CN105960934B - 一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置，包括初脱喂入装置、分流脱粒装置I和分流脱粒装置II；初脱喂入装置出口侧开有AB排草口；分流脱粒装置I入口侧开设有AB喂入口；分流脱粒装置I出口侧两端分别开有A出口和B出口；分流脱粒装置II的入口侧两端开设有A入口和B入口；分流脱粒装置II的出口侧开有AB排草口；初脱喂入装置的切流滚筒盖板包括切流滚筒盖板A部和切流滚筒盖板B部两部分；分流脱粒装置I的分流滚筒I盖板包括分流滚筒I盖板A、分流滚筒I盖板B和分流滚筒I盖板C；分流脱粒装置II的分流滚筒II盖板包括分流滚筒II盖板A和分流滚筒II盖板B。本发明装置具备功耗小、破碎率低、脱粒滚筒冲击低和振动低的特点。

Description

一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置

技术领域

本发明属于联合收割机脱粒分离装置领域，尤其是涉及一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置。

背景技术

脱粒分离系统是联合收割机的核心工作部件，其脱粒性能直接决定了整机的工作性能。在水稻脱粒方面，国内外开发出了纵流脱粒装置、横轴流脱粒装置、切纵流组合式脱粒装置等脱粒结构；专利CN201280048847.6发明了一种加长物料脱粒分离的脱粒装置，极大的提高了农作物的脱粒行程和脱粒时间；专利CN201110298025.0发明了半喂入脱粒分离装置，该装置仅对水稻穗头进行脱粒，茎秆不喂入脱粒滚筒极大的降低了脱粒功耗；专利CN201410136610.4发明了一种双纵轴流滚筒负压喂入分流装置，该装置脱粒通过双滚筒增加了脱粒效率；专利201510192840.7发明了一种通过电动机带动的脱粒装置，采用电机代替发动机。现有脱粒装置在稻麦类收获指标上已基本满足国家要求，但脱粒系统在工作时存在功耗大、脱粒滚筒的冲击大、脱粒装置振动大、经脱粒后籽粒破碎率高等问题，严重制约着我国联合收割机向高品质高端机型发展。国外高端联合收割机脱粒装置类型较多，但我国联合收割机脱粒装置的与国外同类型相比存在较大不同，(1)国外机型主要针对旱作物收获较多，专用于水稻脱粒装置的结构及产品较少；(2)随着我国高产水稻产量增加(水稻“Y两优900”亩产1006公斤)，茎秆越来越粗壮，茎秆韧性越来越大，与国外旱作物相比对脱粒装置要求更高；(3)为缩短作物的生长时间提高产量，水稻在提前收获时茎秆的含水率较高，脱粒分离难度较大；(4)受现有发动机技术限制，适合联合收割机所需大马力的发动机较少，整机动力配置也成为收割机发展的一大瓶颈。

现有脱粒装置的主要有横轴流、纵轴流、横轴流与纵轴流组合三大类，纵轴流脱粒装置可以通过加长脱粒滚筒提高脱粒效率，但在加大脱粒滚筒长度时，对整机清选带来极大的困难，脱粒后籽粒的损伤也较大；横轴流多滚筒脱粒装置便于清选，但脱粒效率较低且脱粒过程中的振动较大。现有传统的高效脱粒分离装置设计主要是依据增加茎秆脱粒行程(脱粒时间)来提高工作效率和提高脱粒效果，但存在功耗大、破碎率高、脱粒滚筒冲击大和振动大的难题。

发明内容

针对现有技术中现有多滚筒脱离过程中存在功耗大、破碎率高、脱粒滚筒冲击大和振动大的不足，本发明提供了一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置，将喂入量为6～8kg/s的水稻经初脱后，再由分流脱粒装置I和分流脱粒装置II分组复脱，最终再将分流脱粒后的茎秆由碎草装置粉碎抛洒，实现功耗、破碎率、脱粒滚筒冲击和振动的降低。

本发明是通过以下技术手段实现上述技术目的的。

一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置，包括初脱喂入装置、分流脱粒装置I和分流脱粒装置II；所述初脱喂入装置、分流脱粒装置I和分流脱粒装置II三者轴心线位于同一水平面内且外端面齐平；所述初脱喂入装置位于分流脱粒装置I前侧，所述分流脱粒装置II位于分流脱粒装置I后侧；所述分流脱粒装置I和分流脱粒装置II的两端面齐平；所述初脱喂入装置出口侧靠近外端面处开有AB排草口；所述分流脱粒装置I入口侧开设有与AB排草口相对应的AB喂入口；所述分流脱粒装置I出口侧两端分别开有A出口和B出口；所述分流脱粒装置II的入口侧两端开设有与A出口和B出口对应的A入口和B入口；所述分流脱粒装置II的出口侧靠近内端面处开有AB排草口；

所述初脱喂入装置的切流滚筒盖板包括切流滚筒盖板A部和切流滚筒盖板B部两部分，所述切流滚筒盖板A部内侧倾斜安装有切流滚筒导流板a，所述切流滚筒盖板B部内侧水平安装有切流滚筒导流板b；

所述分流脱粒装置I的分流滚筒I盖板包括分流滚筒I盖板A、分流滚筒I盖板B和分流滚筒I盖板C；分流滚筒I盖板A内侧水平安装有分流滚筒I导流板a，分流滚筒I盖板B内侧倾斜安装有分流滚筒I导流板b，分流滚筒I盖板C内侧水平安装有分流滚筒I导流板c；

所述分流脱粒装置II的分流滚筒II盖板包括分流滚筒II盖板A和分流滚筒II盖板B，分流滚筒II盖板A内侧水平安装有分流滚筒II导流板a，分流滚筒II盖板B内侧倾斜安装有分流滚筒II导流板b。

优选的，所述初脱喂入装置宽度为50-60cm；所述AB排草口的宽度和AB排草口的宽度相同，均为30-40cm；所述A入口和B入口的宽度相等，均为15～25cm。

优选的，所述切流滚筒盖板A部与切流滚筒盖板B部所占比例为3-3.5：1；所述切流滚筒导流板a和切流滚筒导流板b均为由入口至出口宽度逐渐减小的偏心圆环，且内侧带锯齿；所述切流滚筒导流板a的安装间距为10～15cm；所述切流滚筒导流板b的安装间距为8～10cm。

优选的，所述分流滚筒I盖板直径为60～70cm，分流滚筒I盖板A、分流滚筒I盖板B和分流滚筒I盖板C的比例为1：3：1，所述分流滚筒I导流板a和分流滚筒I导流板b均为由入口至出口宽度逐渐减小的偏心圆环，且内侧带锯齿；分流滚筒I导流板a的安装间距为 10～15cm；分流滚筒I导流板b的安装间距为8～10cm；分流滚筒I导流板c的安装间距为 10～15cm。

优选的，所述分流滚筒II盖板直径为60～70cm，分流滚筒II盖板A与分流滚筒II盖板B 长度所占比值为1：3，所述分流滚筒II导流板a和分流滚筒II导流板b均为由入口至出口宽度逐渐减小的偏心圆环，且内侧带锯齿；分流滚筒II导流板b的安装间距为10～15cm；分流滚筒II导流板a的安装间距为8～10cm。

优选的，所述切流滚筒钉齿底座水平摆放时齿杆方向与竖直方向呈现3～5°夹角；分流滚筒I钉齿底座水平摆放时齿杆方向与竖直方向呈现3～5°夹角；分流滚筒II钉齿底座水平摆放时齿杆方向与竖直方向呈现3～5°夹角。

优选的，所述初脱喂入装置包括切流滚筒、切流凹板筛、切流滚筒盖板和切流滚筒导流板；切流滚筒导流板位于切流滚筒盖板内侧面，切流滚筒位于切流凹板筛上侧的内凹面内和切流滚筒盖板下侧的内凹面内；切流滚筒包括切流滚筒幅盘、切流滚筒钉齿、切流滚筒齿杆和切流滚筒轴；切流滚筒轴轴线与切流凹板筛和切流滚筒盖板形成的柱体轴线重合；

所述分流脱粒装置I包括分流滚筒I、分流滚筒I凹板筛、分流滚筒I盖板和分流滚筒I 导流板；分流滚筒I包括分流滚筒I幅盘、分流滚筒I钉齿、分流滚筒I齿杆和分流滚筒I轴；分流滚筒I导流板位于分流滚筒I盖板内侧面，分流滚筒I位于分流滚筒I凹板筛上侧的内凹面内和分流滚筒I盖板下侧的内凹面内，分流滚筒I轴轴线与分流滚筒I凹板筛和分流滚筒I 盖板形成的柱体轴线重合；

所述分流脱粒装置II包括分流滚筒II、分流滚筒II凹板筛、分流滚筒II盖板、分流滚筒 II导流板；分流滚筒II包括分流滚筒II幅盘、分流滚筒II钉齿、分流滚筒II齿杆和分流滚筒 II轴；分流滚筒II导流板位于分流滚筒II盖板内侧面，分流滚筒II位于分流滚筒II凹板筛上侧的内凹面内和分流滚筒II盖板下侧的内凹面内，分流滚筒II轴轴线与分流滚筒II凹板筛和分流滚筒II盖板形成的柱体轴线重合。

优选的，所述切流凹板筛包括切流全脱粒凹板筛辐条a、切流凹板筛钢丝和切流半脱粒凹板筛辐条c；切流全脱粒凹板筛辐条a外形直径为80～90cm的半圆弧，棱高3～4cm；切流半脱粒凹板筛辐条c的一侧水平、另一侧为圆弧，水平长度为圆弧弧度的1/2；切流全脱粒凹板筛辐条a和切流半脱粒凹板筛辐条c均由间隙为3～5cm的切流凹板筛钢丝穿制成栅格网。

优选的，所述分流滚筒I凹板筛包括分流滚筒I全脱粒凹板筛辐条a、分流滚筒I凹板筛钢丝、分流滚筒I半脱粒凹板筛辐条c和分流滚筒I输送凹板筛辐条d；分流滚筒I全脱粒凹板筛辐条a外形直径为70～80cm的半圆弧，棱高3～4cm，分流滚筒I半脱粒凹板筛辐条c的一侧水平、另一侧为圆弧，水平长度为圆弧弧度的1/2；分流滚筒I输送凹板筛辐条d的两侧水平、中间为圆弧，水平长度等于圆弧弧度；分流滚筒I全脱粒凹板筛辐条a、分流滚筒I半脱粒凹板筛辐条c和分流滚筒I输送凹板筛辐条d均由间隙为3～5cm的分流滚筒I凹板筛钢丝穿制成栅格网。

优选的，所述分流滚筒II凹板筛包括分流滚筒II全脱粒凹板筛辐条a、分流滚筒II凹板筛钢丝、分流滚筒II半脱粒凹板筛辐条c和分流滚筒II输送凹板筛辐条d，分流滚筒II全脱粒凹板筛辐条a外形直径为70～80cm的半圆弧，棱高3～4cm，分流滚筒II半脱粒凹板筛辐条 c的一侧水平、另一侧为圆弧，水平长度为圆弧弧度的1/2；分流滚筒II输送凹板筛辐条d的两侧为水平，中间为圆弧，水平长度等于圆弧的弧度；分流滚筒II全脱粒凹板筛辐条a、分流滚筒II半脱粒凹板筛辐条c和分流滚筒II输送凹板筛辐条d均由间隙为3～5cm的分流滚筒 II凹板筛钢丝穿制成栅格网。

本发明的有益效果：

(1)本发明所述的一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置，通过初脱喂入装置将物料分成作物A部和作物B部两组；喂入作物A部进入到分流脱粒装置I内由分流滚筒I进行脱粒，脱粒后经分流脱粒装置I的A排草口排出；喂入作物B部经分流脱粒装置I的B排草口直接喂入到分流脱粒装置II内，由分流滚筒II进行脱粒；经分流滚筒I和分流滚筒II脱粒后的作物均由分流脱粒装置II的AB排草口喂入碎草装置；通过将切流滚筒初脱分离后的茎秆进行分流脱粒，极大的减轻了后续滚筒的脱粒负担；针对初脱后的难脱籽粒设置分流滚筒脱粒参数，极大的提高了脱粒效果；通过分流减少了分流滚筒脱粒的负荷，减少了脱粒过程中滚筒的不平衡和振动现象。

(2)本发明的结构布置和外形尺寸与现有履带式联合收割机匹配，可以直接替换现有履带式联合收割机上脱粒装置，也可以将本发明直接应用在现有结构尺寸的履带式水稻联合收割机上，减少了与本发明配套的联合收割机相关零部件研发成本，极大的提高了本发明的通用性和普适性。

(3)本发明通过在将输送槽喂入到初脱喂入装置的茎秆采用钉齿脱粒元件脱粒，茎秆受打击后变软，在切流滚筒初脱作用下茎秆上成熟度高易脱籽粒被脱粒，未脱籽粒极大减少，有效减少了后续的难度；同时切流滚筒也具有初脱功能，将已脱粒籽粒进行分离，减少茎秆中籽粒夹带量，减少滚筒后期分离的负担；从而实现了依据作物成熟度进行分级脱粒并减少籽粒损伤程度的功能，降低了籽粒的破碎率。

(4)本发明通过将滚筒钉齿安装在滚筒齿杆上呈后倾3～5°夹角，极大的提高了脱粒滚筒在脱粒滚中钉齿的缠草及脱粒装置堵草的问题；通过在滚筒导流板内侧设计锯齿，提高了物料的输送能力，减少了脱粒滚筒运动中茎秆的回流；通过将脱粒部的导流板设置成由入口至出口宽度逐渐减小的偏心圆环，可以增加茎秆在输送过程中的分层和茎秆的相对运动，提高籽粒的分离效果。

(5)本发明通过在初脱喂入装置的AB排草口位置采用切流半脱粒凹板筛辐条，使得茎秆在输送过程中也具有一定的籽粒脱粒和分离功能；在分流滚筒II排草位置设置分流滚筒II 输送凹板筛辐条，可以减少茎秆在排草口位置的脱粒阻力，提高茎秆的输送能力，防止茎秆在排草口被堵塞；本发明的半脱粒凹板筛辐条和输送凹板筛辐条均采用全脱粒凹板筛辐条结构改造，极大减少了发明过程中的模具开发和加工成本。

附图说明

图1为一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置俯视图。

图2为一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置主视图。

图3为一种双横并联分流低冲击脱粒分离物料流向轨迹示意图。

图4为脱粒滚筒装配结构示意图。

图5为切流滚筒盖板装配示意图。

图6为分流滚筒I盖板装配示意图。

图7为分流滚筒II盖板装配示意图。

图8为分流滚筒盖板导流板a结构示意图。

图9为分流滚筒盖板导流板b结构示意图。

图10为脱粒滚筒钉齿结构示意图。

图11切流喂入滚筒凹板筛结构示意图。

图12为分流滚筒I凹板筛结构示意图。

图13为分流滚筒II凹板筛结构示意图。

图14为全脱粒凹板筛辐条。

图15为半脱粒凹板筛辐条。

图16为输送凹板筛辐条。

图17为将本发明装置与辅助脱粒装置装配后主视图。

图18为将本发明装置与辅助脱粒装置装配后俯视图。

附图标记说明如下：

1-辅助脱粒装置，101-割台，102-输送槽，103-驾驶室，104-粮箱，105-碎草装置，106- 清选装置，107-底盘机架，108-履带行走装置，109-发动机，2-初脱喂入装置，201-切流滚筒， 202-切流凹板筛，203-切流全脱粒凹板筛辐条a，204-切流凹板筛钢丝，205-切流半脱粒凹板筛辐条c，206-切流滚筒盖板，207-切流滚筒盖板A部，208-切流滚筒盖板B部，209-切流滚筒导流板，210-切流滚筒导流板a，211-切流滚筒导流板b，212-切流滚筒幅盘，213-切流滚筒钉齿，214-切流滚筒齿杆，215-切流滚筒轴，3-分流脱粒装置I，301-分流滚筒I，302-分流滚筒I凹板筛，303-分流滚筒I全脱粒凹板筛辐条a，304-分流滚筒I凹板筛钢丝，305-分流滚筒I半脱粒凹板筛辐条c，306-分流滚筒I输送凹板筛辐条d，307-分流滚筒I盖板，308-分流滚筒I盖板A，309-分流滚筒I盖板B，310-分流滚筒I盖板C，311-分流滚筒I导流板，312- 分流滚筒I导流板a，313-分流滚筒I导流板b，314-分流滚筒I导流板c，315-分流滚筒I幅盘，316-分流滚筒I钉齿，317-分流滚筒I齿杆，318-分流滚筒I轴，4-分流脱粒装置II，401- 分流滚筒II，402-分流滚筒II凹板筛，403-分流滚筒II全脱粒凹板筛辐条a，404-分流滚筒II 凹板筛钢丝，405-分流滚筒II半脱粒凹板筛辐条c，406-分流滚筒II输送凹板筛辐条d，407- 分流滚筒II盖板，408-分流滚筒II盖板A，409-分流滚筒II盖板B，410-分流滚筒II导流板， 411-分流滚筒II导流板a，412-分流滚筒II导流板b，413-分流滚筒II幅盘，414-分流滚筒II 钉齿，415-分流滚筒II齿杆，416-分流滚筒II轴。

具体实施方式

下面结合附图以及具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护范围并不限于此。

如图1、图2和图3所示，一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置，包括初脱喂入装置2、分流脱粒装置I3和分流脱粒装置II4；所述初脱喂入装置2、分流脱粒装置I3和分流脱粒装置II4三者轴心线位于同一水平面内且外端面齐平；所述初脱喂入装置2位于分流脱粒装置 I3前侧，所述分流脱粒装置II4位于分流脱粒装置I3后侧；所述分流脱粒装置I3和分流脱粒装置II4的两端面齐平；如图3所示，所述初脱喂入装置2出口侧靠近外端面处开有AB排草口；所述分流脱粒装置I3入口侧开设有与AB排草口相对应的AB喂入口；所述分流脱粒装置I3出口侧两端分别开有A出口和B出口；所述分流脱粒装置II4的入口侧两端开设有与A出口和B出口对应的A入口和B入口；所述分流脱粒装置II4的出口侧靠近内端面处开有 AB排草口；所述初脱喂入装置2宽度为50-60cm；所述AB排草口的宽度和AB排草口的宽度相同，均为30-40cm；所述A出口和B出口的宽度相等，均为15～25cm。

如图2和图4所示，所述初脱喂入装置2包括切流滚筒201、切流凹板筛202、切流滚筒盖板206和切流滚筒导流板209；切流滚筒导流板209位于切流滚筒盖板206内侧面，切流滚筒201位于切流凹板筛202上侧的内凹面内和切流滚筒盖板206下侧的内凹面内；切流滚筒201包括切流滚筒幅盘212、切流滚筒钉齿213、切流滚筒齿杆214和切流滚筒轴215；切流滚筒轴215轴线与切流凹板筛202和切流滚筒盖板206形成的柱体轴线重合；所述分流脱粒装置I3包括分流滚筒I301、分流滚筒I凹板筛302、分流滚筒I盖板307和分流滚筒I导流板311；分流滚筒I301包括分流滚筒I幅盘315、分流滚筒I钉齿316、分流滚筒I齿杆317 和分流滚筒I轴318；分流滚筒I导流板311位于分流滚筒I盖板307内侧面，分流滚筒I301 位于分流滚筒I凹板筛302上侧的内凹面内和分流滚筒I盖板307下侧的内凹面内，分流滚筒I轴318轴线与分流滚筒I凹板筛302和分流滚筒I盖板307形成的柱体轴线重合；所述分流脱粒装置II4包括分流滚筒II401、分流滚筒II凹板筛402、分流滚筒II盖板407、分流滚筒II导流板410；分流滚筒II401包括分流滚筒II幅盘413、分流滚筒II钉齿414、分流滚筒 II齿杆415和分流滚筒II轴416；分流滚筒II导流板410位于分流滚筒II盖板407内侧面，分流滚筒II401位于分流滚筒II凹板筛402上侧的内凹面内和分流滚筒II盖板407下侧的内凹面内，分流滚筒II轴416轴线与分流滚筒II凹板筛402和分流滚筒II盖板407形成的柱体轴线重合。

如图5所示，所述初脱喂入装置2的切流滚筒盖板206包括切流滚筒盖板A部207和切流滚筒盖板B部208两部分，所述切流滚筒盖板A部207内侧倾斜安装有切流滚筒导流板a210，所述切流滚筒盖板B部208内侧水平安装有切流滚筒导流板b211；所述切流滚筒盖板A部207与切流滚筒盖板B部208所占比例为3-3.5：1；如图6所示，所述分流滚筒I盖板 307直径为60～70cm，分流滚筒I盖板A308、分流滚筒I盖板B309和分流滚筒I盖板C310 的比例为1：3：1；如图7所示，所述分流滚筒II盖板407直径为60～70cm，分流滚筒II盖板A408与分流滚筒II盖板B409长度所占比值为1：3；如图8和图9所示，所述切流滚筒导流板a210和切流滚筒导流板b211均为由入口至出口宽度逐渐减小的偏心圆环，且内侧带锯齿；所述切流滚筒导流板a210的安装间距为10～15cm；所述切流滚筒导流板b211的安装间距为8～10cm；所述分流滚筒I导流板a312和分流滚筒I导流板b313均为由入口至出口宽度逐渐减小的偏心圆环，且内侧带锯齿；分流滚筒I导流板a312的安装间距为10～15cm；分流滚筒I导流板b313的安装间距为8～10cm；分流滚筒I导流板c314的安装间距为10～15cm。所述分流滚筒II导流板a411和分流滚筒II导流板b412均为由入口至出口宽度逐渐减小的偏心圆环，且内侧带锯齿；分流滚筒II导流板b412的安装间距为10～15cm；分流滚筒II导流板a411的安装间距为8～10cm。如图10所示，所述切流滚筒钉齿213底座水平摆放时齿杆方向与竖直方向呈现3～5°夹角；分流滚筒I钉齿316底座水平摆放时齿杆方向与竖直方向呈现 3～5°夹角；分流滚筒II钉齿414底座水平摆放时齿杆方向与竖直方向呈现3～5°夹角。

如图11和图14所示，所述切流凹板筛202包括切流全脱粒凹板筛辐条a203、切流凹板筛钢丝204和切流半脱粒凹板筛辐条c205；切流全脱粒凹板筛辐条a203外形直径为80～90cm 的半圆弧，棱高3～4cm；切流半脱粒凹板筛辐条c205的一侧水平、另一侧为圆弧，水平长度为圆弧弧度的1/2；切流全脱粒凹板筛辐条a203和切流半脱粒凹板筛辐条c205均由间隙为 3～5cm的切流凹板筛钢丝204穿制成栅格网。

如图12和图15所示，所述分流滚筒I凹板筛302包括分流滚筒I全脱粒凹板筛辐条a303、分流滚筒I凹板筛钢丝304、分流滚筒I半脱粒凹板筛辐条c305和分流滚筒I输送凹板筛辐条d306；分流滚筒I全脱粒凹板筛辐条a303外形直径为70～80cm的半圆弧，棱高3～4cm，分流滚筒I半脱粒凹板筛辐条c305的一侧水平、另一侧为圆弧，水平长度为圆弧弧度的1/2；分流滚筒I输送凹板筛辐条d306的两侧水平、中间为圆弧，水平长度等于圆弧弧度；分流滚筒I全脱粒凹板筛辐条a303、分流滚筒I半脱粒凹板筛辐条c305和分流滚筒I输送凹板筛辐条d306均由间隙为3～5cm的分流滚筒I凹板筛钢丝304穿制成栅格网。如图13和图16所示，所述分流滚筒II凹板筛402包括分流滚筒II全脱粒凹板筛辐条a403、分流滚筒II凹板筛钢丝404、分流滚筒II半脱粒凹板筛辐条c405和分流滚筒II输送凹板筛辐条d406，分流滚筒II全脱粒凹板筛辐条a403外形直径为70～80cm的半圆弧，棱高3～4cm，分流滚筒II半脱粒凹板筛辐条c405的一侧水平、另一侧为圆弧，水平长度为圆弧弧度的1/2；分流滚筒II输送凹板筛辐条d406的两侧为水平，中间为圆弧，水平长度等于圆弧的弧度；分流滚筒II全脱粒凹板筛辐条a403、分流滚筒II半脱粒凹板筛辐条c405和分流滚筒II输送凹板筛辐条d406均由间隙为3～5cm的分流滚筒II凹板筛钢丝404穿制成栅格网。

如图17和图18所示，将本发明应用于辅助脱粒装置1中如下，割台101与输送槽102相连，输送槽102与初脱喂入装置2相连，初脱喂入装置2与分流脱粒装置I3相连，分流脱粒装置I3与分流脱粒装置II4相连，分流脱粒装置II4与相连碎草装置105，清选装置106位于初脱喂入装置2、分流脱粒装置I3、分流脱粒装置II4正下方，发动机109、清选装置106、驾驶室103、粮箱104位于底盘机架107上，履带行走装置108位于底盘机架107下，驾驶室103位于粮箱104前侧，且均位于分流脱粒装置I3和分流脱粒装置II4同侧。

所述实施例为本发明的优选的实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，在不背离本发明的实质内容的情况下，本领域技术人员能够做出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置，其特征在于，包括初脱喂入装置（2）、分流脱粒装置I（3）和分流脱粒装置II（4）；所述初脱喂入装置（2）、分流脱粒装置I（3）和分流脱粒装置II（4）三者轴心线位于同一水平面内且外端面齐平；所述初脱喂入装置（2）位于分流脱粒装置I（3）前侧，所述分流脱粒装置II（4）位于分流脱粒装置I（3）后侧；所述分流脱粒装置I（3）和分流脱粒装置II（4）的两端面齐平；所述初脱喂入装置（2）出口侧靠近外端面处开有AB排草口；所述分流脱粒装置I（3）入口侧开设有与AB排草口相对应的AB喂入口；所述分流脱粒装置I（3）出口侧两端分别开有A出口和B出口；所述分流脱粒装置II（4）的入口侧两端开设有与A出口和B出口对应的A入口和B入口；所述分流脱粒装置II（4）的出口侧靠近内端面处开有AB排草口；

所述初脱喂入装置（2）的切流滚筒盖板（206）包括切流滚筒盖板A部（207）和切流滚筒盖板B部（208）两部分，所述切流滚筒盖板A部（207）内侧倾斜安装有切流滚筒导流板a（210），所述切流滚筒盖板B部（208）内侧水平安装有切流滚筒导流板b（211）；

所述分流脱粒装置I（3）的分流滚筒I盖板（307）包括分流滚筒I盖板A（308）、分流滚筒I盖板B（309）和分流滚筒I盖板C（310）；分流滚筒I盖板A（308）内侧水平安装有分流滚筒I导流板a（312），分流滚筒I盖板B（309）内侧倾斜安装有分流滚筒I导流板b（313），分流滚筒I盖板C（310）内侧水平安装有分流滚筒I导流板c（314）；

所述分流脱粒装置II（4）的分流滚筒II盖板（407）包括分流滚筒II盖板A（408）和分流滚筒II盖板B（409），分流滚筒II盖板A（408）内侧水平安装有分流滚筒II导流板b（412），分流滚筒II盖板B（409）内侧倾斜安装有分流滚筒II导流板a（411）；

所述初脱喂入装置（2）包括切流滚筒（201）、切流凹板筛（202）、切流滚筒盖板（206）和切流滚筒导流板（209）；切流滚筒导流板（209）位于切流滚筒盖板（206）内侧面，切流滚筒（201）位于切流凹板筛（202）上侧的内凹面内和切流滚筒盖板（206）下侧的内凹面内；切流滚筒（201）包括切流滚筒幅盘（212）、切流滚筒钉齿（213）、切流滚筒齿杆（214）和切流滚筒轴（215）；切流滚筒轴（215）轴线与切流凹板筛（202）和切流滚筒盖板（206）形成的柱体轴线重合；

所述分流脱粒装置I（3）包括分流滚筒I（301）、分流滚筒I凹板筛（302）、分流滚筒I盖板（307）和分流滚筒I导流板（311）；分流滚筒I（301）包括分流滚筒I幅盘（315）、分流滚筒I钉齿（316）、分流滚筒I齿杆（317）和分流滚筒I轴（318）；分流滚筒I导流板（311）位于分流滚筒I盖板（307）内侧面，分流滚筒I（301）位于分流滚筒I凹板筛（302）上侧的内凹面内和分流滚筒I盖板（307）下侧的内凹面内，分流滚筒I轴（318）轴线与分流滚筒I凹板筛（302）和分流滚筒I盖板（307）形成的柱体轴线重合；

所述分流脱粒装置II（4）包括分流滚筒II（401）、分流滚筒II凹板筛（402）、分流滚筒II盖板（407）、分流滚筒II导流板（410）；分流滚筒II（401）包括分流滚筒II幅盘（413）、分流滚筒II钉齿（414）、分流滚筒II齿杆（415）和分流滚筒II轴（416）；分流滚筒II导流板（410）位于分流滚筒II盖板（407）内侧面，分流滚筒II（401）位于分流滚筒II凹板筛（402）上侧的内凹面内和分流滚筒II盖板（407）下侧的内凹面内，分流滚筒II轴（416）轴线与分流滚筒II凹板筛（402）和分流滚筒II盖板（407）形成的柱体轴线重合。

2.根据权利要求1所述的一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置，其特征在于，所述初脱喂入装置（2）宽度为50-60cm；所述初脱喂入装置（2）出口侧靠近外端面处开的AB排草口的宽度和所述分流脱粒装置II（4）的出口侧靠近内端面处开的AB排草口的宽度相同，均为30-40cm；所述A入口和B入口的宽度相等，均为15~25cm。

3.根据权利要求1或2所述的一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置，其特征在于，所述切流滚筒盖板A部（207）与切流滚筒盖板B部（208）所占比例为3-3.5：1；所述切流滚筒导流板a（210）和切流滚筒导流板b（211）均为由入口至出口宽度逐渐减小的偏心圆环，且内侧带锯齿；所述切流滚筒导流板a（210）的安装间距为10~15cm；所述切流滚筒导流板b（211）的安装间距为8~10cm。

4.根据权利要求1或2所述的一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置，其特征在于，所述分流滚筒I盖板（307）直径为60~70cm，分流滚筒I盖板A（308）、分流滚筒I盖板B（309）和分流滚筒I盖板C（310）的比例为1：3：1，所述分流滚筒I导流板a（312）和分流滚筒I导流板b（313）均为由入口至出口宽度逐渐减小的偏心圆环，且内侧带锯齿；分流滚筒I导流板a（312）的安装间距为10~15cm；分流滚筒I导流板b（313）的安装间距为8~10cm；分流滚筒I导流板c（314）的安装间距为10~15cm。

5.根据权利要求1或2所述的一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置，其特征在于，所述分流滚筒II盖板（407）直径为60~70cm，分流滚筒II盖板A（408）与分流滚筒II盖板B（409）长度所占比值为1：3，所述分流滚筒II导流板a（411）和分流滚筒II导流板b（412）均为由入口至出口宽度逐渐减小的偏心圆环，且内侧带锯齿；分流滚筒II导流板b（412）的安装间距为10~15cm；分流滚筒II导流板a（411）的安装间距为8~10cm。

6.根据权利要求1或2所述的一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置，其特征在于，切流滚筒钉齿（213）底座水平摆放时齿杆方向与竖直方向呈现3~5°夹角；分流滚筒I钉齿（316）底座水平摆放时齿杆方向与竖直方向呈现3~5°夹角；分流滚筒II钉齿（414）底座水平摆放时齿杆方向与竖直方向呈现3~5°夹角。

7.根据权利要求1所述的一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置，其特征在于，所述切流凹板筛（202）包括切流全脱粒凹板筛辐条a（203）、切流凹板筛钢丝（204）和切流半脱粒凹板筛辐条c（205）；切流全脱粒凹板筛辐条a（203）外形直径为80~90cm的半圆弧，棱高3~4cm；切流半脱粒凹板筛辐条c（205）的一侧水平、另一侧为圆弧，水平长度为圆弧弧度的1/2；切流全脱粒凹板筛辐条a（203）和切流半脱粒凹板筛辐条c（205）均由间隙为3~5cm的切流凹板筛钢丝（204）穿制成栅格网。

8.根据权利要求1所述的一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置，其特征在于，所述分流滚筒I凹板筛（302）包括分流滚筒I全脱粒凹板筛辐条a（303）、分流滚筒I凹板筛钢丝（304）、分流滚筒I半脱粒凹板筛辐条c（305）和分流滚筒I输送凹板筛辐条d（306）；分流滚筒I全脱粒凹板筛辐条a（303）外形直径为70~80cm的半圆弧，棱高3~4cm，分流滚筒I半脱粒凹板筛辐条c（305）的一侧水平、另一侧为圆弧，水平长度为圆弧弧度的1/2；分流滚筒I输送凹板筛辐条d（306）的两侧水平、中间为圆弧，水平长度等于圆弧弧度；分流滚筒I全脱粒凹板筛辐条a（303）、分流滚筒I半脱粒凹板筛辐条c（305）和分流滚筒I输送凹板筛辐条d（306）均由间隙为3~5cm的分流滚筒I凹板筛钢丝（304）穿制成栅格网。

9.根据权利要求1所述的一种双横并联分流低冲击脱粒分离装置，其特征在于，所述分流滚筒II凹板筛（402）包括分流滚筒II全脱粒凹板筛辐条a（403）、分流滚筒II凹板筛钢丝（404）、分流滚筒II半脱粒凹板筛辐条c（405）和分流滚筒II输送凹板筛辐条d（406），分流滚筒II全脱粒凹板筛辐条a（403）外形直径为70~80cm的半圆弧，棱高3~4cm，分流滚筒II半脱粒凹板筛辐条c（405）的一侧水平、另一侧为圆弧，水平长度为圆弧弧度的1/2；分流滚筒II输送凹板筛辐条d（406）的两侧为水平，中间为圆弧，水平长度等于圆弧的弧度；分流滚筒II全脱粒凹板筛辐条a（403）、分流滚筒II半脱粒凹板筛辐条c（405）和分流滚筒II输送凹板筛辐条d（406）均由间隙为3~5cm的分流滚筒II凹板筛钢丝（404）穿制成栅格网。