CN105971960B - 一种新型液压旋转配油(供油)装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种新型液压旋转配油(供油)装置，包括主轴、轴套、端盖，所述主轴两端设有轴承Ⅰ和轴承Ⅱ，分别用弹性挡圈Ⅰ和Ⅱ进行轴向定位，轴承Ⅰ和旋转油封之间设有隔环；轴套端部设有端盖，其上设有O型密封圈，轴套上方设计加工有进、出油通道A、B和环腔，下方设计加工有回油通道C、D。本装置轴套选用具有高强度和减摩性、耐腐蚀、耐高温、本身具有良好润滑功能的铜合金，设计结构巧妙、合理；采用专用工装夹具和主轴配研加工工艺进行加工和装配，保证了零件的加工精度和装配精度。本发明设计方案与现有技术方案相比具有结构简单、成本低、耐磨性好、密封可靠、使用寿命长、故障率低、维修保养便捷等技术优势。

Description

一种新型液压旋转配油(供油)装置
技术领域
本发明涉及向旋转工作液压油缸配油(供油)技术领域，具体是涉及一种新型液压旋转配油(供油)装置。
背景技术
液压系统是现代化工业生产的重要组成部分，在实现工业自动化中占有举足轻重的地位，起着关键性作用。液压油缸是液压系统中实现往复运动的关键执行机构。现代工业生产过程中有时需要将液压油缸的往复运动和旋转运动相结合，以实现特定机械动作和功能。
目前实现这一功能的技术方案结构示意如说明书附图的图2所示。其中，1-主轴，2-骨架油封，3-轴承Ⅰ，4-油杯，5-安装座，6-花键轴，7-圆螺母Ⅰ，8-圆螺母Ⅱ，9-滑动块，10-轴承Ⅱ，11-联接法兰，12-内六角螺钉Ⅰ，13-滑动套，14-内六角螺钉Ⅱ，15-油缸，16-O型密封圈。其工作原理为：油缸(15)固定不动，通过连接法兰(11)与滑动块(9)连接带动滑动块进行往复运动，加工工件带动专用工装做旋转运功，专用工装通过螺栓与主轴(1)连接，从而带动主轴进行旋转运功，主轴为花键孔，通过花键孔带动花键轴(6)进行旋转运动，花键轴通过两件圆锥滚子轴承(10)和圆螺母Ⅱ(8)安装在滑动块(9)上，并与专用加工工装连接，使花键轴在旋转运动过程中实现往复运动，从而实现专用加工工装旋转往复运动。
上述技术方案采用的装置体积大、结构复杂、每套造价高达3.5万元，适用过程中经常出现轴承失效、花键轴磨损、骨架油封泄露、内部进入油污和泥沙等故障，一般每月都要对轴承、骨架油封、花键轴进行更换，并对内部油污、泥沙进行清理，维护成本每月达到1000元左右，而且每次维修至少耗时半个班次(4小时)。
因此需要设计研发一种结构简单、成本低、故障率低、易于维护保养、工作可靠的新型装置，实现旋转往复运动以提高设备工作可靠性，降低制造成本和维修成本，提高生产效率。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供一种工作可靠性高、使用寿命长、制造成本低、故障率低、维修更换便捷的新型液压旋转配油(供油)装置。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种新型液压旋转配油(供油)装置，包括主轴、轴套和端盖，所述主轴两端设有轴承Ⅰ和Ⅱ，所述轴承Ⅰ和Ⅱ分别通过轴用弹性挡圈Ⅰ和Ⅱ对轴承进行轴向定位；主轴上设计加工有过油通道孔A、B与旋转液压油缸连接，加工工艺孔采用螺塞进行封堵，可以储存液压油中的杂质和零件磨损的细小磨粒，延缓主轴和轴套之间的磨损，延长使用寿命，主轴中间部位设计有四道积屑槽，主轴上还设有旋转油封，旋转油封与轴承Ⅰ之间设有隔环，保证了间隙密封泄漏的少量液压油不会外漏造成浪费和环境污染。该装置设计方案和制造加工工艺有效降低和延缓了零件之间的磨损，使该装置具备超高的耐磨性能，工作更为可靠，使用寿命更长。
进一步地，在上述方案中，所述轴套端部设有端盖，所述端盖上设有O型密封圈，轴套上方设计加工有进、出油通道A、B和环腔，下部设计加工有回油通道C、D，分别通过锥管螺纹与液压系统相连接，使间隙密封泄漏的少量液压油经过回油通道C、D回流至液压油箱。
进一步地，在上述方案中，所述轴套材料选用具有高强度和减摩性、耐腐蚀、耐高温、具有良好自润滑功能的含铁铝青铜。高强度保证零件在超长时间运转过程中不产生疲劳变形和开裂；高减摩性使零件具备超高的耐磨性，工作过程中不会产生较大的磨粒，大大提高了轴套的耐磨性；由于轴套材料本身具有良好的自润滑功能，所以主轴在轴套中高速旋转时的润滑是基于轴套本身，而并非依靠外部润滑介质(润滑油脂)，所以润滑更加有效、充分和可靠；轴套材质的耐腐蚀性保证了零件长期在复杂介质中工作不会产生点蚀和腐蚀。
进一步地，在上述方案中，所述轴套采用专用工装夹具对轴套内孔进行加工，保证两个轴承座孔和旋转密封面的同轴度技术要求。
进一步地，在上述方案中，所述轴套与主轴精加工完成采用配合研磨加工工艺，保证安装后两个轴承座孔和旋转密封面的三者的同轴度要求，同时保证了主轴和轴套旋转密封面的配合间隙。
与现有技术方案相比，本发明的有益效果体现在以下几点：
第一，设计结构简单巧妙、成本低。本发明设计方案采用向旋转油缸直接配油(供油)的方案使该装置的结构大大简化；轴套采用具有高强度和减摩性、具有良好自润滑功能的含铁铝青铜，使该装置的润滑不依赖外部润滑介质(润滑油脂)，省去外部润滑结构或装置，大大简化了设计结构，润滑更加有效、充分和可靠。目前采用的技术装置每套的制造成本在3.5万元左右，每月的维修成本在1000元左右，每年成本投入约4.7万元，而该装置加上旋转油缸的制造成本仅0.68万元，使用寿命在9个月以上，每年成本投入约0.9万元，不到原有技术装置的20％。
第二，故障率低、维修保养方便，节约大量维修工时。该装置不需要定时更换配件和清理内部油污和泥沙，平时无需清理和保养，每9个月成套更换一次，每次更换仅需3小时。而原有技术装置每月需要更换配件和清理内部，每次至少耗费4小时，每台设备每年维修保养耗时48小时。
第三，工作可靠性高，使用寿命长。轴套材料选用具有高强度和减摩性、耐腐蚀、耐高温、具有良好自润滑功能的含铁铝青铜，使零件本身具备超强的耐磨损性能，保证在超长时间运转过程中不产生疲劳变形、开裂和腐蚀。采用专用工装夹具和主轴配研工艺进行加工和装配，保证了零件的加工和装配精度，该装置在设备满负荷运转情况下可连续工作9个月以上，且持续工作期间不需更换配件和保养，明显高于原有技术装置。
第四，节能环保，对环境无污染。该装置密封性能可靠，间隙密封产生的少量液压油通过回油通道直接回流到液压油箱，不会产生跑冒滴漏现象，对车间环境造成污染。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是现有技术的结构示意图；
其中，1-螺塞，2-轴承Ⅰ，3-轴用弹性挡圈Ⅰ，4-隔环，5-旋转油封，6-轴套，7-主轴，8-轴承Ⅱ，9-轴用弹性挡圈Ⅱ，10-O型密封圈，11-端盖。
具体实施方式
下面结合具体实施例来进一步详细说明本发明：
如图1所示的一种新型液压旋转配油(供油)装置，包括主轴7、轴套6和端盖11，主轴两端设有轴承Ⅰ2和轴承Ⅱ8，轴承Ⅰ2和轴承Ⅱ8分别通过轴用弹性挡圈Ⅰ3和轴用弹性挡圈Ⅱ9对轴承进行轴向定位；主轴7上设计加工有过油通道孔A、B与旋转液压油缸连接，加工工艺孔采用螺塞1进行封堵，可以储存液压油中的杂质和零件磨损的细小磨粒，延缓主轴7和轴套6之间的磨损，延长使用寿命；主轴7中间部位设计有四道积屑槽，主轴7上还设有旋转油封5，旋转油封5与轴承Ⅰ2之间设有隔环4，保证了间隙密封泄漏的少量液压油不会外漏造成浪费和环境污染。端盖11上设有O型密封圈10，轴套6上方设计加工有进、出油通道A、B和环腔，下部设计加工有回油通道C、D，分别通过锥管螺纹与液压系统相连接，使间隙密封泄漏的少量液压油经过回油通道C、D回流至液压油箱。
其中，轴套6选用具有高强度和减摩性、耐腐蚀、耐高温、具有良好自润滑功能的含铁铝青铜。高强度性能保证零件在超长时间运转过程中不产生疲劳变形和开裂；高减摩性使零件具备超强的耐磨性能，工作过程中不会产生较大的磨粒，大大提高了轴套的耐磨性；由于轴套材料本身具有良好的自润滑功能，所以主轴在轴套中高速旋转时的润滑基于零件本身，而并非依靠外部润滑介质(润滑油脂)，不但省去了润滑装置结构，设计结构大大简化，而且润滑更加有效、充分和可靠；轴套材质的耐腐蚀性保证了零件长期在复杂介质中工作不会产生点蚀和腐蚀。从而使零件具备超强的耐磨性和工作可靠性。
轴套6采用专用工装夹具对轴套6内孔进行加工，保证两个轴承座孔和旋转密封面的同轴度技术要求。轴套6与主轴7精加工完成采用配合研磨加工工艺，保证安装后两个轴承座孔和旋转密封面的三者的同轴度要求，同时保证了主轴7和轴套6旋转密封面的配合间隙。
其工作原理为：油缸高速旋转，旋转配油(供油)装置固定不动向高速旋转的油缸直接供油，油缸在旋转过程中实现往复运动。高压液压油由进油口A进入充满环腔，高速旋转的主轴上有液压油孔通道，液压油经过油孔通道进入高速旋转的液压油缸，油缸后退，油缸内液压油经油孔B回到环腔后经出油口回流至液压油箱。油缸换向时液压油流向则相反，使液压油缸在高速旋转过程中实现往复运动。
本发明所设计的液压油缸经过两年多的使用验证，在设备连续生产运转情况下其使用寿命达到9个月，工作失效后对整套装置进行更换，成本仅需0.68万元(含本装置0.36万元和旋转油缸0.32万元)，平均每年成本投入约0.9万元，每次更换耗费工时仅3小时；目前采用的技术装置每套的制造成本在3.5万元左右，每月的维修更换一次配件成本在1000元左右，每年成本投入约4.7万元，每次维修耗费维修工时4小时，每年消耗48个工时。该装置与原有技术装置相比每年每台设备可节约投入3.8万元，不到原有技术装置的20％，节约45个维修工时。该装置结构简单、成本低、工作可靠、故障率高、使用寿命长，经济效益和社会效益显著，对于促进液压配油装置技术进步、提高其工作可靠、降低成本和设备故障率性具有重要意义和价值，具有很强的推广价值。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。

Claims (1)

1.一种液压旋转配油装置，包括主轴(7)、轴套(6)、端盖(11)，其特征在于：所述主轴(7)两端设有轴承Ⅰ(2)和轴承Ⅱ(8)，所述轴承Ⅰ(2)和轴承Ⅱ(8)分别通过轴用弹性挡圈Ⅰ(3)和轴用弹性挡圈Ⅱ(9)对轴承进行轴向定位；所述主轴(7)上设计加工有过油通道孔A、B与旋转液压油缸连接，加工工艺孔采用螺塞(1)进行封堵，主轴(7)上还设有旋转油封(5)，所述旋转油封(5)与轴承Ⅰ(2)之间设有隔环(4)；所述轴套(6)端部设有端盖(11)，所述端盖(11)上设有O型密封圈(10)，轴套(6)上方设计加工有进油通道A、出油通道B和环腔，下部设计加工有回油通道C、D，分别通过锥管螺纹与液压系统相连接；所述轴套(6)材料选用含铁铝青铜材料；所述轴套(6)采用专用工装夹具对内孔进行加工；所述轴套(6)与所述主轴(7)精加工完成采用配合研磨加工工艺；所述液压旋转配油装置工作原理为：油缸高速旋转，旋转配油装置固定不动向高速旋转的油缸直接供油，油缸在旋转过程中实现往复运动；高压液压油由进油通道A进入充满环腔，高速旋转的主轴上有过油通道孔A、B，液压油经过油通道孔A进入高速旋转的液压油缸，油缸后退，油缸内液压油经过油通道孔B回到环腔后经出油通道B回流至液压油箱；油缸换向时液压油流向则相反，使液压油缸在高速旋转过程中实现往复运动。
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