CN105969922A

CN105969922A - 一种高炉体预拼装工艺

Info

Publication number: CN105969922A
Application number: CN201610559187.8A
Authority: CN
Inventors: 史胜民; 时琳; 于世奎; 刘华
Original assignee: Xinxing Ductile Iron Pipes Co Ltd
Current assignee: Xinxing Ductile Iron Pipes Co Ltd
Priority date: 2016-07-15
Filing date: 2016-07-15
Publication date: 2016-09-28

Abstract

本发明公开了一种高炉体预拼装工艺，在异地搭设临时预拼装平台，把下料卷制备的炉壳分带组对焊接，把13带炉壳组对成六段炉壳，每段组对焊接，在临时预拼装平台上测设高炉中心点、中心线，然后在临时平台上搭设炉壳支座，拼装炉壳，炉壳预拼装完成后，在炉壳上焊接水冷管，在炉壳上开设铁口并铆接好，在炉壳上安装临时支架，把热风围管进行组对焊接；然后预安装冷却壁及炉喉钢砖，把已预拼装的第六带炉壳拆下来，然后将上升管补强进行焊接。本发明工艺能够将部分小型构件组装起来整体吊装，提高安装效率，并降低吊车台班费用，为施工单位降低成本，减少工期，使高炉提前投产，为企业带来十分可观的经济效益，应用前景十分广泛。

Description

一种高炉体预拼装工艺

技术领域

本发明涉及设备安装领域，具体是一种高炉体预拼装工艺。

背景技术

目前大型高炉安装对工期和成本的要求越来越高，高炉本体安装工艺复杂、精度要求高、工期持续时间长，对整个高炉项目至关重要。为了在最短时间内完成高炉本体安装工程，一是保证企业产值、利润，二是不影响企业整体生产平衡，把预拼装技术应用高炉正式安装之前。高炉本体安装工艺复杂、精度要求高、工期持续时间长，对整个高炉项目至关重要。高炉扩建很多情况是在旧高炉基础上进行，在不经过预拼装的情况下，难免会出现各种各样的安装困难，制约工程项目的顺利开展。另一方面，高炉扩建很多情况下是在旧高炉基础上进行，倒运、吊装场地受限。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高炉体预拼装工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种高炉体预拼装工艺，包括以下步骤：

(1)在异地搭设临时预拼装平台；

(2)把下料卷制备的炉壳分带组对焊接，并保证椭圆度控制在设计要求偏差范围之内，；

(3)把13带炉壳组对成六段炉壳，炉底圈及1-2带合为第一段，3-4带合为第二段，5-6带合为第三段，7-8带合为第四段，9-11带合为第五段，12-13带合为第六段，每段组对焊接，并计算重量，焊接吊耳，为安装时吊装做准备；

(4)在临时预拼装平台上测设高炉中心点、中心线，并将十字中心线延伸至炉壳外20米处，然后在临时平台上搭设12个高度为600mm的炉壳支座，炉壳支座安装以炉壳中心线为基准，误差控制在±1.0mm；

(5)在炉壳支座上放好线，先安装炉底圈，找平找正，然后拼装1-2带炉壳，控制好中心、椭圆度、垂直度，最后将炉底圈、1-2带炉壳焊接成一体，作为第一段炉壳；再把3-4带炉壳在另外预装场组焊好，作为第二段炉壳；将第二段炉壳和第一段炉壳进行组装，找平找正，控制好椭圆度、垂直度；第一段炉壳和第二段炉壳的接口处段焊，然后焊接4个定位销及两道加强圈进行固定；正式安装前把段焊部分割开，其他段炉壳的安装以此类推，每段做好编号及中心线、标高标记；

(6)炉壳预拼装完成后，根据图纸在炉壳上开设炉底水冷管工艺孔，并安装焊接水冷管；

(7)根据设计图纸在炉壳上开设铁口并铆接好，并精确控制几何尺寸、中心及标高；

(8)根据图纸在炉壳上按标高尺寸安装四个临时支架，把组对好的热风围管整体吊装在这四个临时支架上，找平找正，然后安装四个定位销，风口法兰组对焊接，吹管与围管喇叭口焊接，围管吊挂组对焊接；

(9)根据设计图纸，在炉壳上放样开孔，然后按照要求预安装冷却壁及炉喉钢砖，保证安装误差在设计图纸要求范围之内，检验合格后拆下并进行整理，以备正式安装时使用；

(10)把已预拼装的第六带炉壳拆下来，按十字线位置放置，找平找正，找好铁口、斜桥方向，放线，开设上升管四个孔及人孔，并控制孔的角度，然后将上升管补强进行焊接。

作为本发明进一步的方案：所述步骤(5)中，在每段炉壳与炉壳接头处的下方提前焊好搭设三角架的挂钩，用来搭设作业平台。

作为本发明再进一步的方案：所述步骤(10)中，每根上升管不易运输的部位安装3个定位销，然后断开，以备正式安装时定位。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、缩短工期，正常组织施工工期为6-7个月。而通过预拼装，可大大缩短安装工期。2005年拆除360m³高炉新建460m³高炉节省了4个月时间；

2、节约成本，正常组织施工，4个月人材机消耗成本126万元，采用本方案组织施工的成本消耗为124万元；高炉提前4个月达产，为企业新增产利润2040万元。

3、本发明工艺能够将部分小型构件组装起来整体吊装，提高了安装效率，并降低了吊车台班费用，为施工单位降低成本，减少工期，使高炉提前投产，为企业带来十分可观的经济效益，应用前景十分广泛。

附图说明

图1为高炉炉壳的示意图。

图2为炉壳支座的分布示意图。

图3为炉壳之间的加固示意图。

图4为炉壳定位销的示意图。

图5为热风围管的预拼装示意图。

图6为上升管的预拼装示意图。

图中：a-炉壳支座；b-定位销；c-加强筋；d-临时支架；e-炉壳；f-热风围管；h-上升管；i-第六段炉壳。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

预拼装的目的是为了缩短安装工期，通过预拼装可以及时发现炉壳下料尺寸、卷制椭圆度、炉体同心度、整体炉高、铁口标高和尺寸、风口标高和尺寸、冷却壁开孔尺寸等存在的问题，及时调整处理，为整体安装节省时间。

为了保证炉基施工完成后，高炉安装能够顺利高效进行，通过预拼装炉体来实现，具体预拼装过程如下：

(1)在异地搭设临时预拼装平台；

(2)把下料卷制好的炉壳分带组对焊接，并保证椭圆度控制在设计要求偏差范围之内；

(3)把13带炉壳组对成六段炉壳：炉底圈及1-2带合为第一段，3-4带合为第二段，5-6带合为第三段，7-8带合为第四段，9-11带合为第五段，12-13带合为第六段；每段组对焊接，并计算好重量，焊好吊耳，为安装时吊装做好准备；

(4)在临时预拼装平台上测设高炉中心点、中心线，并将十字中心线延伸至炉壳外20米处，以便于后续炉壳拼装及铁口、风口、上升管开孔时用经纬仪确定中心线；然后在临时平台上搭设炉壳支座，共12个，高度为600mm，便于施工人员出入炉壳内；支座安装以炉壳中心线为基准，误差控制在±1.0mm；

(5)在炉壳支座上放好线，先安装炉底圈，找平找正，然后拼装第1-2带炉壳，控制好中心、椭圆度、垂直度，最后将炉底圈、1-2带炉壳焊接成一体，作为第一段炉壳。再把3-4带炉壳在另外预装场组焊好，作为第二段炉壳；将第二段炉壳和第一段炉壳进行组装，找平找正，控制好椭圆度、垂直度；第二段炉壳和第一段炉壳的接口处段焊，然后焊接4个定位销及两道加强圈来固定，防止炉壳变形。正式安装前可把段焊部分割开；其他段炉壳的安装以此类推，每段做好编号及中心线、标高标记；另外，在每段炉壳与炉壳接头处的下方提前焊好搭设三角架的挂钩，用来搭设作业平台；

(7)根据设计图纸在炉壳上开设铁口并铆接好，控制几何尺寸、中心及标高；

(8)热风围管预拼装，根据图纸在炉壳上按标高尺寸安装四个临时支架，把在其他平台上组对好的热风围管整体吊装在这四个临时支架上，找平找正，然后安装四个定位销，便于拆安定位；风口法兰组对焊接、吹管与围管喇叭口焊接及围管吊挂组对焊接，为正式安装节省时间；

(9)冷却壁及炉喉钢砖预拼装，根据设计图纸，在炉壳上放样开孔，然后按照要求预安装冷却壁及炉喉钢砖，保证安装误差在设计图纸要求范围之内，检验合格后拆下放好，以备正式安装时用，可大大节省正式安装时间；

(10)上升管预拼装，把之前已预拼装的第六带炉壳拆下来，按十字线位置放置，找平找正，找好铁口、斜桥方向，放线，开设上升管四个孔及人孔，注意控制孔的角度，然后将上升管补强焊好；每根上升管不易运输的部位安装3个定位销，然后断开，以备正式安装时定位。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims

1.一种高炉体预拼装工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(1)在异地搭设临时预拼装平台；

2.根据权利要求1所述的高炉体预拼装工艺，其特征在于，所述步骤(5)中，在每段炉壳与炉壳接头处的下方提前焊好搭设三角架的挂钩，用来搭设作业平台。

3.根据权利要求1所述的高炉体预拼装工艺，其特征在于，所述步骤(10)中，每根上升管不易运输的部位安装3个定位销，然后断开，以备正式安装时定位。