CN105970387A - 一种多微孔超柔纱的制备方法 - Google Patents

一种多微孔超柔纱的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于纤维纺纱技术领域，具体涉及一种多微孔超柔纱的制备方法。该方法首先将棉纤维和可溶性纤维分别经清花、梳棉和预并工序制得棉纤维预并条和可溶性纤维预并条；然后将棉纤维预并条和可溶性纤维预并条同时通过喂入装置进行头道并条，最后依次进行二道并条和三道并条，最后经粗纱、细纱、络筒、水溶工序制得最终产品。采用本发明所述的方法能成功的将可溶性纤维置于棉纤维中，形成多微孔超柔纱。

Description

一种多微孔超柔纱的制备方法
技术领域
本发明涉及一种多微孔超柔纱的制备方法，属于纤维纺纱技术领域。
背景技术
中空纱织物是一种新型纺织品，具有良好的柔软性能、保暖性能和优异的吸湿速干性能，并且轻而膨松，深受消费者的欢迎。在开发这种纱线的过程中，通过环锭细纱机系统，已知的将可溶性纤维嵌入到棉纱中央的方法，有以下几种:
第一种，在细纱机上将可溶性纤维纱线置于棉纱的核心，在纺纱过程中的牵伸区将可溶性纤维细纱植入棉纤维的条絮中纺纱的方法，在织造过程中，由于这种纱线外层棉纤维有滑移成束的趋势，使可溶性纤维不均匀的散布在纱线表面，造成纱线的粗细不匀，制成毛巾后的中空柔软效果不明显。
第二种，在纺纱系统中的并条工序，将(梳棉形成的)可溶性纤维条子置于(梳棉后形成的)棉条子中央混纺的纺纱方法，因为在这个过程中纤维被均匀的混入，也无法保证棉纤维对可溶性纤维均匀包缠，形成中空结构。
发明内容
针对现有技术的不足之处，本发明提出了一种多微孔超柔纱的制备方法，采用本发明所述的方法能成功的将可溶性纤维置于棉纤维中，形成多微孔超柔纱。
本发明所述的可溶性纤维指可溶性维纶或可溶性涤纶。
本发明具体包括以下步骤:
一、混纺原料的选择：
棉纤维的物理指标：长度≥29mm，马克隆A级，短绒率≤10％。
所述的可溶性纤维主体长度25-51mm，水溶温度：40-100℃。
指标过差的棉纤维在溶解可溶性纤维过程中，无法保证棉纤维间的抱合力，单纤维容易从纱线中脱落，造成毛巾的脱羽率变大。
二、工艺流程：
本发明所述的一种多微孔超柔纱的制备方法，其具体步骤为：
(1)将棉纤维经清花、梳棉和预并工序制得棉纤维预并条；
(2)将可溶性纤维分别经清花、梳棉和预并工序制得可溶性纤维预并条；
(3)将棉纤维预并条和可溶性纤维预并条同时通过喂入装置进行头道并条，然后依次进行二道并条和三道并条，最后经粗纱、细纱、络筒水溶工序制得最终产品。
更加具体的：
可溶性纤维：FA002型圆盘式抓棉机→A006B型自动混棉机→A092A型双棉箱给棉机→A076E型成卷机→A186D型梳棉机→FA304型预并机
棉纤维：FA002型圆盘式抓棉机→A006B型自动混棉机→FA104型六滚筒开棉机→A092A型双棉箱给棉机→A076E型成卷机→FA201型梳棉机→FA304型预并机
本发明所述的喂入装置中心设有一个可溶性纤维预并条导入孔，可溶性纤维预并条导入孔周围均匀分布有棉纤维预并条导入孔。优选的，喂入装置共设7个导入孔，将可溶性纤维预并条喂入中央圆孔，棉纤维预并条喂入周围均匀分布的6孔，后经牵伸、加捻、卷绕多道工序而成。此纱线制成毛巾后，通过放入热水中后加工处理，可溶性纤维溶解，形成多微孔纯棉环状超柔结构。
将多微孔超柔筒纱，使用毛巾织机制成坯布，后进入退煮联合机使用40℃～100℃的热水溶解掉可溶性纤维，并通过多次冲洗将可溶性纤维去除干净。将上述冲洗除掉可溶性纤维的坯布经煮漂、染色、皂煮、加软、烘干、缝纫整理制成多微孔超柔毛巾。
三、混纺比例：
棉纤维预并条质量百分含量为70-95％，可溶性纤维预并条质量百分含量为5-30％。经过多次试验，将纱线混纺比例限定在这个范围内，可溶性纤维含量超过30％纱线的强力过小，在使用过程中造成脱羽率较高，且影响棉纤维对可溶性纤维的包覆效果。如果可溶性纤维的含量小于5％，会导致多微孔效果不明显，无法实现超柔软高蓬松高吸湿的效果。
四、混合方法：
棉纤维预并条与可溶性纤维预并条在头道合并，并附加一种喂入装置，可溶性纤维预并条在中央喂入，棉纤维预并条在周围孔喂入，经二道、三道并条将可溶性纤维包覆。
优选的，喂入装置共设7个导入孔，将可溶性纤维预并条喂入中央圆孔，棉纤维预并条喂入周围均匀分布的6孔，
棉纤维预并条与可溶性纤维预并条排列：棉、棉、棉、可溶性纤维、棉、棉、棉。棉纤维预并条的数量可以增加或减少，但是必须保证可溶性纤维预并条在中间。
五、清花工序：
棉纤维与可溶性纤维由于特性不同，棉纤维采用两棉箱混合，二个开清点；可溶性纤维采用两棉箱混合，一个开清点，综合打手型式为三翼综合打手；可溶性纤维打击过多，会使纤维损伤和产生扭结，因此，棉纤维综合打手速度：850-1050转/分，优选1000转/分；可溶性纤维综合打手速度：650-850转/分，优选820转/分；尘棒间隔距尽量减小，减少落棉量；棉卷定量为380-450g/米，优选400g/米；可溶性纤维卷定量为350-420g/米，优选380g/米。
六，梳棉工序：
用金属针布处理可溶性纤维避免充塞针布，纺棉纤维时，刺棍速度800-1000转/分，优选920转/分；纺可溶性纤维时，刺棍速度为680-880转/分，优选790转/分。西林-刺辊速比纺棉纤维时为1.4～2.2:1，优选1.7:1；纺可溶性纤维时为1.8～2.6:1，优选2.2:1。目的是便于纤维转移，减少对纤维的损伤产生短绒。部分隔距根据不同纤维作了不同调整：
以上单位为千分之一英寸
七、并条工序
采用三上三下压力棒牵伸，棉与可溶性纤维在头道条子喂入时在并条头道工序附加7孔棉条导入装置，将可溶性纤维包覆，经二道、三道并合，棉纤维均在外层，水溶性纤维在内层；罗拉隔距均为12mm×20mm，压力棒隔距块为1.8-2.2mm，优选2.0mm，目的是加强纤维的控制。
八、粗纱工序：
采用三罗拉双皮圈牵伸，粗纱定量5-8克/10米，罗拉隔距26.5mm×33.5mm，在牵伸区内控制游离纤维，粗纱捻系数根据可溶性纤维不同比例及细纱机后区工艺等条件决定，采用70-110。
九、细纱工序：
根据粗纱定量及细纱线密度不同设计不同的牵伸倍数及成纱捻系数，细纱线密度14.6tex-97.2tex(40Ne-6Ne)；成纱捻系数根据细纱线密度及混纺比例选定在260-400之间。细纱线密度后压牵伸为1.20-1.42，罗拉表面距调整为21mm×28mm。
十、自络工序：
络筒工序采用“小张力、低车速”的工艺原则。为了减少毛羽降低断头次数，设置的车速偏低，张力偏小，电子清纱器为电容式，提高空气捻接器接头效率，减少纱疵。为了保证纱线强力和回潮，车间温度控制在28℃-32℃，相对湿度控制在65％-75％之间，络筒速度设计700-1100米/分，优选900米/分，可较好地兼顾生产效率和筒纱的品质。
十一、纤维条排列喂入装置说明：六根棉纤维预并条，一根可溶性纤维预并条一起喂入头道并条机，棉纤维均匀分布于可溶性纤维周边，将可溶性纤维包覆不外漏，形成中心包围喂入方式，使纤维均在外层，可溶性纤维在内层；经并合、牵伸，可溶性纤维进一步分散于棉纤维中。
本发明获得的纱线与现有技术获得的纱线的性能对比：
综上所述，本发明通过使用特定喂入装置，将可溶性纤维棉条置于数个棉纤维棉条中央，通过多次并条，成功的将可溶性纤维置于棉纤维中形成多微孔超柔纱，制备工艺简单，省时省力并且产品轻盈饱满有弹性，能长时间保持柔软效果。
附图说明
图1为本发明所述的工艺流程图
图2为本发明所述的喂入装置结构示意图；
图3本发明二道并条后形成的超柔纱结构示意图；
图4本发明三道并条后形成的超柔纱结构示意图；
图5为本发明部分工序流程图；
图中：1、棉纤维，2、可溶性纤维，3、微孔。
具体实施方式
实施例1
一种多微孔超柔纱的制备方法，其具体步骤为：
(1)将棉纤维经清花、梳棉和预并工序制得棉纤维预并条；
(2)将可溶性维纶纤维分别经清花、梳棉和预并工序制得可溶性维纶纤维预并条；
(3)将棉纤维预并条和可溶性维纶纤维预并条同时通过喂入装置进行并条，然后依次进行二道并条和三道并条，最后经粗纱、细纱、络筒、水溶工序制得最终产品。
所述的棉纤维长度31.5mm，马克隆A级，短绒率8％；所述的可溶性维纶纤维主体长度38mm，水溶温度：40℃。
并条工序中，棉纤维预并条质量百分含量为70％，可溶性维纶纤维预并条质量百分含量为30％。
所述的清花工序中，棉纤维采用两棉箱混合，二个开清点；可溶性维纶纤维采用两棉箱混合，一个开清点；综合打手型式为三翼综合打手；棉纤维综合打手速度：1020转/分；可溶性维纶纤维综合打手速度：700转/分；棉卷定量为380g/米；可溶性维纶纤维卷定量为360g/米。
所述的梳棉工序中，纺棉纤维时，刺棍速度880转/分；纺可溶性维纶纤维时，刺棍速度为700转/分；西林-刺辊速比：纺棉纤维时为1.9:1，纺可溶性维纶纤维时为2.4:1。
所述的并条工序中，采用三上三下压力棒牵伸，罗拉隔距均为12mm×20mm，压力棒隔距块为1.8mm。
所述的并条工序中，所述的喂入装置中心设有一个可溶性维纶纤维预并条导入孔，可溶性维纶纤维预并条导入孔周围均匀分布有6个棉纤维预并条导入孔。
所述的粗纱工序中，采用三罗拉双皮圈牵伸，粗纱定量5克/10米，罗拉隔距26.5mm×33.5mm，粗纱捻系数为70。
细纱线密度40Ne；成纱捻系数为390，细纱线密度后压牵伸为1.20，罗拉表面距调整为21mm×28mm。
所述的落筒工序中，车间温度控制在28℃，相对湿度控制在65％，络筒速度设计700米/分。
实施例2
一种多微孔超柔纱的制备方法，其具体步骤为：
(1)将棉纤维经清花、梳棉和预并工序制得棉纤维预并条；
(2)将可溶性维纶纤维分别经清花、梳棉和预并工序制得可溶性维纶纤维预并条；
(3)将棉纤维预并条和可溶性维纶纤维预并条同时通过喂入装置进行并条，然后依次进行二道并条和三道并条，最后经粗纱、细纱、络筒、水溶工序制得最终产品。
所述的棉纤维长度29mm，马克隆A级，短绒率9％；所述的可溶性维纶纤维主体长度35mm，水溶温度：90℃。
并条工序中，棉纤维预并条质量百分含量为80％，可溶性维纶纤维预并条质量百分含量为20％。
所述的清花工序中，棉纤维采用两棉箱混合，二个开清点；可溶性维纶纤维采用两棉箱混合，一个开清点；综合打手型式为三翼综合打手；棉纤维综合打手速度：920转/分；可溶性维纶纤维综合打手速度：850转/分；棉卷定量为450g/米；可溶性维纶纤维卷为420g/米。
所述的梳棉工序中，刺棍速度纺棉时1000转/分，可溶性维纶纤维为840转/分。西林-刺辊速比：纺棉1.8:1，纺可溶性维纶纤维时2.0:1。
所述的并条工序中，采用三上三下压力棒牵伸，罗拉隔距均为12mm×20mm,压力棒隔距块为2.2mm。
所述的并条工序中，所述的喂入装置中心设有一个可溶性维纶纤维预并条导入孔，可溶性维纶纤维预并条导入孔周围均匀分布有6个棉纤维预并条导入孔。
所述的粗纱工序中，采用三罗拉双皮圈牵伸，粗纱定量8克/10米，罗拉隔距26.5mm×33.5mm，粗纱捻系数为80。
细纱线密度6Ne；成纱捻系数为265，细纱线密度后压牵伸为1.42，罗拉表面距调整为21mm×28mm。
所述的落筒工序中，车间温度控制在32℃，相对湿度控制在70％，络筒速度设计1100米/分。
实施例3
一种多微孔超柔纱的制备方法，其具体步骤为：
(1)将棉纤维经清花、梳棉和预并工序制得棉纤维预并条；
(2)将可溶性涤纶纤维分别经清花、梳棉和预并工序制得可溶性涤纶纤维预并条；
(3)将棉纤维预并条和可溶性涤纶纤维预并条同时通过喂入装置进行并条，然后依次进行二道并条和三道并条，最后经粗纱、细纱、络筒、水溶工序制得最终产品。
所述的棉纤维长度30mm，马克隆A级，短绒率10％；所述的可溶性涤纶纤维主体长度51mm，水溶温度：95℃。
并条工序中，棉纤维预并条质量百分含量为90％，可溶性涤纶纤维预并条质量百分含量为10％。
所述的清花工序中，棉纤维采用两棉箱混合，二个开清点；可溶性涤纶纤维采用两棉箱混合，一个开清点；综合打手型式为三翼综合打手；棉纤维综合打手速度：1000转/分；可溶性涤纶纤维综合打手速度：800转/分；棉卷定量为420g/米；可溶性涤纶纤维卷定量为380g/米。
所述的梳棉工序中，纺棉纤维时，刺棍速度850转/分；纺可溶性涤纶纤维时，刺棍速度为750转/分；西林-刺辊速比：纺棉纤维时为2.2:1，纺可溶性涤纶纤维时为2.3:1。
所述的并条工序中，采用三上三下压力棒牵伸，罗拉隔距均为16mm×26mm，压力棒隔距块为2.0mm。
所述的并条工序中，所述的喂入装置中心设有一个可溶性涤纶纤维预并条导入孔，可溶性涤纶纤维预并条导入孔周围均匀分布有6个棉纤维预并条导入孔。
所述的粗纱工序中，采用三罗拉双皮圈牵伸，粗纱定量7克/10米，罗拉隔距26.5mm×33.5mm，粗纱捻系数为80。
细纱线密度23S(23Ne)；成纱捻系数为330，细纱线密度后压牵伸为1.3，罗拉表面距调整为21mm×28mm。
所述的落筒工序中，车间温度控制在29℃，相对湿度控制在75％，络筒速度设计1000米/分。
实施例4
一种多微孔超柔纱的制备方法，其具体步骤为：
(1)将棉纤维经清花、梳棉和预并工序制得棉纤维预并条；
(2)将可溶性涤纶纤维分别经清花、梳棉和预并工序制得可溶性涤纶纤维预并条；
(3)将棉纤维预并条和可溶性涤纶纤维预并条同时通过喂入装置进行并条，然后依次进行二道并条和三道并条，最后经粗纱、细纱、络筒、水溶工序制得最终产品。
所述的棉纤维长度29mm，马克隆A级，短绒率10％；所述的可溶性涤纶纤维主体长度38mm，水溶温度：100℃。
并条工序中，棉纤维预并条质量百分含量为95％，可溶性涤纶纤维预并条质量百分含量为5％。
所述的清花工序中，棉纤维采用两棉箱混合，二个开清点；可溶性涤纶纤维采用两棉箱混合，一个开清点；综合打手型式为三翼综合打手；棉纤维综合打手速度：900转/分；可溶性涤纶纤维综合打手速度：800转/分；棉卷定量为440g/米；可溶性涤纶纤维卷定量为350g/米。
所述的梳棉工序中，纺棉纤维时，刺棍速度900转/分；纺可溶性涤纶纤维时，刺棍速度为750转/分；西林-刺辊速比：纺棉纤维时为2.1:1，纺可溶性涤纶纤维时为2.3:1。
所述的并条工序中，采用三上三下压力棒牵伸，罗拉隔距均为12mm×20mm，压力棒隔距块为2.1mm。
所述的并条工序中，所述的喂入装置中心设有一个可溶性涤纶纤维预并条导入孔，可溶性涤纶纤维预并条导入孔周围均匀分布有6个棉纤维预并条导入孔。
所述的粗纱工序中，采用三罗拉双皮圈牵伸，粗纱定量8克/10米，罗拉隔距26.5mm×33.5mm，粗纱捻系数为90。
细纱线密度30Ne；成纱捻系数为350，细纱线密度后压牵伸为1.25，罗拉表面距调整为21mm×28mm。
所述的落筒工序中，车间温度控制在30℃，相对湿度控制在65％，络筒速度设计700－800米/分。
实施例5
一种多微孔超柔纱的制备方法，其具体步骤为：
(1)将棉纤维经清花、梳棉和预并工序制得棉纤维预并条；
(2)将可溶性涤纶纤维分别经清花、梳棉和预并工序制得可溶性涤纶纤维预并条；
(3)将棉纤维预并条和可溶性涤纶纤维预并条同时通过喂入装置进行并条，然后依次进行二道并条和三道并条，最后经粗纱、细纱、络筒、水溶工序制得最终产品。
所述的棉纤维长度30mm，马克隆A级，短绒率8％；所述的可溶性涤纶纤维主体长度42mm，水溶温度：90℃。
并条工序中，棉纤维预并条质量百分含量为75％，可溶性涤纶纤维预并条质量百分含量为25％。
所述的清花工序中，棉纤维采用两棉箱混合，二个开清点；可溶性涤纶纤维采用两棉箱混合，一个开清点；综合打手型式为三翼综合打手；棉纤维综合打手速度：1050转/分；可溶性涤纶纤维综合打手速度：780转/分；棉卷定量为400g/米；可溶性涤纶纤维卷定量为400g/米。
所述的梳棉工序中，纺棉纤维时，刺棍速度950转/分；纺可溶性涤纶纤维时，刺棍速度为880转/分；西林-刺辊速比：纺棉纤维时为2.0:1，纺可溶性涤纶纤维时为1.9:1。
所述的并条工序中，采用三上三下压力棒牵伸，罗拉隔距均为12mm×22mm，压力棒隔距块为1.9mm。
所述的并条工序中，所述的喂入装置中心设有一个可溶性涤纶纤维预并条导入孔，可溶性涤纶纤维预并条导入孔周围均匀分布有6个棉纤维预并条导入孔。
所述的粗纱工序中，采用三罗拉双皮圈牵伸，粗纱定量5.5克/10米，罗拉隔距26.5mm×33.5mm，粗纱捻系数为85。
细纱线密度35Ne；成纱捻系数为360，细纱线密度后压牵伸为1.35，罗拉表面距调整为21mm×28mm。
所述的落筒工序中，车间温度控制在31℃，相对湿度控制在75％，络筒速度设计900米/分。
实施例6
一种多微孔超柔纱的制备方法，其具体步骤为：
(1)将棉纤维经清花、梳棉和预并工序制得棉纤维预并条；
(2)将可溶性维纶纤维分别经清花、梳棉和预并工序制得可溶性维纶纤维预并条；
(3)将棉纤维预并条和可溶性维纶纤维预并条同时通过喂入装置进行并条，然后依次进行二道并条和三道并条，最后经粗纱、细纱、络筒、水溶工序制得最终产品。
所述的棉纤维长度29mm，马克隆A级，短绒率10％；所述的可溶性纤维主体长度25mm，水溶温度：90℃。
并条工序中，棉纤维预并条质量百分含量为95％，可溶性维纶纤维预并条质量百分含量为5％。
所述的清花工序中，棉纤维采用两棉箱混合，二个开清点；可溶性维纶纤维采用两棉箱混合，一个开清点；综合打手型式为三翼综合打手；棉纤维综合打手速度：1000转/分；可溶性维纶纤维综合打手速度：680转/分；棉卷定量为450g/米；可溶性维纶纤维卷为350g/米。
所述的梳棉工序中，刺棍速度纺棉时920转/分，可溶性维纶纤维为790转/分。西林-刺辊速比：纺棉2.0:1，纺可溶性维纶纤维时2.2:1。
所述的并条工序中，采用三上三下压力棒牵伸，罗拉隔距均为12mm×20mm,压力棒隔距块为2.0mm。
所述的并条工序中，所述的喂入装置中心设有一个可溶性维纶纤维预并条导入孔，可溶性维纶纤维预并条导入孔周围均匀分布有6个棉纤维预并条导入孔。
所述的粗纱工序中，采用三罗拉双皮圈牵伸，粗纱定量8克/10米，罗拉隔距26.5mm×27.5mm，粗纱捻系数为110。
细纱线密度40Ne；成纱捻系数为400，细纱线密度后压牵伸为1.42，罗拉表面距调整为19mm×24mm。
所述的落筒工序中，车间温度控制在32℃，相对湿度控制在75％，络筒速度设计900米/分。
实施例7
一种多微孔超柔纱的制备方法，其具体步骤为：
(1)将棉纤维经清花、梳棉和预并工序制得棉纤维预并条；
(2)将可溶性维纶纤维分别经清花、梳棉和预并工序制得可溶性维纶纤维预并条；
(3)将棉纤维预并条和可溶性维纶纤维预并条同时通过喂入装置进行并条，然后依次进行二道并条和三道并条，最后经粗纱、细纱、络筒、水溶工序制得最终产品。
所述的棉纤维长度29mm，马克隆A级，短绒率10％；所述的可溶性纤维主体长度25mm，水溶温度：90℃。
并条工序中，棉纤维预并条质量百分含量为95％，可溶性维纶纤维预并条质量百分含量为5％。
所述的清花工序中，棉纤维采用两棉箱混合，二个开清点；可溶性维纶纤维采用两棉箱混合，一个开清点；综合打手型式为三翼综合打手；棉纤维综合打手速度：1000转/分；可溶性维纶纤维综合打手速度：820转/分；棉卷定量为450g/米；可溶性维纶纤维卷为380g/米。
所述的梳棉工序中，刺棍速度纺棉时920转/分，可溶性维纶纤维为790转/分。西林-刺辊速比：纺棉1.7:1，纺可溶性维纶纤维时2.2:1。
所述的并条工序中，采用三上三下压力棒牵伸，罗拉隔距均为12mm×20mm,压力棒隔距块为2.0mm。
所述的并条工序中，所述的喂入装置中心设有一个可溶性维纶纤维预并条导入孔，可溶性维纶纤维预并条导入孔周围均匀分布有6个棉纤维预并条导入孔。
所述的粗纱工序中，采用三罗拉双皮圈牵伸，粗纱定量5克/10米，罗拉隔距26.5mm×33.5mm，粗纱捻系数为110。
细纱线密度40Ne；成纱捻系数为400，细纱线密度后压牵伸为1.42，罗拉表面距调整为19mm×24mm。
所述的落筒工序中，车间温度控制在32℃，相对湿度控制在75％，络筒速度设计900米/分。

Claims (10)

1.一种多微孔超柔纱的制备方法，其特征在于：其具体步骤为：
(1)将棉纤维经清花、梳棉和预并工序制得棉纤维预并条；
(2)将可溶性纤维分别经清花、梳棉和预并工序制得可溶性纤维预并条；
(3)将棉纤维预并条和可溶性纤维预并条同时通过喂入装置进行头道并条，然后依次进行二道并条和三道并条，最后经粗纱、细纱、络筒、水溶工序制得最终产品。
2.根据权利要求1所述的一种多微孔超柔纱的制备方法，其特征在于：所述的棉纤维长度≥29mm，马克隆A级，短绒率≤10％；所述的可溶性纤维主体长度25-51mm，水溶温度：40-100℃。
3.根据权利要求1所述的一种多微孔超柔纱的制备方法，其特征在于：并条工序中，棉纤维预并条质量百分含量为70-95％，可溶性纤维预并条质量百分含量为5-30％。
4.根据权利要求1所述的一种多微孔超柔纱的制备方法，其特征在于：所述的清花工序中，棉纤维采用两棉箱混合，二个开清点；可溶性纤维采用两棉箱混合，一个开清点；综合打手型式为三翼综合打手；棉纤维综合打手速度：850-1050转/分；可溶性纤维综合打手速度：650-850转/分；棉卷定量为380-450g/米；可溶性纤维卷定量为350-420g/米。
5.根据权利要求1所述的一种多微孔超柔纱的制备方法，其特征在于：所述的梳棉工序中，纺棉纤维时，刺棍速度800-1000转/分；纺可溶性纤维时，刺棍速度为680-880转/分；西林-刺辊速比：纺棉纤维时为1.4～2.2:1，纺可溶性纤维时为1.8～2.6:1。
6.根据权利要求1所述的一种多微孔超柔纱的制备方法，其特征在于：所述的并条工序中，采用三上三下压力棒牵伸，罗拉隔距均为12mm×20mm，压力棒隔距块为1.8-2.2mm。
7.根据权利要求1所述的一种多微孔超柔纱的制备方法，其特征在于：所述的并条工序中，所述的喂入装置中心设有一个可溶性纤维预并条导入孔，可溶性纤维预并条导入孔周围均匀分布有棉纤维预并条导入孔。
8.根据权利要求1所述的一种多微孔超柔纱的制备方法，其特征在于：所述的粗纱工序中，采用三罗拉双皮圈牵伸，粗纱定量5-8克/10米，罗拉隔距26.5mm×33.5mm，粗纱捻系数为70-110。
9.根据权利要求1所述的一种多微孔超柔纱的制备方法，其特征在于：细纱线密度40Ne-6Ne；成纱捻系数为260-400，细纱线密度后压牵伸为1.20-1.42，罗拉表面距调整为21mm×28mm。
10.根据权利要求1所述的一种多微孔超柔纱的制备方法，其特征在于：所述的落筒工序中，车间温度控制在28℃-32℃，相对湿度控制在65％-75％之间，络筒速度设计700－1100米/分。
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Pledgee: Industrial and Commercial Bank of China Limited Binzhou Bincheng Branch

Pledgor: LOFTEX CHINA Ltd.

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