于型腔空间内的树脂以规定的树脂压缩压力进行加压的同时进行树脂加压成形的工序；与树脂加压成形工序中的树脂的加压协作来调整玻璃支撑压力而使得作用于玻璃构件的玻璃支撑压力落在规定范围内的工序。

通过本技术方案，将配置有玻璃构件的模具合模，向型腔空间中注入树脂，在型腔空间内填充树脂后，以规定的树脂压缩压力对填充于型腔空间内的树脂进行加压。此时，以作用于玻璃构件的玻璃支撑压力落在规定范围内的方式，调整与树脂的加压协作而作用于玻璃构件的玻璃支撑压力。藉此，在防止玻璃构件的破裂和位置偏移的产生的同时，能防止树脂成形体上产生缩痕，能够制造具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品。

第二技术方案为，在第一技术方案的玻璃树脂一体成形品的制造方法中的树脂加压成形工序中一边提高玻璃支撑压力一边进行成形的技术方案。

通过本技术方案，在树脂加压成形工序中，一边提高玻璃支撑压力，一边进行成形。藉此，在防止玻璃构件破裂的同时，能够防止玻璃构件的位置偏移。

第三技术方案为，在第一技术方案的玻璃树脂一体成形品的制造方法中的树脂加压成形工序中一边降低玻璃支撑压力一边进行成形的技术方案。

通过本技术方案，在树脂加压成形工序中，一边降低玻璃支撑压力，一边进行成形。藉此，在防止玻璃构件的位置偏移的同时，能够防止玻璃构件的破裂。使用高粘度树脂的情况下，虽然需要设定高的合模力，但是，如果提高合模力，则在合模阶段高的玻璃支撑压力作用于玻璃构件。因此，在这种情况下，一边降低作用于玻璃构件的玻璃支撑压力一边进行成形。藉此，在防止玻璃构件的位置偏移的同时，能够防止玻璃构件的破裂。

第四技术方案为如下所述的技术方案：在第一至第三技术方案中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法中，玻璃支撑压力的规定范围上限设定为低于在夹持于模具的玻璃构件上产生破裂的压力，玻璃支撑压力的规定范围下限设定为高于会导致夹持于模具的玻璃构件产生位置偏移的压力。

通过本技术方案，玻璃支撑压力的规定范围上限设定为低于在夹持于模具的玻璃构件上产生破裂的压力，玻璃支撑压力的规定范围下限设定为高于会导致夹持于模具的玻璃构件产生位置偏移的压力。藉此，在防止玻璃构件的破裂和位置偏移的产生的同时，能防止树脂成形体上产生缩痕，能够制造具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品。

第五技术方案为如下技术方案：在第一至第四技术方案中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法中，树脂加压成形工序或所述玻璃支撑压力调整工序的后续工序中至少还具备使填充的树脂和玻璃构件的接合部的树脂冷却的树脂冷却子工序。

填充于型腔空间内的玻璃化温度(玻璃化温度：Tg)的温度(以下该温度也简称为玻璃化温度(Tg))以上的固化前的树脂(软质且具有流动性的树脂)通常利用自然冷却进行冷却，低于玻璃化温度时开始产生固化，丧失流动性而固化为规定的形状。填充于接合部分的固化前的树脂，经过第一技术方案的树脂加压成形而被加压，因此以填充于接合部的状态进行固化。藉此，能够进行接合部中无缩痕的成形。

第五技术方案是目的在于将第一技术方案所得的效果进一步可靠提高的技术方案，经过树脂冷却子工序将填充并加压于接合部的固化前的树脂冷却。即，在填充于接合部的固化前的树脂与其他部位(即接合部以外的部位)的固化前的树脂之间赋予温度差，使填充于接合部的固化前的树脂比其他部位的固化前的树脂更快固化。藉此，能够更可靠地防止接合部中缩痕的产生。

第六技术方案为如下技术方案：第五技术方案的玻璃树脂一体成形品的制造方法的树脂冷却子工序中，填充的树脂从接合部或从与模具接触的表面开始冷却。

通过本技术方案，在树脂冷却子工序中，以接合部为起点使固化前的树脂冷却即可，但是不受限于此，也可从与模具接触的固化前的树脂的表面开始冷却树脂，同时将该表面和接合部的固化前的树脂冷却。通过使固化前的树脂的表面先于固化前的树脂的内部冷却，在树脂的表面不产生缩痕。藉此，在树脂的表面作为玻璃树脂一体成形品的装饰面的情况下，外观变好，因此优选。

第七技术方案为如下技术方案：在第五或第六技术方案的玻璃树脂一体成形品的制造方法中，从树脂冷却子工序之前的工序(例如树脂加压成形工序、树脂填充工序、树脂加压成形工序等多个树脂冷却子工序之前的工序)到树脂冷却子工序之间，还具有将填充的所述树脂的温度保持在玻璃化温度(Tg)-10℃以上的温度的树脂保温子工序。

通过本实施方式，经过树脂保温子工序将填充于型腔空间内的固化前的树脂保持为玻璃化温度(Tg)-10℃以上的温度。藉此，呈现比基于填充在型腔空间内的树脂的自然冷却的温度降低斜率平缓的温度降低斜率，因此在树脂加压成形工序中，树脂在保持为软质的状态下被按压，在接合部以无间隙的方式填充。然后，在之后进行的树脂冷却子工序中，填充于接合部的软质的树脂在其他部位的固化前的树脂(但是，与模具接触的表面的树脂除外)之前被固化，因此接合部上自然不产生缩痕，还能够最低限度地抑制接合部上梯度差的产生。藉此，玻璃树脂一体成形品的品质得到提高。

另外，玻璃化温度(Tg)-10℃是指，维持树脂能够填充型腔空间的各个角落的粘性的下限温度。另外，虽然未规定树脂保持温度的上限，但上限温度是树脂不变质的温度，因树脂材料而异。另外，玻璃化温度(Tg)是依照JISK7121而测定的玻璃化温度(Tg)，是指在加热或冷却非晶质的固体的情况下，在某一狭窄温度范围内刚性和粘度快速变化的温度。

另外，本发明的固化是指树脂的粘度上升而固体化，可包括树脂的固化、具有热可逆性的热塑性树脂的固体化、以及热固化性树脂的固体化。例如，若为热塑性树脂，则通过加热而熔融、冷却后，具有原本的固化(恢复为固体)性质。

第八技术方案为如下技术方案：第七技术方案的玻璃树脂一体成形品的制造方法中，树脂的填充工序之前的工序中，还具备以填充于型腔空间内的树脂的温度保持为玻璃化温度(Tg)-10℃以上的温度的方式，对模具进行预热的模具预热工序。

通过本技术方案，利用模具预热工序对模具进行了预热，因此型腔空间内填充的软质树脂保持在玻璃化温度(Tg)-10℃以上。模具预热工序中，不需要对模具整体进行预热，对形成型腔空间的模具的内壁面进行加热即可。即，沿着模具的内壁面配置预热元件即可。

第九技术方案为如下技术方案：第一至第八技术方案中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法中，还具有将成形的玻璃树脂一体成形品从模具脱模的脱模工序，脱模工序中，通过使具有构成模具的一部分的面状部的脱模元件向脱模方向移动，脱模元件的面状部将玻璃树脂一体成形品按压出模具而脱模。

通过本技术方案，利用模具成形的玻璃树脂一体成形品从模具脱模而取出，将模具的一部分作为脱模元件使用，使该脱模元件朝脱模方向移动，将玻璃树脂一体成形品从模具压出而脱模。此时，将脱模元件的面状部按压于玻璃树脂一体成形品而脱模。既可将脱模元件的面状部按压于玻璃构件，也可按压于成形的树脂。在即将脱模时，树脂为附着于模具的状态，因此若要将面状部按压于玻璃构件而脱模，则在接合部上产生应力，存在接合部的树脂从玻璃构件剥离的可能性。因此，优选将面状部按压于树脂。另外，也有通过销等点状部将玻璃树脂一体成形品从模具脱模的方法，但是存在因按压于点状部而损伤玻璃树脂一体成形品的可能性，因此优选利用脱模元件的面状部。进一步，将面状部按压于树脂的情况下，例如若树脂为矩形的框状体，则从玻璃树脂一体成形品顺利地从模具脱模的观点来看，优选紧密附着于模具，按压于该框状体的角部。另外，当然也可以将面状部按压于框状体的整个周面、相对的两边的面、以及相邻的两边的面。

第十技术方案为如下技术方案：第一至第九技术方案中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法中，玻璃构件为板玻璃。

通过本技术方案，能够制造玻璃构件由板玻璃构成、板玻璃的周缘上一体成形有树脂成形体的制品。

第十一技术方案为如下技术方案：第十技术方案的玻璃树脂一体成形品的制造方法中，形成玻璃树脂一体成形品的装饰面的至少一部分的板玻璃的主面和树脂成形体的主面齐平。

通过本技术方案，可制造板玻璃的主面和树脂成形体的主面齐平的玻璃树脂一体成形品。这种情况下，能够制造板玻璃和树脂成形体的接合部中没有间隙和阶梯差的高品质的玻璃树脂一体成形品。

第十二技术方案为如下技术方案：第十或第十一技术方案的玻璃树脂一体成形品的制造方法中，板玻璃在主面和侧面之间的角部上具有倒角部。

通过本技术方案，可使用主面和侧面之间的角部上具有倒角部的板玻璃。藉此，能够容易地处理板玻璃。另外，能够制造板玻璃和树脂成形体的接合部中没有间隙和阶梯差的高品质的玻璃树脂一体成形品。

第十三技术方案为如下技术方案：第十至第十二技术方案中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法中，板玻璃在与树脂成形体的接合面上具有粘合剂层。

通过本技术方案，使用与树脂成形体的接合面上具有粘合剂层的板玻璃。藉此，板玻璃和树脂成形体能够更牢固地接合。

第十四技术方案为玻璃树脂一体成形品的制造装置，它是玻璃构件的周围配置有树脂成形体的玻璃树脂一体成形品的制造装置，该玻璃树脂一体成形品的制造装置具有由第一模具和第二模具构成并通过合模使第一模具和第二模具夹持玻璃构件、且被夹持的玻璃构件的周围的至少一部分形成与树脂成形体的形状对应形状的型腔空间的模具，和向合模的模具的型腔空间内注入树脂的树脂注入元件，

第一模具和第二模具的至少一方中，支撑玻璃构件的玻璃构件支撑部的至少一部分作为第一可动部以能够沿合模方向移动的方式设置，且形成型腔空间的部位的至少一部分作为第二可动部以能够沿合模方向移动的方式设置，

具备使第二可动部移动、对填充于型腔空间的树脂进行加压的树脂加压元件，和

以树脂加压元件加压时作用于玻璃构件的玻璃支撑压力落在规定范围内的方式使第一可动部移动、调整作用于玻璃构件的玻璃支撑压力的玻璃支撑压力调整元件。

通过本技术方案，玻璃构件支撑部的至少一部分作为第一可动部沿合模方向以能够移动的方式设置。通过利用玻璃支撑压力调整元件使该第一可动部移动，调整作用于玻璃构件的玻璃支撑压力。另外，形成型腔空间的部位的一部分作为第二可动部沿合模方向以能够移动的方式设置。通过利用树脂加压元件使该第二可动部移动，填充于型腔空间的树脂被加压。

第十五技术方案为如下技术方案：第十四技术方案的玻璃树脂一体成形品的制造装置中，玻璃支撑压力调整元件具备与树脂加压元件引起的所述树脂的加压协同、调整作用于玻璃构件的玻璃支撑压力的玻璃支撑压力控制元件。

通过本技术方案可发挥如下效果：与树脂加压元件引起的树脂的加压协作，利用玻璃支撑压力控制元件调整作用于玻璃构件的玻璃支撑压力，因此在防止玻璃构件的破裂和位置偏移的产生的同时，能防止树脂成形体上产生缩痕，能够制造具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品。

第十六技术方案为如下技术方案：第十五技术方案的玻璃树脂一体成形品的制造装置中，玻璃支撑压力控制元件将玻璃支撑压力的规定范围设定为低于在夹持于模具的玻璃构件上产生破裂的压力、且高于会导致夹持于模具的玻璃构件产生位置偏移的压力。

通过本技术方案能够发挥如下效果：玻璃支撑压力的规定范围设定为低于在夹持于模具的玻璃构件上产生破裂的压力、且高于会导致夹持于模具的玻璃构件产生位置偏移的压力之间，因此在防止玻璃构件的破裂和位置偏移的产生的同时，能防止树脂成形体上产生缩痕，能够制造具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品。

第十七技术方案为如下技术方案：第十四至第十六技术方案中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置中，树脂加压元件具有使第二可动部移动、对填充于型腔空间的树脂进行加压的树脂加压用气缸，以及控制树脂加压用气缸的树脂加压用气缸控制元件。

通过本技术方案能够发挥如下效果：树脂加压元件具有使第二可动部移动的树脂加压用气缸和控制该树脂加压用气缸的树脂加压用气缸控制元件，因此能够精密地控制并改变型腔空间的体积，通过使形成型腔空间14的模具的一部分移动，能够有效防止伴随着树脂固化的树脂体积的减少引起的缩痕，能够抑制接合部上间隙和阶梯差的产生。

第十八技术方案为如下技术方案：第十四至第十六技术方案中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置中，树脂加压元件由向合模方向对第二可动部施力的弹簧构成，使第一模具与第二模具朝相向接近的方向移动以对填充于型腔空间的树脂进行加压。

通过本技术方案能够发挥如下效果：树脂加压元件由向合模方向对第二可动部施力的弹簧构成、能够控制并改变型腔空间的体积，通过使形成型腔空间14的模具的一部分利用弹簧的施加力在规定范围内自主地移动，能够有效防止伴随着树脂固化的树脂体积的减少而引起的缩痕，能够抑制接合部上间隙和阶梯差的产生。

第十九技术方案为如下技术方案：第十四至第十八技术方案中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置中，玻璃支撑压力调整元件由向合模方向对玻璃构件支撑部施力的弹簧构成。

通过本技术方案能够发挥如下效果：玻璃支撑压力调整元件由向合模方向对玻璃构件支撑部施力的弹簧构成，因此通过弹簧的施加力而在规定的范围内自主调整玻璃支撑压力，能够有效防止玻璃构件的破裂和位置偏移。

第二十技术方案为如下技术方案：第十四至第十八技术方案中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置中，玻璃支撑压力调整元件具有使第一可动部移动、调整作用于玻璃构件的压力的玻璃支撑压力调整用气缸，以及控制玻璃支撑压力调整用气缸的玻璃支撑压力调整用气缸控制元件。

通过本技术方案能够发挥如下技术效果：玻璃支撑压力调整元件由使第一可动部移动的玻璃支撑压力调整用气缸、以及控制该玻璃支撑压力调整用气缸的玻璃支撑压力调整用气缸控制元件构成，因此能够精密地控制玻璃支撑压力并有效防止玻璃构件的破裂和位置偏移。

第二十一技术方案为如下技术方案：第十四至第二十技术方案中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置中，模具还具有使填充于型腔空间的树脂冷却的冷却元件。

通过本技术方案，利用冷却元件将固化前的树脂冷却。此时，通过使接合部的固化前的树脂先于其他部位的固化前的树脂冷却，能够可靠地防止接合部的树脂产生缩痕。

第二十二技术方案为如下技术方案：第十四至第二十一技术方案中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置中，模具还具有使填充于型腔空间的所述树脂的温度保持为玻璃化温度(Tg)-10℃的温度的树脂保温元件。

通过本技术方案，使用树脂保温元件将固化前的树脂保持在玻璃化温度(Tg)-10℃以上，能延迟树脂的固化，因此能够使接合部充满树脂。

第二十三技术方案为如下技术方案：第二十二技术方案的玻璃树脂一体成形品的制造装置中，树脂保温元件至少具有对模具施加热的加热器。

通过本技术方案，使用对模具施加热的加热器作为树脂保温元件，能够在填充树脂时使固化前的树脂充分填充至模具的各个角落。另外，能发挥如下效果：能改变树脂固化时的固化速度和固化位置，能够抑制期望的部分、例如接合部的缩痕，也能够将接合部产生的阶梯差抑制在最小限度。

发明效果

通过本发明在能够制造接合部上间隙和阶梯差极少的具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品的同时，也能提供实现这些特点的玻璃树脂一体成形品的制造方法以及装置。

附图说明

图1是表示玻璃树脂一体成形品的一个示例的立体图。

图2是图1的2-2线剖视图。

图3是表示玻璃树脂一体成形品的制造装置的实施方式1的正面剖视图。

图4是表示使用玻璃树脂一体成形品制造装置的玻璃树脂一体成形品的制造顺序的图。

图5是表示树脂加压时板玻璃的压力控制的一个示例的示意图。

图6是表示树脂加压时板玻璃的压力控制的另一个示例的示意图。

图7是表示玻璃树脂一体成形品的制造装置的实施方式2的正面剖视图。

图8是表示玻璃树脂一体成形品的制造装置的实施方式3的正面剖视图。

图9是从固定侧模具脱模的玻璃树脂一体成形品以及固定侧模具的纵剖图。

图10的(A)是不具备树脂冷却子工序的制造方法与利用第三制造装置的第一制造方法的树脂温度降低斜率的对比图，(B)是不具备树脂保温子工序以及树脂冷却子工序的制造方法与利用第三制造装置的第二制造方法的树脂温度降低斜率的对比图。

图11的(A)是表示填充于型腔空间的树脂的形态的主要部分放大剖视图，(B)是表示填充于接合部的固化树脂的状态的主要部分放大剖视图。

具体实施方式

《玻璃树脂一体成形品》

图1是表示玻璃树脂一体成形品的一个示例的立体图。另外，图2是图1的2-2线剖视图。

该玻璃树脂一体成形品1，具有在本发明中作为玻璃构件的优选方式的一个示例使用的板玻璃2的周围一体形成了作为树脂成形体的树脂制框体3的结构。本说明书中，对作为树脂成形体的框体标注符号3的同时，为形成该框体而注入模具的型腔空间的树脂乃至被填充的树脂也被标注为符号3。

板玻璃2具有矩形的平板形状，具有形成玻璃树脂一体成形品的装饰面的至少一部分的玻璃表面(主面)2a、玻璃背面2b和四个玻璃侧面2c。

框体3具有中央有矩形开口的矩形框形状，具有形成玻璃树脂一体成形品的装饰面的至少一部分的树脂表面(主面)3a、树脂背面3b、四个树脂外侧面3c和四个树脂内侧面3d。树脂背面3b具有沿着外周缘的框状的角部3A。该角部3A的外侧面构成树脂外侧面3c的一部分。

框体3的树脂内侧面3d作为与板玻璃2的接合面，以与板玻璃2的玻璃侧面2c的高度相同的方式构成。玻璃树脂一体成形品1中，该框体3的树脂内侧面3d与板玻璃2的玻璃侧面2c接合，板玻璃2与框体3一体化。一体化的板玻璃2与框体3，在玻璃表面2a与树脂表面3a齐平的同时，玻璃背面2b和树脂背面3b也齐平。即，玻璃表面2a与树脂表面3a之间，以及玻璃背面2b和树脂背面3b之间没有阶梯差，板玻璃2与框体3接合。具体而言，玻璃表面2a与树脂表面3a的接合部以高低差为20μm以下的方式接合，更优选以10μm以下的方式接合。

《玻璃树脂一体成形品的制造装置》

图3是表示玻璃树脂一体成形品的制造装置的实施方式1的正面剖视图。

如图3所示，本实施方式的玻璃树脂一体成形品的制造装置(以下称为玻璃树脂一体成形品制造装置)10具备以下结构：由第一模具和第二模具构成并通过合模使所述第一模具和所述第二模具夹持所述玻璃构件、且被夹持的所述玻璃构件的周围的至少一部分形成与所述树脂成形体的形状对应形状的型腔空间的模具12，模具12的合模装置(未图示)，向由合模的模具12形成的型腔空间14中注塑树脂的注塑装置(未图示)，和统一控制装置整体的运行的控制装置(未示出)。

〈模具〉

所述第一模具和所述第二模具的至少一方中，支撑所述玻璃构件的玻璃构件支撑部的至少一部分作为第一可动部沿合模方向以能够移动的方式设置，且形成所述型腔空间的部位的一部分作为第二可动部沿合模方向以能够移动的方式设置。

图示示例的模具12具备：配置于铅垂方向上侧的作为第一模具的可动侧模具16，和配置于铅垂方向下侧的作为第二模具的固定侧模具18。

〔可动侧模具〕

可动侧模具16以嵌块结构构成，具备：形成注塑框体3的树脂材料的空间的可动侧型腔块20，和安装有该可动侧型腔块20的可动侧铸型22。

可动侧型腔块20在图示示例中具有长方体形状，在与固定侧模具18相对的面(即铅垂方向下侧的面)上具有可动侧凹部20A。该可动侧凹部20A具有与玻璃树脂一体成形品1上下一分为二时的上侧(即玻璃表面2a侧)的形状对应的形状。

可动侧铸型22具有：用于在与固定侧模具18相对的面(即铅垂方向下侧的面)上安装可动侧型腔块20的可动侧型腔块安装部22A。该可动侧型腔块安装部22A作为可动侧型腔块20能够嵌合的凹部而构成。可动侧型腔块20嵌入该可动侧型腔块安装部22A，通过使用未图示的紧固元件固定于可动侧铸型22，从而安装于可动侧铸型22。

〔固定侧模具〕

固定侧模具18也与可动侧模具16同样由嵌块结构构成，具备：形成注塑框体3的树脂材料的空间的固定侧型腔块24，和安装有该固定侧型腔块24的固定侧铸型26。

固定侧型腔块24在图示示例中具有长方体形状，在与可动侧模具16相对的面上具有固定侧凹部24A。该固定侧凹部24A具有与玻璃树脂一体成形品1上下一分为二时的下侧(即玻璃背面2b侧)的形状对应的形状。

将支撑板玻璃2的板玻璃支撑块28和作为形成型腔空间14的部位的型腔空间形成块30以嵌块状进行组合而构成该固定侧型腔块24。上述板玻璃支撑块28的至少一部分作为第一可动部起作用，另外型腔空间形成块30的至少一部分作为第二可动部起作用。关于这点在之后进行描述。

固定侧铸型26具有：用于在与可动侧模具16相对的面(图中的铅垂方向上侧的面)上安装固定侧型腔块24的固定侧型腔块安装部26A。该固定侧型腔块安装部26A作为固定侧型腔块24能够嵌合的凹部而构成。固定侧型腔块24通过嵌入该固定侧型腔块安装部26A，安装于固定侧铸型26。

如上所述，将板玻璃支撑块28和型腔空间形成块30组合而构成固定侧型腔块24。

板玻璃支撑块28具备板玻璃支撑部28A和底部28B。

相当于玻璃构件支撑部的板玻璃支撑部28A具有与板玻璃2的形状对应的外形，具备用于在其铅垂方向上侧载置板玻璃2的板玻璃载置面28A1。所用板玻璃为平板状的板玻璃的情况下，板玻璃载置面28A1构成为平坦的面。另外，板玻璃支撑部28A在铅垂方向下侧具备引导用凸部28A2。

底部28B作为板玻璃支撑部28A的引导部起作用，其铅垂方向上部具备嵌合板玻璃支撑部28A的引导用凸部28A2的引导用凹部28B1。通过将引导用凸部28A2嵌入引导用凹部28B1，板玻璃支撑部28A沿着图3箭头A所示的模具12的合模方向A以能够移动的方式被支撑。即，板玻璃支撑部28A作为第一可动部起作用。

另外，底部28B具备作为玻璃支撑压力调整元件的多个玻璃支撑压力调整用气缸32。各玻璃支撑压力调整用气缸32同步运动，使板玻璃支撑部28A沿模具12的合模方向移动。

将中空状的外块30A和中空状的内块(即第二可动部)30B以嵌块状组合而构成型腔空间形成块30。

外块30A具有例如矩形的桶形状，在其中空部以能够滑动的方式配置内块30B。

若将固定侧型腔块24安装于固定侧型腔块安装部26A，则型腔空间形成块30的外块30A载置于固定侧型腔块安装部26A的底面。藉此，外块30A被固定。

另外，若将板玻璃支撑块28的固定侧型腔块24安装于固定侧型腔块安装部26A，则底部28B载置于固定侧型腔块安装部26A的底面。藉此，底部28B被固定，能够使用玻璃支撑压力调整用气缸32使板玻璃支撑部28A移动。

固定侧铸型26上具备作为树脂加压元件的多个树脂加压用气缸34。各树脂加压用气缸34同步运动，使型腔空间形成块30的内块30B沿合模方向移动。藉此，型腔空间14的容积能够改变，能够对填充于型腔空间14的树脂进行加压。借助树脂加压用气缸34，内块30B相对于固定块24独立运转，因此通过选择性地使型腔空间14的一部分的体积变化，可有效防止伴随着树脂固化的树脂体积减少而导致的缩痕，能够抑制接合部上间隙和阶梯差的产生。

此处，内块30B在树脂注入时位于预先设定的“树脂注入时位置”，树脂注入后，通过控制树脂加压用气缸的树脂加压用气缸控制元件(未图示)由被控制的树脂加压用气缸34来驱动，向预先设定的“树脂加压位置”移动。该树脂加压位置设定于比树脂注入时位置更高的铅垂方向上方、且使型腔空间14的容积以规定量缩小的位置。结果，能够精密控制与伴随着树脂固化的体积减少对应的型腔空间14的体积，因此在更有效防止缩痕的同时，能够制造接合部上间隙和阶梯差极少的具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品。

模具12以如上所述的方式构成。若在板玻璃载置面28A1上载置板玻璃2，将模具12合模，则通过固定侧模具18和可动侧模具16将板玻璃2夹持，在板玻璃2的周围形成型腔空间14。

此时，载置有板玻璃2的板玻璃支撑块28的作为第一可动部的板玻璃支撑部28A，通过玻璃支撑压力调整用气缸32以相对于型腔空间形成块30独立且能够移动的方式被设置。因此，通过玻璃支撑压力调整用气缸32使板玻璃支撑部28A移动，能独立且精密地调整作用于板玻璃2的压力，能够有效防止玻璃构件的破裂。

另外，形成型腔空间14的型腔空间形成块30中，通过树脂加压用气缸34以能够移动的方式设置作为第二可动部的内块30B。因此，通过使用树脂加压用气缸34使型腔空间形成块30移动，能够对填充于型腔空间14的树脂进行加压。

另外，树脂成形体用的树脂从可动侧模具16注入。可动侧模具16中具备作为树脂流路的直浇道36和浇口38。通过注塑装置注入直浇道36的树脂从直浇道36经浇口38注入型腔空间14。

〈合模装置〉

合模装置(未图示)使可动侧模具16相对于固定侧模具18进退移动，从而打开和关闭模具12。通过使可动侧模具16朝接近固定侧模具18的方向移动，模具12被合模，通过使可动侧模具16朝离开固定侧模具18的方向移动，模具12被打开。

〈注塑装置〉

注塑装置(未图示)作为树脂注入元件起作用，通过模具12的直浇道36将树脂注入型腔空间14。

〈控制装置〉

控制装置(未图示)统一控制装置整体的运行。即，通过控制合模装置来控制模具12的打开和关闭。另外，通过控制注塑装置来控制树脂的注入。

另外，控制装置对树脂加压用气缸34进行控制，从而控制对填充于型腔空间14的树脂的加压(即，作为树脂加压用气缸控制元件起作用)。进一步，控制装置与树脂加压用气缸34引起的树脂加压协作，控制玻璃支撑压力调整用气缸32，从而控制作用于板玻璃2的玻璃支撑压力(即，作为玻璃支撑压力控制元件和玻璃支撑压力调整用气缸控制元件起作用)。

《玻璃树脂一体成形品的制造方法》

接着，对使用玻璃树脂一体成形品的制造装置10的玻璃树脂一体成形品的制造方法进行说明。

图4(A)～(F)是表示使用玻璃树脂一体成形品制造装置10的玻璃树脂一体成形品1的制造顺序的图。

如图4(A)所示，在初期状态中，模具12被打开，可动侧模具16位于固定侧模具18之上规定高度的位置。另外，在该状态下，固定侧模具18中安装的内块30B位于树脂注入时位置。

首先，如图4(B)所示，在模具12内配置板玻璃2。板玻璃2载置于安装在固定侧模具18上的板玻璃支撑块28的板玻璃载置面28A1上，配置于模具12。

然后，如图4(C)所示，通过未图示的合模装置使可动侧模具16朝固定侧模具18移动，将模具12合模。藉此，板玻璃2被固定侧模具18和可动侧模具16夹持的同时，该板玻璃2的周围形成型腔空间14。

此时，以作用于板玻璃2的压力为规定压力大小的条件，控制玻璃支撑压力调整用气缸32，对板玻璃支撑部28A的位置进行控制。

接着，如图4(D)所示，通过注塑装置(未图示)在型腔空间14中注入作为形成树脂成形体的材料的树脂，在型腔空间14中填充树脂。

然后，如图4(E)所示，通过树脂加压用气缸34使作为第二可动部的内块30B向树脂加压位置移动，以规定的树脂压缩压力对填充于型腔空间14的树脂加压的同时进行树脂加压成形。藉此，板玻璃2和框体3的接合部上没有间隙和阶梯差的产生，能够在板玻璃2的周围将框体3一体成形。另外，能够防止框体3上缩痕的产生。

另一方面，若对这样填充的树脂加压，则高的压力作用于板玻璃2，存在板玻璃2上产生破裂和位置偏移的可能性。

此时，通过与树脂的加压协作的玻璃支撑压力调整用气缸32控制板玻璃支撑部28A的位置，以作用于板玻璃2的压力在规定范围内的条件进行控制。即，根据树脂的加压进行如下控制：在其压力高、板玻璃2上可能产生破裂的情况下，将板玻璃支撑部28A的位置降低，施加于板玻璃的压力降低，另一方面，在树脂加压时的压力低、板玻璃2的位置可能偏移的情况下，升高板玻璃支撑部28A的位置，提高施加于板玻璃的压力。

此时，该规定范围内的上限设定为低于在固定侧模具18和可动侧模具16夹持的板玻璃2上产生破裂的压力，规定范围的下限设定为高于会导致固定侧模具18和可动侧模具16夹持的板玻璃2产生位置偏移的压力。藉此，能够防止板玻璃2的破裂、位置偏移以及飞边的产生。

以一定的时间持续进行加压，之后，如图4(F)所示，将模具12打开，取出玻璃树脂一体成形品1。

以上，通过一系列的工序完成玻璃树脂一体成形品1的制造。

图5是表示树脂加压时板玻璃的压力控制的一个示例的示意图。

在该图中，用实线表示的折线L1显示了作用于注入型腔空间14的树脂的压力的转变。另外，用实线表示的折线L2显示了压力得到控制时作用于板玻璃2的压力的转变。

此外，该图中，T1是向型腔空间14注入树脂的开始时间，T2是向型腔空间14注入树脂的完成时间，T3是树脂加压的开始时间，T4是加压完成的时间，T5是打开模具的时间。

另外，该图中，用狭窄间隔的斜线表示的区域PB表示板玻璃2上产生破裂的压力区域，用宽间隔斜线表示的区域PS表示板玻璃2产生位置偏移的压力区域。

如该图所示，若压力低于注入完成时作用于树脂的压力(即，时间T2处作用于树脂的压力)，则发生位置偏移。

包括树脂加压时，以不进入区域PB以及区域PS的范围的条件对作用于板玻璃2的压力进行控制。

图5所示的示例中，以树脂加压时板玻璃2也被加压的方式进行控制。但是，该范围是板玻璃2上不产生破裂的压力范围(即，不进入区域PB的范围)。藉此，在防止板玻璃2的破裂、位置偏移以及飞边的同时，能够防止框体3上产生缩痕。

另外，图5中，用虚线表示的折线L3显示了未控制压力时作用于板玻璃2的压力的转变。若不控制树脂加压时作用于板玻璃2的压力，则伴随着树脂的加压，作用于板玻璃2的压力也上升，板玻璃2上产生破裂。

图6是表示树脂加压时板玻璃的压力控制的另一个示例的示意图。

在该图中，用实线表示的折线L4显示了作用于注入型腔空间14的树脂的压力的转变。另外，用实线表示的折线L5显示了控制压力时作用于板玻璃2的压力的转变。

图6所示的示例中，以树脂加压时作用于板玻璃2的压力降低的方式进行控制。但是，该降低范围是不产生位置偏移的压力范围(即，不进入区域PS的范围)。藉此，在防止板玻璃2的破裂、位置偏移以及飞边的同时，能够防止框体3上产生缩痕。

另外，图6中，用虚线表示的折线L6显示了未控制压力时作用于板玻璃2的压力的转变。若不控制树脂加压时作用于板玻璃2的压力，则伴随着树脂的加压，作用于板玻璃2的压力也上升，板玻璃2上产生破裂。

这样，对树脂加压时作用于板玻璃2的压力进行控制的形式有两种：比树脂加压前更高的形式和比树脂加压前更低的形式。考虑所用树脂的粘度等来决定选择何种方式。即，若使用的树脂粘度高，则在树脂加压前已经有高的压力作用于板玻璃2，这种情况下，以降低树脂加压时作用于板玻璃2的压力的方式进行控制。藉此，能够有效防止板玻璃2的破裂。另一方面，图6中虽未示出，但若使用的树脂粘度低，则树脂加压前施加于板玻璃2的压力低，因此树脂加压时与作用于板玻璃2的压力协作，作用于板玻璃2的压力上升，但若上升的压力小于区域PB，则板玻璃不产生破裂，因此不需要单独控制支撑板玻璃的压力。此时，作用于树脂的压力以及作用于板玻璃2的压力如果为期望的范围，则能够有效防止玻璃树脂一体成形品上缩痕的产生。

《玻璃树脂一体成形品的制造装置的实施方式2》

〈装置构成〉

图7是表示玻璃树脂一体成形品的制造装置的实施方式2的正面剖视图。

该玻璃树脂一体成形品制造装置10与图3所示的玻璃树脂一体成形品的制造装置相比，玻璃支撑压力调整元件和树脂加压元件的构成存在区别。因而，此处仅对玻璃支撑压力调整元件和树脂加压元件的构成进行说明。

板玻璃支撑块28的底部28B上具备作为玻璃支撑压力调整元件的多个玻璃支撑压力调整用弹簧62。玻璃支撑压力调整用弹簧62使板玻璃支撑部28A朝向可动侧模具16而对其施力(即，朝铅垂上方施力)。藉此，利用弹簧的施加力，玻璃支撑压力在规定的范围内自主调整，从而能够有效防止玻璃构件的破裂。

固定侧铸型26上具备作为树脂加压元件的多个树脂加压用弹簧64。各树脂加压用弹簧64使型腔空间形成块30的外块30A朝向可动侧模具16而对其施力(即，朝铅垂上方施力)。

图7所示的实施方式2的玻璃树脂一体成形品的制造装置中，板玻璃支撑部28A作为第一可动部起作用，外块30A作为第二可动部起作用。

〈玻璃树脂一体成形品的制造方法〉

然后，在使用上述构成的玻璃树脂一体成形品制造装置10的玻璃树脂一体成形品的制造方法中，针对与图4不同的玻璃支撑压力调整元件进行说明，省略与前述的图4的说明相同的部分。

即便是在这种使可动侧铸型22与固定侧铸型26之间保持一定间隙而进行合模的情况下，也通过玻璃支撑压力调整用弹簧62对板玻璃支撑部28A施力，因此板玻璃2被可动侧模具16和固定侧模具18夹持。

另外，通过树脂加压用弹簧64对型腔空间形成块30的外块30A施力，因此外块30A与可动侧模具16的可动侧型腔块20抵接。藉此，板玻璃2的周围形成型腔空间14。

接着，通过注塑装置(未图示)向型腔空间14中注入树脂成形体用的树脂，在型腔空间14中填充树脂。

然后，使可动侧模具16朝向固定侧模具18移动。即，使模具12进一步合模。藉此，之前合模时可动侧铸型22和固定侧铸型26之间形成的间隙被关闭。

若将模具12进一步合模，则外块30A与树脂加压用弹簧64的施加力对抗而被可动侧模具16按压，向铅垂方向下侧移动。结果，内块30B相对地伸入型腔空间14，型腔空间14的容积减少。藉此，对型腔空间14中填充的树脂进行加压。

另一方面，如果照此对树脂加压，则高的压力作用于板玻璃2，但是支撑板玻璃2的板玻璃支撑部28A被玻璃支撑压力调整用弹簧62施力的同时以能够移动的方式支撑，因此能够释放加压时作用的压力。藉此，能够防止板玻璃2上产生破裂。

另外，像这样，玻璃支撑压力调整用弹簧62起到使树脂加压时作用于板玻璃2的压力释放的作用，因此该弹簧力设定得比树脂加压用弹簧64的弹簧力更低。

此外，如果该弹簧力过弱，则板玻璃2产生位置偏移，因此设定为能够赋予使板玻璃2不产生位置偏移的压力的弹簧力。

以一定的时间持续进行加压，之后将模具12打开，取出玻璃树脂一体成形品1。

以上，通过一系列的工序完成玻璃树脂一体成形品1的制造。

这样，对树脂加压的树脂加压元件、以及调整作用于板玻璃2的压力的玻璃支撑压力调整元件也可由弹簧构成，能够产生相同的作用效果。

另外，本示例中，虽然树脂加压元件和玻璃支撑压力调整元件双方均由弹簧构成，但是任意一方也可由气缸构成。

除此以外，树脂加压元件以及玻璃支撑压力调整元件也可由诸如利用了电动机和进给丝杠的移动机构来构成。

另外，树脂加压元件以及玻璃支撑压力调整元件由弹簧构成的情况下，该弹簧的种类无特别限制。例如，可使用螺旋弹簧和碟状弹簧。使用碟状弹簧的情况下，通过调整碟状弹簧的片数，能够调整弹簧力。

《玻璃树脂一体成形品的制造装置的实施方式3》

〈装置构成〉

图8是表示玻璃树脂一体成形品1的制造装置70的实施方式3的正面剖视图。

制造装置70与图3所示的制造装置10相比在结构上存在以下区别：具有作为冷却元件的多根水管72以及作为树脂保温元件的热丝加热器(以下称作加热器)74的同时，还将构成模具12的一部分的内块30B作为脱模元件使用。其他构成与制造装置10相同，因此，此处对水管72、加热器74和内块30B的构成和作用进行说明。

〔水管72〕

水管72与未示出的冷却水供给装置连接，冷却水从冷却水供给装置进行供给。藉此水管72被冷却。另外，水管72配置于形成型腔空间14的可动侧型腔块20以及固定侧型腔块24。进一步，水管72配置于可动侧型腔块20以及固定侧型腔块24的形成型腔空间14的内壁面(即，可动侧凹部20A以及固定侧凹部24A)附近。藉此，若水管72被冷却，则高效地冷却所述内壁面。

贯穿作为树脂加压成形工序或玻璃支撑压力调整工序的后续工序的树脂冷却子工序，实施冷却液向水管72的供给时期。因此，填充于型腔空间14的固化前的树脂3中，与所述内壁面相接的树脂3以及填充于树脂3和玻璃构件2的接合部的树脂3先于其他固化前的树脂(即，成形的框体内部的树脂)3被冷却固化。

另外，实施方式中，虽然使用水管72作为冷却元件，但是不受限于此，也可使用风冷管将冷风供给于风冷管而对所述内壁面进行冷却。即，只要是能将所述内壁面冷却的元件即可适用。

〔加热器74〕

加热器74也和水管72相同，设置于所述内壁面的附近。加热器74与未示出的电压施加装置连接，通过电压施加装置来施加电压。藉此，加热器74被加热，高效地加热所述内壁面。

贯穿树脂冷却子工序之前的工序、即作为在型腔空间14中填充树脂3的工序之前的工序的树脂保温子工序(即，模具预热工序)，实施对加热器74的施加电压时期。即，通过加热器74对模具12进行预热后，树脂被填充于型腔空间14。

利用加热器74的模具12的预热温度，例如，设定为树脂3的玻璃化温度(Tg)-10℃以上。另外，预热温度的上限设定为树脂3不变质的温度。

藉此，经过树脂保温子工序将填充于型腔空间14内的固化前的树脂3保持为玻璃化温度(Tg)-10℃以上的温度。另外，树脂保温子工序也可与树脂加压成形工序或玻璃支撑压力调整工序同时进行。

〔作为脱模元件的内块30B〕

图9是通过内块30B从固定侧模具18脱模的玻璃树脂一体成形品1以及固定侧模具18的纵剖图。

由模具12成形的玻璃树脂一体成形品1(参照图1)从模具12、特别是从固定侧凹部24A脱模而被取出(参照图4(F))。该脱模工序中，构成模具12的一部分的内块30B作为脱模元件使用。即，如图9所示，内块30B通过树脂加压用气缸34上升移动，从而内块30B的框状的上表面(面状部)30B1与树脂3的树脂背面3b抵接。然后，通过持续的内块30B的上升移动，玻璃树脂一体成形品1从固定侧凹部24A被按压而出(即脱模)。

〈利用制造装置70的玻璃树脂一体成形品的第一制造方法〉

第一制造方法不具有通过加热器74对模具12预热的树脂保温子工序，而是具有通过水管72将所述内壁面冷却的树脂冷却子工序的制造方法。

首先，为了与第一制造方法比较，使用图10(A)对不具有树脂冷却子工序的图4的制造方法以及第一制造方法进行说明。

图10(A)的纵轴表示填充于型腔空间14的树脂3的温度，横轴表示时间的经过。

另外，该图10(A)中的A1显示了填充于型腔空间14的树脂3通过自然冷却而冷却的温度降低斜率。即，A1显示了利用不具有树脂冷却子工序的图4的制造方法的温度降低斜率。

另一方面，该图10(A)中的B1显示了填充于型腔空间14的树脂3经树脂冷却子工序被冷却部分的树脂3(例如接合部)的温度降低斜率，C1显示了经树脂冷却子工序的冷却效果弱的部分的树脂3(例如成形框体的树脂内部)的温度降低斜率。树脂冷却子工序紧接着树脂加压成形工序或玻璃支撑压力调整工序，从树脂3的温度为玻璃化温度(Tg)-10℃以上的t1时刻开始。

图4的制造方法中，填充于型腔空间14的玻璃化温度(Tg)以上的固化前的树脂3，如图10(A)的A1所示，通过自然冷却而被冷却，当降低至玻璃化温度以下时开始固化，丧失流动性而固化为规定的形状。填充于接合部的固化前的树脂3，经过树脂加压成形工序而被加压，因此以填充于接合部的状态进行固化。藉此，能够以接合部中无缩痕的方式成形。

接着，对第一制造方法进行说明。

第一制造方法中，填充于接合部的被加压的固化前的树脂3经过树脂冷却子工序被冷却。即，如图10(A)的B1、C1所示，对填充于接合部的固化前的树脂(具有B1所示的温度降低斜率的框体的树脂部分)3与内部的固化前的树脂(具有C1所示的温度降低斜率的框体的内部树脂部分)3之间赋予温度差，填充于接合部的固化前的树脂3比其他的固化前的树脂3更早被固化。藉此，能够更可靠地防止接合部中缩痕的产生。

另外，树脂冷却子工序中，树脂3从接合部以及与所述内壁面(模具)接触的表面开始冷却。树脂冷却子工序中，以接合部为起点使固化前的树脂3冷却即可，但也可从与所述内壁接触的固化前的树脂3的表面开始冷却树脂，同时将该表面和接合部的固化前的树脂3冷却。通过使固化前的树脂3的表面先于固化前的内部的树脂3冷却，在树脂3的表面不产生缩痕。藉此，在树脂3的表面作为玻璃树脂一体成形品的装饰面的情况下，外观变好，因此优选。

〈利用制造装置70的玻璃树脂一体成形品的第二制造方法〉

第二制造方法是还具备将填充于型腔空间14的树脂保持在玻璃化温度(Tg)-10℃以上的树脂保温子工序的制造方法。

首先，为了与第二制造方法比较，使用图10(B)对不具有树脂保温子工序以及树脂冷却子工序的图4的制造方法以及第二制造方法进行说明。

图10(B)的纵轴表示填充于型腔空间14的树脂3的温度，横轴表示时间的经过。

另外，该图10(B)的A1与图10(A)的A1同样，显示了填充于型腔空间14的树脂3通过自然冷却而冷却的温度降低斜率。即，A1显示了利用不具有树脂保温子工序以及树脂冷却子工序的图4的制造方法的温度降低斜率。

另一方面，该图10(B)的B2显示了如下内容：经过树脂保温子工序将填充于型腔空间14的树脂3保持在玻璃化温度(Tg)-10℃以上的温度后，经过树脂冷却子工序被冷却的部分的树脂3(例如接合部)的温度降低斜率。另外，C2显示了经过树脂冷却子工序的冷却效果弱的部分的树脂3(例如成形框体的树脂内部)的温度降低斜率。树脂保温子工序从在型腔空间14中填充树脂3的工序之前的工序开始，到树脂3的温度为玻璃化温度(Tg)-10℃以上的t2时刻为止。树脂冷却子工序从t2时刻开始。

通过第二制造方法，在树脂冷却子工序之前的工序中，通过加热器74的热将填充于型腔空间14的固化前的树脂3保持为玻璃化温度(Tg)-10℃以上的温度。

图11(A)显示了填充于型腔空间14的、树脂加压成形工序之前的工序中的树脂3的填充状态。由图11(A)可知接合部76中未填充树脂3。

如图10(B)所示，填充于型腔空间14的树脂3以比树脂3的自然冷却的温度降低斜率(A1)更平缓的温度降低斜率(B2)冷却。该冷却时实施的树脂加压成形工序中，图11(A)所示的树脂3保持为软质状态被内块30A按压，如图11(B)所示以无间隙的状态填充于接合部76。

然后，在从t2时刻开始实施的树脂冷却子工序中，填充于接合部的软质状态的树脂3先于固化前的内部树脂3被固化，因此接合部上自然不产生缩痕，还能够最低限度地抑制接合部上产生的梯度差。藉此，玻璃树脂一体成形品的品质得到提高。

〔脱模工序〕

经过树脂冷却子工序而成形的玻璃树脂一体成形品1在脱模工序中，如图9所示，通过作为脱模元件的内块30B的上升移动(即脱模方向的移动)从模具12的固定侧凹部24A被推升而脱模。

此时，内块30B的框状的上表面30B1被抵接于树脂3的树脂背面3b，推升玻璃树脂一体成形品1。另外，也可使用板玻璃支撑部28A作为脱模元件，通过板玻璃支撑部28A将板玻璃2推升，使玻璃树脂一体成形品1从固定侧凹部24A脱模。另外，也可使内块30B和板玻璃支撑部28A共同上升移动，从固定侧凹部24A推升玻璃树脂一体成形品1而脱模。另外，也可使此时的内块30B和板玻璃支撑部28A的上升移动速度产生相对的速度差。

但是，即将脱模的树脂3为附着于固定侧凹部24A的状态，因此将板玻璃支撑部28A的板玻璃载置面(即面状部)28A1按压于板玻璃2而脱模时，接合部上产生应力，存在接合部的树脂3从板玻璃2剥离的可能性。因此，在脱模时，优选将内块30B的上表面30B1按压于树脂3的树脂背面3b。

另外，也有通过销等点状部使玻璃树脂一体成形品1从固定侧凹部24A脱模的方法，但是存在因按压于点状部而损伤玻璃树脂一体成形品1的板玻璃2或树脂3的可能性，因此优选利用面状部。进一步，将面状部按压于树脂3的情况下，例如若树脂3为矩形的框状体，则从玻璃树脂一体成形品1顺利地从固定侧凹部24A脱模的观点来看，优选紧密附着于固定侧凹部24A，按压于该框状体的角部。另外，当然也可使内块30B的上表面30B1按压在树脂3的树脂背面3b的整个周面、树脂3的相对两边的树脂背面3b、以及相邻两边的树脂背面3b上进行脱模。

《玻璃构件的其他示例》

上述实施方式中，虽然使用板玻璃作为玻璃构件，但是一体形成树脂成形体的玻璃构件不受限于此。除此以外，例如在玻璃透镜等光学构件上一体成形树脂成形体的情况下，本发明也能够同样地适用。

另外，使用板玻璃的情况下，其厚度、大小没有特别限制。另外，也能使用弯曲的板玻璃。

此外，优选在玻璃构件的与树脂成形体的接合面上使用硅烷偶联剂以及/或底涂料实施表面处理。例如，上述实施方式的玻璃树脂一体成形品1的情况下，对板玻璃2的玻璃侧面2c实施表面处理。通过该处理能够提高玻璃构件与作为树脂成形体的树脂之间的粘接性。

作为硅烷偶联剂，使用含有乙烯基的硅烷偶联剂、含有苯乙烯基的硅烷偶联剂、含有氨基的硅烷偶联剂、含有环氧基硅烷偶联剂、含有甲基丙烯酰氧基的硅烷偶联剂、含有丙烯酰氧基的硅烷偶联剂等，另外，作为底涂料，可使用对氨基甲酸酯树脂、丙烯酸树脂、有机硅树脂、环氧树脂等进行了溶剂稀释的底涂料。

玻璃构件的与树脂成形体的接合面上也可具有粘合剂层。例如，上述实施方式的玻璃树脂一体成形品1的情况下，在板玻璃2的玻璃侧面2c上具有粘合剂层。藉此能够提高玻璃构件与树脂成形体的粘接性。作为粘合剂，可优选使用粘接力优良的有机硅类、氨基甲酸酯类、环氧类的粘合剂以及双面胶带等。

玻璃构件的玻璃成分无特别限制，可优选使用公知的钠钙玻璃和无碱玻璃等。另外，玻璃构件也可以是由以往公知的方法实施了物理强化处理或化学强化处理的强化玻璃。实施化学强化处理的情况下，需要选择含有碱成分的玻璃，优选钠钙玻璃和碱铝硅酸盐玻璃。

另外，使用板玻璃的情况下，既可以是树脂膜和板玻璃层叠的玻璃板(所谓的双层玻璃)，也可以是多片板玻璃和中间膜层叠的夹层玻璃。这种情况下，各板玻璃的玻璃成分既可相同也可相互不同，还可以将无机玻璃和由透明树脂等形成的有机玻璃组合。

另外，板玻璃的形状可以是平板状，也可以使用具有所需形状的曲率的弯曲板玻璃。

另外，玻璃构件也可以是由公知的方法实施了强化处理的强化玻璃。

另外，玻璃构件的玻璃表面也可具有膜(例如防污膜等)。这种情况下，膜的表面(与玻璃构件相反的面)构成玻璃表面。

《板玻璃的端面处理》

使用板玻璃作为玻璃构件的情况下，板玻璃也可以是玻璃表面和玻璃侧面之间的角部具有倒角部的板玻璃。这种情况下，倒角的形式既可以是C倒角(即，斜向去除板玻璃的端面的角的倒角)，也可以是R倒角(即，使板玻璃的端面的角呈圆弧形的倒角)。即使是这种具有倒角部的板玻璃，也能通过对树脂加压成形以板玻璃和树脂成形体的接合部上无间隙和阶梯差产生的方式制造玻璃树脂一体成形品。

另外，通过使用实施了这种倒角加工的板玻璃，能够容易地处理板玻璃。

另外，作为倒角部的形态，优选C倒角。与R倒角相比，利用C倒角能够进一步提高板玻璃和树脂成形体的接合部的平坦性。

另外，也可使用未实施这种端面处理的板玻璃。即，可使用以规定的尺寸切断后、作为其切断面的侧面未经处理的板玻璃。藉此，能够降低所用板玻璃的预先处理(日文：下処理)的负担。

另外，能够制造板玻璃和树脂成形体的接合部上没有间隙和阶梯差的高品质玻璃树脂一体成形品。

《树脂成形体(树脂)》

作为树脂成形体的树脂的材质，优选使用热塑性树脂。

作为热塑性树脂，只要是能够通过熔融成形与板玻璃2一体成形的树脂，则无特别限制，例如，可例举热塑性聚酯树脂(例如，聚对苯二甲酸乙二酯树脂、聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂等)、热塑性聚酯树脂与其他树脂的混合物、聚合物合金、改性聚酯树脂、芳香族聚酯树脂、液晶聚合物、聚苯硫醚树脂、聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂、聚酰胺酰亚胺树脂、聚醚酰亚胺树脂、聚烯烃树脂(例如，聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、聚丁烯树脂等)、这些树脂的改性树脂、聚甲基戊烯树脂、聚苯乙烯树脂、聚α-甲基苯乙烯树脂、AS树脂、ABS树脂、石油树脂、聚碳酸酯树脂、聚碳酸酯树脂与其他树脂混合物以及聚碳酸酯树脂与ASA等的聚合物合金、聚砜树脂、聚醚砜树脂、聚芳砜树脂、聚芳酯树脂、聚氧亚甲基树脂、聚醚醚酮树脂、聚芳醚硝基树脂、聚苯并咪唑树脂、聚氯乙烯树脂、氟树脂、聚苯醚树脂、改性聚苯醚树脂、(甲基)丙烯酸树脂、降冰片烯树脂、热塑性聚氨酯树脂等。

〈液晶聚合物、结晶性树脂〉

这些热塑性树脂中，优选因剪切应力低而熔融流动性优良、能够以低压注入模具的液晶聚合物以及结晶性树脂，另外从不易产生飞边的观点出发，也优选液晶聚合物以及结晶性树脂。

作为液晶聚合物(LCP)，可以是液晶层的结构为向列型、层列型、碟型的液晶聚合物中的任一种，另外，也可以是主要含有来自芳香族羟基羧酸、来自芳香族二羧酸、来自芳香族二醇的重复单元中的任一种的聚合物。特别优选能够熔融成形的热致性液晶聚合物。

可任意优选使用这些市售的具有各种物性的聚合物，例如能够使用ロッドランLC-5000、LC-5000F、LC-5000H(商品名、以上为尤尼吉可株式会社(ユニチカ社)制)、ザイダーSRT-300、SRT-500、FSR-315、RC-210、FC-110、FC-120、FC-130(商品名、以上为日本石油化学株式会社(日本石油化学社)制)、エコノールE2000、エコノールE6000(商品名、以上为住友化学工业株式会社(住友化学工業社)制)、EPE-240G30、ノバキュレートE322G30、E335G30(商品名、以上为三菱化学株式会社(三菱化学社)制)、ベクトラA950、ベクトラA130、ベクトラC130、ベクトラA230、ベクトラA410(商品名、以上为宝理塑料株式会社(ポリプラスチックス社)制)、BIAC(商品名、日本戈尔公司(ジャパンゴアテックス社)制)、OCTA(商品名、大日本油墨化学工业株式会社(大日本インキ化学工業社)制)、Zenite(商品名、杜邦公司(デュポン社)制)、Novaccurate(商品名、三菱工程株式会社(三菱エンジニアリング社)制)、SIVERAS(商品名、东丽株式会社(東レ社)制)等。

另外，作为结晶性树脂(但是液晶聚合物除外)，可例举聚苯硫醚树脂(PPS)、聚对苯二甲酸乙二酯树脂(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂(PBT)、芳香族聚酯树脂、聚醚醚酮树脂(PEEK)、聚醚硝基树脂(PEN)、聚酰胺树脂(尼龙树脂)(例如，聚酰胺6、聚酰胺66、聚酰胺11、聚酰胺12、聚酰胺46、聚酰胺620、聚酰胺612、聚酰胺MDX6等)、聚氧亚甲基树脂(POM)、聚乙烯树脂(例如，低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯等)、聚丙烯树脂、聚苯乙烯树脂(例如，间规聚苯乙烯等)、聚丁烯树脂、聚甲基戊烯树脂、氟树脂、聚酰亚胺树脂等。

作为结晶性树脂(但是液晶聚合物除外)，优选聚苯硫醚树脂、聚对苯二甲酸乙二酯树脂、聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂、芳香族聚酯树脂、聚酰胺树脂、聚氧亚甲基树脂、聚酰亚胺树脂，更优选聚苯硫醚树脂。

本发明的制造方法的一种形式中，形成树脂成形体的树脂以上述热塑性树脂为基体树脂，可在基体树脂中掺入分子中含有羟基、以及/或环氧基的化合物。通过向作为基体树脂的热塑性树脂中掺入含有羟基、以及/或环氧基的化合物，能够大幅提高树脂成形体和板玻璃2之间的粘接性。

〈含有羟基、以及/或环氧基的化合物〉

作为含有羟基、以及/或环氧基的化合物，优选与热塑性树脂加热熔融时不发泡和不分解的化合物。

作为分子中含有羟基的化合物，可例举各类醇、聚乙烯醇、聚乙烯醇的改性体和共聚体、聚乙烯醇缩丁醛、乙二醇、甘油、酚、酚醛树脂、使用表氯醇将这些物质改性的化合物、苯氧基树脂、(甲基)丙烯酸羟基乙酯(HEMA)、天然高分子(例如，纤维素、纤维素衍生物、淀粉、几丁质、壳聚糖、环糊精、海藻糖、异麦芽酮糖、麦芽糖等)等。

另外，作为分子中含有环氧基的化合物，可例举缩水甘油醇、(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、环氧树脂等。

作为上述含有羟基、以及/或环氧基的化合物，优选为含有羟基或环氧基的高分子化合物，更优选为含有羟基或环氧基的树脂。

作为含有羟基的树脂，优选苯氧基树脂，作为含有环氧基的树脂，优选环氧树脂。

作为苯氧基树脂，可例举双酚A型苯氧基树脂、双酚F型苯氧基树脂、双酚A和双酚F的共聚型苯氧基树脂。苯氧基树脂的质量平均分子量(GPC(凝胶渗透色谱)测定的聚苯乙烯换算值)，优选10,000～200,000，更优选20,000～100,000。

作为苯氧基树脂，也可选择市售的树脂，例如可使用PKHC、PKHH、PKHJ、PKHB、PKFE、PKHP(商品名，以上为InChem公司(InChem Corp.社)制)，YP-50、YP-50S、YP-55、YP-70、FX239(商品名、以上为东都化成株式会社(東都化成社)制)，Epikote(エピコート)E1256、Epikote E4250、Epikote E4275(商品名、以上为联合碳化物公司(ユニオンカーバイド社)制)，UCAR、PKHC、PKHH(商品名、以上为东都化成株式会社制)等。这些可以单独使用或2种以上组合使用。

具有羟基的高分子化合物中的羟基含量优选为0.01～23摩尔/kg高分子，更优选0.1～15摩尔/kg高分子，进一步优选1～10摩尔/kg高分子。特别地，苯氧基树脂中，特别优选的羟基含量范围为3～7摩尔/kg高分子(树脂)，最优选的范围为3～5摩尔/kg高分子(树脂)。

作为环氧树脂，可例举双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、双酚S型环氧树脂等双酚型环氧树脂；苯酚酚醛清漆型环氧树脂、邻甲酚酚醛清漆型环氧树脂、联苯酚醛清漆型环氧树脂等酚醛清漆型环氧树脂；联苯型环氧树脂、萘型环氧树脂、三苯甲烷型环氧树脂、二环戊二烯型环氧树脂、脂环式环氧树脂以及缩水甘油醚型环氧树脂、缩水甘油酯型环氧树脂等缩水甘油型环氧树脂；等。这些可以单独使用或2种以上组合使用。

关于环氧树脂，也和苯氧基树脂同样，具有各种物性的树脂均在市售，可根据其目的优选使用。

环氧树脂的质量平均分子量(GPC测定的聚苯乙烯换算值)，优选700～200,000，更优选900～100,000。

具有环氧基的高分子化合物中的环氧基含量优选为0.01～10摩尔/kg高分子，更优选0.1～8摩尔/kg高分子。

苯氧基树脂和环氧树脂除分别单独使用外，还可将两者组合使用。

本发明的一种形式中，可对热塑性树脂中掺入了含有羟基、以及/或环氧基的化合物的树脂组合物进行如下替换：在上述热塑性树脂之上预先接枝该化合物；利用该化合物进行改性而向热塑性树脂中导入羟基、以及/或环氧基等。

〈掺入比例〉

本发明的一种形式中，上述分子中含有羟基的化合物、以及/或含有环氧基的化合物的掺入量，相对于热塑性树脂100质量份优选为1～90重量份，更优选为3～80重量份。

若上述化合物的掺入量过少，则存在树脂组合物与板玻璃2之间无法实现充分的粘接性的情况，或者，若掺入量过多，则作为基体树脂的热塑性树脂的基本特性被阻碍，存在难以得到高强度树脂成形体本身和粘接性反而恶化的情况，如果掺入量为该范围，则树脂组合物与板玻璃2之间的粘接性优良，树脂成形体的强度优良。

〈填充剂等〉

进一步，在不损害本发明目的的范围内，可在本发明的一种形式的树脂组合物中掺入填充材。作为纤维状的填充材，可例举玻璃纤维、碳纤维、钛酸钾纤维、硼酸铝纤维、金属纤维等无机纤维；芳族聚酰胺纤维、维尼纶纤维、麻纤维等有机纤维；等。作为粉粒状、球状、薄片状、针状、板状等各种形状的填充材，可例举二氧化硅、氧化铝、滑石、黏土、高岭土、氢氧化铝、氢氧化镁、碳酸钙等。作为板状的填充材，可例举云母、玻璃薄片等。作为中空状的填充材，可例举火山灰空心球(日文：シラスバルーン)、玻璃空心球、各种树脂空心球等。这些填充材可一种或两种以上组合使用。

本发明的一种形式的树脂组合物中，进一步在不脱离本发明目的的范围内，可掺入着色剂、颜料、热稳定剂、抗氧化剂、稳定剂、紫外线吸收剂、增容剂、分散剂、润滑剂、脱模剂、其他添加剂。另外，也可辅助性掺入少量其他热塑性树脂。

〈树脂组合物的调制〉

本发明的一种形式中的树脂组合物的调制可通过各种公知的方法实施。例如，可例举通过V型掺合机和亨舍尔混合机等将规定比例的热塑性树脂、分子中含有羟基以及/或环氧基的化合物、进一步根据需要使用的填充剂等成分进行预备混合之后，用挤出机进行熔融混炼的方法。另外，也可分别将各成分供给于挤出机进行熔融混炼。

《玻璃树脂一体成形品的用途》

由本发明的制造方法制造的玻璃树脂一体成形品的用途无特别限定，例如可用于具有触摸屏的电子产品中的液晶显示装置的罩体构件、安装于汽车的仪表盘、车辆外装用的玻璃树脂一体成形品等。

产业上利用的可能性

通过本发明，能够制造接合部上间隙和阶梯差极少的具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品，可用于家用、工业用电子产品的液晶显示装置和具有触摸屏的树脂框体的罩体构件、电视、智能手机、便携型音乐播放器、便携型游戏机、笔记本PC和平板PC等电器的罩体构件、智能手表和智能眼镜等所谓的可穿戴电器的罩体构件、安装于汽车等的内装的具有树脂框体的仪表盘、抬头显示器和车内显示装置、安装于铁路车辆、飞行器和巴士等车辆的车内显示装置和电子广告、汽车等外装用的具有车辆用树脂框体的玻璃窗、头灯、尾灯、转向指示灯、镜子、扰流板、各种传感器的罩体玻璃等玻璃树脂一体成形品的制造。

另外，这里引用2013年12月27日提出申请的日本专利申请2013-272583号的说明书和2014年5月2日提出PCT申请的PCT/JP2014/062192号的专利请求的范围、附图以及摘要的全部内容作为本发明的公开。

符号说明

1…玻璃树脂一体成形品、2…板玻璃、2a…玻璃表面、2b…玻璃背面、2c…玻璃侧面、3…框体或树脂、3A…框状的角部、3a…树脂表面、3b…树脂背面、3c…树脂外侧面、3d…树脂内侧面、10…玻璃树脂一体成形品制造装置、12…模具、14…型腔空间、16…可动侧模具、18…固定侧模具、20…可动侧型腔块、20A…可动侧凹部、22…可动侧铸型、22A…可动侧型腔块安装部、24…固定侧型腔块、24A…固定侧凹部、26…固定侧铸型、26A…固定侧型腔块安装部、28A…板玻璃支撑块(第一可动部)、28A1…板玻璃载置面、28A2…引导用凸部、28B…底部、28B1…引导用凹部、30…型腔空间形成块、30A…外块、30B…内块(第二可动部)、32…玻璃支撑压力调整用气缸、34…树脂加压用气缸、36…直浇道、38…浇口、62…树脂加压用弹簧、64…树脂加压用弹簧、70…制造装置、72…水管、74…加热器、76…接合部。

Claims (23)

1.玻璃树脂一体成形品的制造方法，该方法是在玻璃构件的周围配置有树脂成形体的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其中，具有：

在用于成形所述树脂成形体的模具中配置所述玻璃构件、将所述模具合模、通过所述模具夹持所述玻璃构件的工序，和

通过将所述模具合模而在所述玻璃构件的周围的至少一部分形成型腔空间，向该型腔空间中注入树脂成形体形成用的树脂，在所述型腔空间内填充所述树脂的工序，和

对填充于所述型腔空间内的树脂以规定的树脂压缩压力进行加压的同时进行树脂加压成形的工序，和

与所述树脂加压成形工序中的所述树脂的加压协作来调整玻璃支撑压力而使得作用于所述玻璃构件的所述玻璃支撑压力落在规定范围内的工序。

2.如权利要求1所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述树脂加压成形工序中，一边增加所述玻璃支撑压力一边进行成形。

3.如权利要求1所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述树脂加压成形工序中，一边降低所述玻璃支撑压力一边进行成形。

4.如权利要求1～3中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述玻璃支撑压力的规定范围上限设定为低于在夹持于所述模具的所述玻璃构件上产生破裂的压力，所述玻璃支撑压力的规定范围下限设定为高于会导致夹持于所述模具的所述玻璃构件产生位置偏移的压力。

5.如权利要求1～4中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述树脂加压成形工序或所述调整玻璃支撑压力的工序的后续工序中，至少还具备使填充的所述树脂和所述玻璃构件的接合部的树脂冷却的树脂冷却子工序。

6.如权利要求5所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述树脂冷却子工序中，填充的所述树脂从所述接合部或与所述模具接触的表面开始冷却。

7.如权利要求5或6所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，从所述树脂冷却子工序之前的工序到所述树脂冷却子工序为止的过程中，还具备将填充的所述树脂的温度保持在玻璃化温度(Tg)-10℃以上的温度的树脂保温子工序。

8.如权利要求7所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述树脂的填充工序之前的工序中，还具备以填充于所述型腔空间内的所述树脂的温度保持为玻璃化温度(Tg)-10℃以上的温度的方式对所述模具进行预热的模具预热工序。

9.如权利要求1～8中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，还具备将所述成形的玻璃树脂一体成形品从所述模具进行脱模的脱模工序，

所述脱模工序中，通过使具有构成所述模具的一部分的面状部的脱模元件朝脱模方向移动，所述脱模元件的面状部将所述玻璃树脂一体成形品从所述模具压出而脱模。

10.如权利要求1～9中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述玻璃构件是板玻璃。

11.如权利要求10所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，形成所述玻璃树脂一体成形品的装饰面的至少一部分的所述板玻璃的主面与所述树脂成形体的主面齐平。

12.如权利要求10或11所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述板玻璃在主面和侧面之间的角部具有倒角部。

13.如权利要求10～12中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述板玻璃在与所述树脂成形体的接合面上具有粘合剂层。

14.玻璃树脂一体成形品的制造装置，它是在玻璃构件的周围配置有树脂成形体的玻璃树脂一体成形品的制造装置，该玻璃树脂一体成形品的制造装置具有：

由第一模具和第二模具构成并通过合模使所述第一模具和所述第二模具夹持所述玻璃构件、且在被夹持的所述玻璃构件的周围的至少一部分形成与所述树脂成形体的形状对应形状的型腔空间的模具，和

向合模的所述模具的所述型腔空间内注入树脂的树脂注入元件；

所述第一模具和所述第二模具的至少一方中，支撑所述玻璃构件的玻璃构件支撑部的至少一部分作为第一可动部以能够沿合模方向移动的方式设置，且形成所述型腔空间的部位的至少一部分作为第二可动部以能够沿合模方向移动的方式设置，

具备使所述第二可动部移动、对填充于所述型腔空间的所述树脂进行加压的树脂加压元件，和

以所述树脂加压元件加压时作用于所述玻璃构件的玻璃支撑压力落在规定范围内的方式使所述第一可动部移动、调整作用于所述玻璃构件的玻璃支撑压力的玻璃支撑压力调整元件。

15.如权利要求14所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置，其特征在于，所述玻璃支撑压力调整元件具备与所述树脂加压元件对所述树脂进行的加压协同、调整作用于所述玻璃构件的玻璃支撑压力的玻璃支撑压力控制元件。

16.如权利要求15所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置，其特征在于，所述玻璃支撑压力控制元件将所述玻璃支撑压力的规定范围设定为低于在夹持于所述模具的所述玻璃构件上产生破裂的压力、且高于会导致夹持于所述模具的所述玻璃构件产生位置偏移的压力。

17.如权利要求14～16中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置，其特征在于，所述树脂加压元件具有：

使所述第二可动部移动、对填充于所述型腔空间的所述树脂进行加压的树脂加压用气缸，和

控制所述树脂加压用气缸的树脂加压用气缸控制元件。

18.如权利要求14～16中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置，其特征在于，所述树脂加压元件由向合模方向对所述第二可动部施力的弹簧构成，使所述第一模具与所述第二模具朝相向接近的方向移动以对填充于所述型腔空间的所述树脂进行加压。

19.如权利要求14～18中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置，其特征在于，所述玻璃支撑压力调整元件由向合模方向对所述玻璃构件支撑部施力的弹簧构成。

20.如权利要求14～18中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置，其特征在于，所述玻璃支撑压力调整元件具有：

使所述第一可动部移动、调整作用于所述玻璃构件的压力的玻璃支撑压力调整用气缸，和

控制所述玻璃支撑压力调整用气缸的玻璃支撑压力调整用气缸控制元件。

21.如权利要求14～20中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置，其特征在于，所述模具还具备使填充于所述型腔空间的所述树脂冷却的冷却元件。

22.如权利要求14～21中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置，其特征在于，所述模具还具备将填充于所述型腔空间的所述树脂的温度保持在玻璃化温度(Tg)-10℃以上的温度的树脂保温元件。

23.如权利要求22所述的玻璃树脂一体成形品的制造装置，其特征在于，所述树脂保温元件至少具备向所述模具施加热的加热器。