CN105960525A - 燃料喷射装置用喷嘴板 - Google Patents

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Abstract

一种燃料喷射装置用喷嘴板，抑制从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料较宽范围地飞溅的情况，减少附着于进气管的壁面等的燃料，提高燃料的利用效率。喷嘴板(5)在底壁部(15)的外面(40)且包围喷嘴孔(10)的区域，以包围喷嘴孔(10)的方式形成有多个叶片(13)。而且，在从喷嘴孔(10)喷射燃料且喷嘴孔(10)的附近的压力降低时，多个叶片(13)对从底壁部(15)的径方向外侧朝向底壁部(15)的径方向内侧的空气流动进行导向，围绕底壁部(15)的中心产生空气的旋转流动。围绕底壁部(15)的中心旋转的空气被从喷嘴孔(10)喷射的燃料的微粒子赋予动量而成为螺旋状的流动，该螺旋状的空气流搬运燃料的微粒子。

Description

燃料喷射装置用喷嘴板
技术领域
本发明涉及一种安装于燃料喷射装置的燃料喷射口、将从燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的燃料喷射装置用喷嘴板。
背景技术
汽车等的内燃机(以下，简称为“发动机”)将从燃料喷射装置喷射的燃料和经由进气管导入的空气混合而形成可燃混合气，使该可燃混合气在缸内燃烧。就这种发动机而言，已知从燃料喷射装置喷射的燃料和空气的混合状态对发动机的性能有很大的影响，特别是已知从燃料喷射装置喷射的燃料的微粒化成为左右发动机性能的重要的因素。
(第一现有例)
例如，图25所示的喷嘴板1002安装于燃料喷射装置1000的燃料喷射口1001，平面看的形状形成为随着四边形的喷嘴孔1003从板厚方向的一端侧朝向另一端侧而变大，以板厚方向的一端侧位于燃料喷射装置1000的燃料喷射口1001侧的方式安装于燃料喷射装置1000的燃料喷射口1001。另外，该喷嘴板1002在板厚方向的另一端侧的喷嘴孔开口边缘1004形成有干涉体1005，该干涉体1005将喷嘴孔1003部分地堵塞。
具备这种喷嘴板1002的燃料喷射装置1000在燃料从燃料喷射口1001流出时，与干涉体1005碰撞而沿着干涉体1005的表面1008流动的雾状的燃料F2与沿着喷嘴孔1003的内壁面1006流动的燃料F1碰撞，燃料F1及F2微粒化而从喷嘴孔1003向进气管内喷射(参照专利文献1)。
(第二现有例)
另外，图26所示的燃料喷射装置1100中，在燃料喷射口1101的上游侧配置有使燃料的流动成为旋转流动的燃料旋转部件1102，在燃料喷射口1101的下游侧，按顺序配置有第一空气节流孔1103、第二空气节流孔1104、混合器分支材料1105。该燃料喷射装置1100中，第一空气节流孔1103产生与燃料的旋转方向反方向的空气的旋转流动，该空气的旋转流动与从燃料喷射口1101喷射的燃料碰撞而将燃料微粒化。另外，该燃料喷射装置1100中，第二空气节流孔1104产生与通过第一空气节流孔1103产生的空气的旋转流动(第一旋转流动)反方向的空气的旋转流动(第二旋转流动)，该第二旋转流动与通过了第一空气节流孔1103的燃料碰撞而进行燃料的进一步微粒化。而且，该燃料喷射装置1100在燃料微粒化的过程中，第一旋转流动和与该第一旋转流动反方向的第二旋转流动相互抵销，通过了第一空气节流孔1103及第二空气节流孔1104的燃料不进行旋转而在混合器分支材料1105被分支进行喷射(参照专利文献2)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)特开平10－122097号公报
专利文献2：(日本)特开平5－133300号公报
发明所要解决的课题
第一～第二现有例均是要将燃料微粒化而喷射的技术。但是，根据这些第一～第二现有例，被微粒化的燃料较宽范围地飞溅并附着于进气管的壁面等上，存在未被直接送入缸内的燃料，所以导致燃料的利用效率降低。
发明内容
于是，本发明的目的在于，提供一种燃料喷射装置用喷嘴板，其抑制从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料较宽范围地飞溅，减少附着于进气管的壁面等的燃料，提高燃料的利用效率。
用于解决课题的技术方案
如图1～图21所示，本发明涉及一种燃料喷射装置用喷嘴板5，其安装于燃料喷射装置1的燃料喷射口6，在与所述燃料喷射口6相对位置的底壁部15具备从所述燃料喷射口6喷射的燃料通过的喷嘴孔10，将从所述燃料喷射口6喷射的所述燃料从所述喷嘴孔10向进气管2内喷射。本发明中，在以所述底壁部15的与所述燃料喷射口6相对的面为内面16，以相对于该内面16位于相反侧并与该内面16处于表面、背面关系的所述底壁部15的面为外面40时，在所述底壁部15的所述外面40且包围所述喷嘴孔10的区域，以包围所述喷嘴孔10的方式形成多个叶片13。在从所述喷嘴孔10喷射燃料且所述喷嘴孔10的附近的压力降低时，所述多个叶片13对从所述底壁部15的径方向外侧朝向所述底壁部15的径方向内侧的空气流动进行导向，围绕所述底壁部15的中心产生空气的旋转流动。而且，围绕所述底壁部15的中心旋转的空气被从所述喷嘴孔10喷射的燃料的微粒子赋予动量而成为螺旋状的流动，该螺旋状的空气流搬运所述燃料的微粒子。
发明效果
根据本发明，通过多个叶片而旋转的空气被从喷嘴孔喷射的燃料的微粒子赋予动量而成为螺旋状的空气流，通过该螺旋状的空气流搬运燃料的微粒子，因此，燃料的微粒子不会向周围散乱，能够减少附着于进气管的壁面等的燃料。因此，根据本发明，能够提高燃料的利用效率。
附图说明
图1是示意性地表示安装有本发明第一实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的燃料喷射装置的使用状态的图；
图2是表示安装有本发明第一实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的燃料喷射装置的前端侧的图，图2(a)是燃料喷射装置的前端侧纵剖面图(沿着图2的B1－B1线切断表示的剖面图)，图2(b)是表示燃料喷射装置的前端侧下面图(表示从图2(a)的A1方向观察的燃料喷射装置的前端面的图)；
图3是表示本发明第一实施方式的喷嘴板的图，图3(a)是喷嘴板的正面图，图3(b)是沿着图3(a)的B2－B2线切断表示的喷嘴板的剖面图，图3(c)是沿着图3(a)的B3－B3线切断表示的喷嘴板的剖面图，图3(d)是本实施方式的喷嘴板的背面图；
图4是将本发明第一实施方式的喷嘴板的一部分放大表示的图，图4(a)是图3(a)的喷嘴板3的局部(中心部)放大图，图4(b)是将喷嘴孔7及其附近放大表示的喷嘴板3的局部放大图，图4(c)是沿着图4(b)的B4－B4线切断表示的放大剖面图；
图5表示用于注射成形本发明第一实施方式的喷嘴板的注射成形模型的构造图，图5(a)是注射成形模型的纵剖面图，图5(b)是平面观察喷嘴孔形成销抵接的第一模型的腔室内面的图；
图6是表示本发明第一实施方式的变形例1的喷嘴板的图，图6(a)是本变形例的喷嘴板的正面图，是与图3(a)相对应的图，图6(b)是将本变形例的喷嘴板的中央部放大表示的图，是与图4(a)相对应的图；
图7是表示本发明第一实施方式的变形例2的喷嘴板的图，图7(a)是喷嘴板的正面图，是与图3(a)相对应的图，图7(b)是沿着图7(a)的B5－B5线切断表示的图，图7(c)是喷嘴板的背面图，是与图3(d)相对应的图；
图8是表示本发明第一实施方式的变形例3的喷嘴板，是表示变形例2的喷嘴板的变形例的图，图8(a)是与图7(b)相对应的喷嘴板的剖面图，图8(b)是与图7(c)相对应的喷嘴板的背面图；
图9是表示本发明第一实施方式的变形例4的喷嘴板的图，是表示变形例2的喷嘴板的变形例的图，图9(a)是与图7(b)相对应的喷嘴板的剖面图，图9(b)是与图7(c)相对应的喷嘴板的背面图；
图10是表示本发明第一实施方式的其它变形例的喷嘴板的图，图10(a)是喷嘴孔及节流孔设于2个部位的喷嘴板的变形例，图10(b)是喷嘴孔及节流孔仅设于1个部位的喷嘴板的变形例；
图11是表示本发明第二实施方式的喷嘴板的图，图11(a)是本实施方式的喷嘴板的正面图，图11(b)是沿着图11(a)的B6－B6线切断表示的喷嘴板的剖面图，图11(c)是沿着图11(a)的B7－B7线切断表示的喷嘴板的剖面图，图11(d)是本实施方式的喷嘴板的背面图；
图12是将本发明第二实施方式的喷嘴板的一部分放大表示的图，图12(a)是图11(a)的喷嘴板的局部(中心部)放大图，图12(b)是将喷嘴孔及其附近放大表示的喷嘴板的局部放大图，图12(c)是沿着图12(b)的B8－B8线切断表示的放大剖面图；
图13表示用于注射成形本发明第二实施方式的喷嘴板的注射成形模型的构造图，图13(a)是注射成形模型的纵剖面图，图13(b)是平面观察喷嘴孔形成销抵接的第一模型的腔室内面的图；
图14是表示本发明第二实施方式的变形例1的喷嘴板的图，图14(a)是喷嘴板的正面图，是与图11(a)相对应的图，图14(b)是将喷嘴板的中央部放大表示的图，是与图12(a)相对应的图；
图15是表示本发明第二实施方式的变形例2的喷嘴板的图，图15(a)是喷嘴板的正面图，是与图11(a)相对应的图，图15(b)是沿着图15(a)的B9－B9线切断表示的图，图15(c)是喷嘴板的背面图，是与图11(d)相对应的图；
图16是表示本发明第二实施方式的变形例3的喷嘴板的图，是表示第二实施方式的变形例2的喷嘴板的变形例的图，图16(a)是与图15(b)相对应的喷嘴板的剖面图，图16(b)是与图15(c)相对应的喷嘴板的背面图；
图17是表示本发明第二实施方式的变形例4的喷嘴板的图，是表示第二实施方式的变形例2的喷嘴板的变形例的图，图17(a)是与图15(b)相对应的喷嘴板的剖面图，图17(b)是与图15(c)相对应的喷嘴板的背面图；
图18是表示本发明第二实施方式的其它变形例的喷嘴板的图，图18(a)是喷嘴孔及节流孔设于2个部位的喷嘴板的变形例，图18(b)是喷嘴孔及节流孔设于1个部位的喷嘴板的变形例；
图19是表示本发明第三实施方式的喷嘴板的图，是表示将第一实施方式的变形例1的喷嘴板进一步变形的构造的图，图19(a)是与图6(a)相对应的图，图19(b)是与图6(b)相对应的图；
图20是表示本发明第三实施方式的喷嘴板的图，是表示将第二实施方式的变形例1的喷嘴板进一步变更的构造的图，图20(a)是与图14(a)相对应的图，图20(b)是与图14(b)相对应的图；
图21是将图19及图20所示的喷嘴板的中央部分放大表示的图，图21(a)是喷嘴板的中央部分的平面图，图21(b)是沿着图21(a)的B10－B10线切断表示的剖面图；
图22是表示本发明第四实施方式的喷嘴板的图，图22(a)是喷嘴板的正面图，图22(b)是沿着图22(a)的B11－B11线切断表示的喷嘴板的剖面图，图22(c)是喷嘴板的背面图；
图23(a)是将图22(a)的喷嘴孔及其周边放大表示的图，图23(b)是沿着图23(a)的B12－B12线切断表示的喷嘴板的局部剖面图；
图24表示用于注射成形本发明第四实施方式的喷嘴板的注射成形模型的构造图，图24(a)是注射成形模型的纵剖面图，图24(b)是平面观察喷嘴孔形成销抵接的第一模型的腔室内面的图；
图25是表示安装于燃料喷射装置的燃料喷射口的第一现有例的喷嘴板的图，图25(a)是安装有第一现有例的喷嘴板的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图25(b)是第一现有例的喷嘴板的平面图，图25(c)是图25(b)的D放大图(喷嘴板的局部平面图)，图25(d)是沿着图25(c)的B13－B13线切断表示的剖面图；
图26是第二现有例的燃料喷射装置的剖面图。
具体实施方式
以下，基于附图详细叙述本发明的实施方式。
[第一实施方式]
图1是示意性地表示安装有本实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的燃料喷射装置1的使用状态的图。如该图1所示，口喷射方式的燃料喷射装置1设置于发动机的进气管2的中途，向进气管2内喷射燃料，使导入进气管2的空气和燃料混合，形成可燃混合气，将该可燃混合气从进气口3向缸4内供给。
以下，基于图2～图4对本发明第一实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板5(以下，设为喷嘴板)进行说明。此外，图2是表示安装有本实施方式的喷嘴板5的燃料喷射装置1的前端侧的图。另外，图3是表示本实施方式的喷嘴板5的图。另外，图4是将本实施方式的喷嘴板5的一部分放大表示的图。
如图2所示，燃料喷射装置1在形成有燃料喷射口6的阀体7的前端侧安装有喷嘴板5。该燃料喷射装置1通过未图示的螺线管来开闭针阀8，当针阀6被打开时，从燃料喷射口6喷射阀体7内的燃料，从燃料喷射口6喷注射的燃料通过喷嘴板5的喷嘴孔10及节流孔11向外部喷射。
如图2～图4所示，喷嘴板5在喷嘴板主体12一体地形成有多个叶片13。喷嘴板主体12是由圆筒状壁部14和在该圆筒状壁部14的一端侧一体地形成的底壁部15构成的合成树脂材料(例如，PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP)制的有底筒状体。该喷嘴板主体12以圆筒状壁部14与阀体7的前端侧外周无间隙地嵌合且底壁部15的内面16与阀体7的前端面17抵接的状态固定在阀体7。底壁部15具有开设喷嘴孔10的喷嘴孔板部分18和形成干涉体20的干涉体板部分21。干涉体板部分21以如下方式形成，即，在底壁部15的中心(与中心轴22一致的位置)形成有前端变圆的圆锥状突起23，并使该圆锥状突起23的周围的底壁部15被锪孔成圆板状。另外，喷嘴孔板部分18成为通过将干涉体板部分21中的喷嘴孔10的周边被局部地锪孔而形成那样的形状，且壁厚比干涉体板部分21更薄地形成。
喷嘴孔10围绕底壁部15的中心(喷嘴板5的中心轴22)等间隔地形成于4个部位，各喷嘴孔10的一部分以贯通喷嘴孔板部分18的表面、背面的方式(在表面、背面开口的方式)形成，将阀体7的燃料喷射口6与外部连通。这些喷嘴孔10以喷嘴孔中心10a位于底壁部15的中心线24、25(通过中心轴22且与X轴平行的直线24、及通过中心轴22且与Y轴平行的直线25)上的方式形成。另外，这些喷嘴孔10是与底壁部15的内面16正交的笔直的圆孔，使从阀体7的燃料喷射口6喷射的燃料从面向燃料喷射口6的入口侧开口部26导入，并使从该入口侧开口部26导入的燃料从面向外部的出口侧开口部27侧(燃料流出的开口部侧)喷射。而且，这些喷嘴孔10的出口侧开口部27的形状为圆形状。
另外，如图4所示，在底壁部15的干涉体板部分21，堵塞喷嘴孔10的一部分的干涉体20相对于1个喷嘴孔10形成于3个部位。而且，这3个部位的干涉体20以如下方式形成，即，形成相对于与通过喷嘴孔中心10a的中心线24(25)正交的直线28成线对称的形状的节流孔11，从节流孔11喷射的喷雾的中心方向30相对于喷嘴孔10的中心轴10c以斜向倾斜(向图4(b)、(c)的+Y方向侧以斜向倾斜)，且从节流孔11喷射的喷雾的中心方向30沿着直线28形成。而且，从4个部位的节流孔11喷射的喷雾的中心方向30与以底壁部15的中心轴22为中心的逆时针旋转方向一致。其结果，从4个部位的节流孔11喷射的喷雾产生以底壁部15的中心轴22为中心的逆时针旋转方向的旋转流动。
另外，如图4(b)、(c)中详细所示，形成于干涉体板部分21的3个部位的干涉体20为将圆锥台部分地切口而形成的形状，部分地堵塞喷嘴孔10，从而形成节流孔11。而且，在干涉体20的圆弧状外缘部31和喷嘴孔10的圆形状的出口侧开口部27的交叉部形成的角部分32成为无圆角的锋利的形状，可以将通过节流孔11的燃料的液膜的端部制成通过与空气的摩擦而容易微粒化的锋利的尖形状。另外，在干涉体20的圆弧状外缘部31和干涉体20的圆弧状外缘部31的对接部(交叉部)形成的角部分33形成无圆角的锋利的形状，可以将通过节流孔11的燃料的液膜的端部制成通过与空气的摩擦而容易微粒化的锋利的尖形状。此外，本实施方式的喷嘴板5在干涉体20的圆弧状外缘部31和喷嘴孔10的圆形状的出口侧开口部27的交叉部形成角部分32，但不限于此，也可以在干涉体20的直线状外缘部和喷嘴孔10的圆弧状的出口侧开口部27形成无圆角的锋利的形状的角部分32。
另外，如图4所示，干涉体20形成以部分地堵塞喷嘴孔10的出口侧开口部27且位于与喷嘴孔10的中心轴10c正交的位置的燃料碰撞面34，并且按照以锐角与该燃料碰撞面34相交的方式形成侧面(倾斜面)35。干涉体20的燃料碰撞面34以位于与喷嘴孔板部分18的外表面36(相对于内面16位于相反侧的面)同一平面上的方式形成。干涉体20的侧面35与将喷嘴孔板部分18的外表面36和干涉体板部分21的外表面37连接的侧面(倾斜面)38顺畅地连接。而且，将喷嘴孔板部分18的外表面36和干涉体板部分21的外表面37连接的侧面38以位于距在喷嘴孔板部分18开口的喷嘴孔10的出口侧开口部27大致等距离的位置的方式远离喷嘴孔10的出口侧开口部27而形成，以不妨碍从喷嘴孔10喷射的喷雾。此外，本实施方式中，将喷嘴孔板部分18的外表面36和干涉体板部分21的外表面37连接的侧面38及干涉体20的侧面35以相同的倾斜角形成，可以容易地加工注射成形用模型。
另外，如图3所示，在底壁部15的外面40(相对于内面16位于相反侧的面)上，以围绕中心轴22等间隔且位于干涉体板部分21的径方向外侧的方式一体形成有相同形状的8片叶片13。该叶片13的平面观察形状为圆弧形状，从半径方向内侧端到半径方向外侧端以一定的壁厚形成。另外，叶片13以不妨碍从节流孔11喷射的喷雾的方式，从径方向内侧端倾斜地上切，且以充分确保对从节流孔11喷射的燃料的喷雾状态不造成影响那样的空间的方式，形成燃料碰撞避让部41。另外，叶片13使径方向内侧端侧的燃料碰撞避让部41之外的部分形成相同的叶片高度。而且，相邻的一对叶片13、13随着从径方向外侧朝向径方向内侧缩小间隔，叶片13间的叶片槽42随着从径方向外侧朝向径方向内侧而缩窄。
另外，如图3(a)所示，叶片13的径方向外侧端相对于径方向内侧端位于偏向顺时针旋转方向(右转方向)的位置，在产生了从径方向外侧端侧朝向径方向内侧端侧的空气流动的情况下，与由相邻的其它叶片13产生的空气流动相互作用，围绕底壁部15的中心轴22产生逆时针旋转方向的旋转流动。
图3(a)中，以底壁部15的中心轴22为基点，将中心位于向+X轴方向延伸的中心线24上的喷嘴孔10作为第一喷嘴孔10，将相对于该第一喷嘴孔10在逆时针旋转方向每错开90°所在的各喷嘴孔10作为第二～第四喷嘴孔10。另外，图3(a)中，在将底壁部15的中心轴22设为正交坐标系的X－Y坐标面的中心时，将径方向内侧端位于第一象限的靠+X轴的位置的叶片槽42设为第一叶片槽42，将相对于该第一叶片槽42在逆时针旋转方向上每错开45°所在的各叶片槽42设为第二～第八叶片槽42。这种图3(a)中，第一叶片槽42的中心线43通过第二喷嘴孔10的中心。另外，第三叶片槽42的中心线43通过第三喷嘴孔10的中心。另外，第五叶片槽42的中心线43通过第四喷嘴孔10的中心。另外，第七叶片槽42的中心线43通过第一喷嘴孔10的中心。另外，第二叶片槽42的中心线43通过第二喷嘴孔10的附近。另外，第四叶片槽42的中心线43通过第三喷嘴孔10的附近。另外，第六叶片槽42的中心线43通过第四喷嘴孔10的附近。另外，第八叶片槽42的中心线43通过第一喷嘴孔10的附近。而且，这第一～第八叶片槽42的中心线43以通过底壁部15的中心轴22的周围(圆锥状突起23的周围)的方式存在。
图5表示用于注射成形喷嘴板5的注射成形模型44的构造图。此外，图5(a)是注射成形模型44的纵剖面图。另外，图5(b)是平面观察喷嘴孔形成销45抵接的第一模型46的腔室内面47的图。
如图5所示，注射成形模型44在第一模型46与第二模型48之间形成有腔室50，用于形成喷嘴孔10的喷嘴孔形成销45向腔室50内突出(特别是参照图5(a))。该喷嘴孔形成销45的前端与第一模型46的腔室内面47抵接(参照图5(b)中的斜线部)。而且，第一模型46的喷嘴孔形成销45抵接的部位是用于形成喷嘴孔板部分18及节流孔11的凸部51。该腔室内面47的凸部51的轮廓通过具备与干涉体20的侧面35相同的倾斜角的刀刃部的加工工具容易进行加工，加工工具的移动轨迹的交叉部成为无圆角的尖的角部分52。形成于该腔室内面47的凸部51的角部分52形成在干涉体20的圆弧状外缘部31和干涉体20的圆弧状外缘部31的对接部(交叉部)形成的角部分33。另外，腔室内面47的凸部51的前端侧外缘53和喷嘴孔形成销45的前端侧外缘54的交叉部成为无圆角的锋利的尖的角部分55。在该腔室内面47的凸部51的前端侧外缘53和喷嘴孔形成销45的前端侧外缘54的交叉部形成的角部分55形成在干涉体20的圆弧状外缘部31和喷嘴孔10的圆形状的出口侧开口部27的交叉部形成的角部分32。
这样的注射成形模型44从未图示的浇口向腔室50内注射熔融树脂(熔融材料)并使腔室50内的熔融树脂冷却固化时，形成喷嘴板主体12上一体具备多个叶片13的喷嘴板5(参照图2及图3)。另外，使用这种注射成形模型44注射成形的喷嘴板5以干涉体20的燃料碰撞面34和喷嘴孔板部分18的外表面36位于同一平面上的方式形成，无圆角的锋利的尖形状的角部分32形成于节流孔11的开口缘，并且无圆角的锋利的尖形状的角部分33形成于干涉体20的圆弧状外缘部31和干涉体20的圆弧状外缘部31的对接部(交叉部)。而且，这样注射成形的喷嘴板5与通过蚀刻或放电加工而形成的喷嘴板相比，生产效率高，因此，可以使产品单价低廉化。
如上构成的喷嘴板5当从各节流孔11喷射燃料时，节流孔11的出口侧周边部分的压力下降(由于比大气压低)，因此，喷嘴板5周围的空气从第一～第八叶片槽42的径方向外侧端侧向径方向内侧端侧流动(被吸引)，从第一～第八叶片槽42的径方向内侧端向喷嘴孔10的中心或喷嘴孔10的附近流入空气。即，从第一～第八叶片槽42的径方向内侧端流入的空气流离开规定距离(至少圆锥状突起94的形状量)围绕底壁部15的中心轴22流动，而产生以底壁部15的中心轴22为中心的逆时针旋转方向的旋转流动。另外，喷雾中的微粒化的液滴(燃料的微粒子)具有动量(逆时针旋转方向的速度成分)，而卷入周围的空气及在周围旋转的空气，并对该卷入的空气赋予动量。得到该动量的空气成为螺旋状的流动而搬运液滴(燃料的微粒子)。而且，喷雾中的液滴(燃料的微粒子)通过该螺旋状的空气流而被搬运，由此，防止散乱于周围。因此，本实施方式的喷嘴板5可以减少附着于进气管2的壁面等的燃料，可以提高燃料的利用效率(参照图1)。
另外，本实施方式的喷嘴板5以8片叶片13绕中心轴22以等间隔且位于干涉体板部分21的径方向外侧的方式与底壁部15一体形成，因此，在将喷嘴板5组装于阀体7时，利用叶片13可防止工具等与喷嘴孔10及其周边碰撞，并且利用叶片13可防止底壁部15的喷嘴孔10及其周边部位损伤。另外，本实施方式的喷嘴板5在将在阀体7上组装有喷嘴板5的燃料喷射装置1组装至发动机的进气管2时，利用叶片13可防止发动机零件等与喷嘴孔10及其周边碰撞，可以利用叶片13防止底壁部15的喷嘴孔10及其周边部位损伤。
另外，根据本实施方式的喷嘴板5，从燃料喷射装置1的燃料喷射口6喷射的燃料的一部分与干涉体20的燃料碰撞面34碰撞而被微粒化，并且利用燃料碰撞面34使流动急剧弯曲，与直行要通过喷嘴孔10及节流孔11的燃料碰撞，而使直行要通过喷嘴孔10及节流孔11的燃料流成为紊流。进而，本实施方式的喷嘴板5中，节流孔11的开口缘具有无圆角的锋利的尖形状的角部分32、33，节流孔11的开口缘随着朝向角部分32、33而变窄。其结果，根据本实施方式的喷嘴板5，从节流孔11喷射的燃料中的从节流孔11的角部分32、33及其附近喷射的燃料的液膜成为较薄且锋利变尖的状态，从节流孔11的角部分32、33及其附近喷射的燃料通过与节流孔11附近的空气的摩擦而易于微粒化。此外，第一现有例的喷嘴板1002对位于燃料喷射装置1000的燃料喷射口1001侧的入口侧喷嘴孔部1003a、及相对于入口侧喷嘴孔部1003a位于沿着燃料喷射方向的下游侧的出口侧喷嘴孔部1003b进行蚀刻加工，在出口侧喷嘴孔部1003b的各角部1007形成圆角。其结果，第一现有例的喷嘴板1002难以使从喷嘴孔1003喷射的燃料成为锋利的液膜，与空气的摩擦带来的燃料的微粒化不充分。相对于这样的第一现有例的喷嘴板1002，本实施方式的喷嘴板5可以使从节流孔11喷射的燃料的微粒化的程度更进一步提高。
而且，根据本实施方式的喷嘴板5，干涉体20的侧面35按照以锐角与干涉体20的燃料碰撞面34相交的方式形成，且在通过节流孔11的燃料和干涉体20的侧面35之间产生空气层，因此，通过了节流孔11的燃料容易卷入空气，促进通过节流孔11的燃料的微粒化。
(第一实施方式的变形例1)
图6是表示本发明第一实施方式的变形例1的喷嘴板5的图。此外，图6(a)是喷嘴板5的正面图，是与图3(a)相对应的图。另外，图6(b)是将喷嘴板5的中央部放大表示的图，是与图4(a)相对应的图。
本变形例的喷嘴板5以从各节流孔11喷射的喷雾的中心方向30朝向相邻的(位于沿着燃料喷射方向的前侧)其它喷嘴孔10的喷嘴孔中心10a的方式，在每个喷嘴孔10上形成3个部位的干涉体20。即，本变形例的喷嘴板5如下形成，即，使第一实施方式的喷嘴板5的节流孔11以喷嘴孔中心10a为旋转中心按照逆时针旋转方向旋转45°，并且使第一实施方式的喷嘴板5的4个部位的喷嘴孔10及节流孔11相对于底壁部15的中心轴22向靠径方向外侧偏离。
这样形成的本变形例的喷嘴板5与第一实施方式的喷嘴板5相比，来自相邻的节流孔11的喷雾大幅度地相互影响，由多个叶片13旋转的空气从喷雾中的燃料的微粒子更多地赋予旋转方向的动量，形成进一步更强的螺旋状的空气流。
(第一实施方式的变形例2)
图7是表示本发明第一实施方式的变形例2的喷嘴板5的图。此外，图7(a)是喷嘴板5的正面图，是与图3(a)相对应的图。另外，图7(b)是沿着图7(a)的B5－B5线切断表示的图。另外，图7(c)是喷嘴板5的背面图，是与图3(d)相对应的图。
本变形例的喷嘴板5以干涉体板部分21的外表面37与底壁部15的外面40成同一面的方式形成，与以将底壁部15锪孔成圆板状的方式形成干涉体板部分21的第一实施方式的喷嘴板5不同。而且，本变形例的喷嘴板5如下形成，即，将喷嘴孔板部分18的壁厚及干涉体板部分21的壁厚设为与第一实施方式的喷嘴板5相同的尺寸，因此，在底壁部15的背面侧锪孔成有底的圆孔56。在该圆孔56的底面上开设有4个喷嘴孔10。而且，圆孔56的侧面56a位于包围4个喷嘴孔10的位置。
另外，本变形例的喷嘴板5中，底壁部15以从比叶片13的径方向内侧端稍微靠径方向外侧的位置向径方向外侧端倾斜地削落的方式形成，由此，形成中空圆板状的倾斜面57。而且，该中空圆板状的倾斜面57的径方向外侧端被平滑的曲面58做成圆角。其结果，本变形例的喷嘴板5与第一实施方式的喷嘴板5相比，可将叶片槽42周围的空气较宽范围且顺畅地导入叶片槽42内。而且，如上所述，本变形例的喷嘴板5以干涉体板部分21的外表面37与底壁部15的外面40成同一面的方式形成，因此，与以将底壁部15锪孔成圆板状的方式形成干涉体板部分21的第一实施方式的喷嘴板5相比，从叶片槽42的径方向内侧端向干涉体板部分21侧流入的空气不易受到凹部的影响，从叶片槽42的径方向内侧端朝向节流孔11侧的空气速度变大。
以上那样构成的本变形例的喷嘴板5与第一实施方式的喷嘴板5相比，从叶片槽42的径方向内侧端朝向节流孔11侧的空气的速度较大，因此，当从叶片槽42的径方向内侧端朝向节流孔11侧的空气从喷雾中的燃料的微粒子赋予动量时，可形成进一步更强的螺旋状的空气流。
(第一实施方式的变形例3)
图8是表示本发明第一实施方式的变形例3的喷嘴板5的图，是表示变形例2的喷嘴板5的变形例的图。此外，图8(a)是与图7(b)相对应的喷嘴板5的剖面图，图8(b)是与图7(c)相对应的喷嘴板5的背面图。
该图8所示的本变形例的喷嘴板5中，将变形例2的喷嘴板5的底壁部15的背面侧形成的圆孔56变更成环状的孔60，且使积存于孔60内的燃料的量比积存于圆孔56内的燃料的量少。
(第一实施方式的变形例4)
图9是表示本发明第一实施方式的变形例4的喷嘴板5的图，是表示变形例2的喷嘴板5的变形例的图。此外，图9(a)是与图7(b)相对应的喷嘴板5的剖面图，图9(b)是与图7(c)相对应的喷嘴板5的背面图。
该图9所示的本变形例的喷嘴板5中，将变形例2的喷嘴板5的底壁部15的背面侧形成的圆孔56变更成十字形状的孔61，且使积存于孔61内的燃料的量比积存于圆孔56内的燃料的量少。
(第一实施方式的其它变形例)
本发明第一实施方式的喷嘴板5示例了将喷嘴孔10及节流孔11绕底壁部15的中心轴22以等间隔形成于4个部位的方式，但不限于此，如图10(a)所示，也可以将喷嘴孔10及节流孔11绕底壁部15的中心轴22以等间隔形成于2个部位。另外，如图10(b)所示，也可以将喷嘴孔10及节流孔11在底壁部15上形成于1个部位。此外，图10(a)及图10(b)中，从节流孔11喷射的燃料的中心方向30朝向逆时针旋转方向，经由叶片槽42流入的空气流产生逆时针旋转方向的旋转流动。
另外，上述第一实施方式及第一实施方式的各变形例的喷嘴板5示例了在4个部位形成喷嘴孔10，并且将叶片13设置为喷嘴孔10的个数的2倍(8片)的方式，但不限于此，也可以将喷嘴孔10形成多个(两个以上)，且将叶片13设置为喷嘴孔10的个数的2倍。另外，上述第一实施方式及第一实施方式的各变形例的喷嘴板5将叶片槽42形成喷嘴孔10的个数的2倍，但不限于此，也可以将叶片槽42设置为与喷嘴孔10相同的数量。另外，上述第一实施方式及第一实施方式的各变形例的喷嘴板5将叶片槽42形成喷嘴孔10的个数的2倍，但不限于此，也可以将叶片槽42设置为喷嘴孔10的个数的任意倍数。
另外，上述第一实施方式及第一实施方式的各变形例的喷嘴板5以绕底壁部15的中心轴22产生逆时针旋转方向的旋转流动的方式，决定节流孔11及叶片13的形状(右扭转的形状)。但是，本发明不限定于这第一实施方式及第一实施方式的各变形例的喷嘴板5，也可以以绕底壁部15的中心轴22产生顺时针旋转方向的旋转流动的方式，形成节流孔11及叶片13的形状(左扭转的形状)。
另外，上述第一实施方式及第一实施方式的各变形例的喷嘴板5中，叶片13的平面看的形状为圆弧形状(参照图3(a))，但不限于此，叶片13的平面看的形状也可以为直线状。
另外，上述第一实施方式及第一实施方式的各变形例的喷嘴板5在可通过多个叶片13产生旋转流动的情况下，也可以适当省略圆锥状突起23。
[第二实施方式]
图11～图12是表示本发明第二实施方式的喷嘴板5的图。此外，图11(a)是本实施方式的喷嘴板5的正面图，图11(b)是沿着图11(a)的B6－B6线切断表示的喷嘴板5的剖面图，图11(c)是沿着图11(a)的B7－B7线切断表示的喷嘴板5的剖面图，图11(d)是本实施方式的喷嘴板5的背面图。另外，图12(a)是图11(a)的喷嘴板5的局部(中心部)放大图，图12(b)是将喷嘴孔10及其附近放大表示的喷嘴板5的局部放大图，图12(c)是沿着图12(b)的B8－B8线切断表示的放大剖面图。
图11～图12所示的本实施方式的喷嘴板5与第一实施方式的喷嘴板5同样地，在喷嘴板主体12上一体注射成形有多个叶片13。另外，本实施方式的喷嘴板主体12与第一实施方式的喷嘴板主体12同样地，是由圆筒状壁部14和在该圆筒状壁部14的一端侧一体地形成的底壁部15构成的合成树脂材料(例如，PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP)制的有底筒状体。另外，喷嘴板主体12、圆筒状壁部14与阀体7的前端侧外周无间隙地嵌合，以底壁部15的内面16与阀体7的前端面17抵接的状态固定于阀体7(参照图2)。
底壁部15具有开设喷嘴孔10的喷嘴孔板部分18、和形成有干涉体20的干涉体板部分21。干涉体板部分21如下形成，即，在底壁部15的中心(与中心轴22一致的位置)形成有前端变圆的圆锥状突起23，并使该圆锥状突起23周围的底壁部15被锪孔成圆板状。另外，喷嘴孔板部分18成为通过将干涉体板部分21中的喷嘴孔10的周边局部被锪孔而形成那样的形状，且壁厚比干涉体板部分21更薄地形成。
喷嘴孔10围绕底壁部15的中心(喷嘴板5的中心轴22)以等间隔形成于4个部位，以各喷嘴孔10的一部分贯通喷嘴孔板部分18的表面、背面(向表面、背面开口的方式)形成，将阀体7的燃料喷射口6和外部连通。这些喷嘴孔10以喷嘴孔中心10a位于底壁部15的中心线24、25(通过中心轴22且与X轴平行的直线24、及通过中心轴22且与Y轴平行的直线25)上的方式形成。另外，这些喷嘴孔10是与底壁部15的内面16正交的笔直的圆孔，将从阀体7的燃料喷射口6喷射的燃料从面向燃料喷射口6的入口侧开口部26导入，且将从该入口侧开口部26导入的燃料从面向外部的出口侧开口部27侧(燃料流出的开口部侧)喷射。而且，这些喷嘴孔10的出口侧开口部27的形状为圆形状。
另外，如图12所示，在底壁部15的干涉体板部分21，堵塞喷嘴孔10的一部分的干涉体20相对于1个喷嘴孔10形成于3个部位。而且，这3个部位的干涉体20如下形成，即，形成相对于与通过喷嘴孔的中心10a的中心线24(25)正交的直线28成线对称形状的节流孔11，从节流孔11喷射的喷雾的中心方向30相对于喷嘴孔10的中心轴10c以斜向倾斜(向图12(b)、(c)的+Y方向侧以斜向倾斜)，且从节流孔11喷射的喷雾的中心方向30沿着直线28形成。而且，从4个部位的节流孔11喷射的喷雾的中心方向30与以底壁部15的中心轴22为中心的逆时针旋转方向一致。其结果，从4个部位的节流孔11喷射的喷雾产生以底壁部15的中心轴22为中心的逆时针旋转方向的旋转流动。
另外，如图12(b)、(c)中详细所示，形成于干涉体板部分21的3个部位的干涉体20为将圆锥台部分地切口而形成的形状，将喷嘴孔10局部堵塞而形成节流孔11。而且，在干涉体20的圆弧状外缘部31和喷嘴孔10的圆形状的出口侧开口部27的交叉部形成的角部分32成为无圆角的锋利的形状，可以将通过节流孔11的燃料的液膜的端部设为通过与空气的摩擦而易于微粒化的锋利的尖形状。此外，本实施方式的喷嘴板5在干涉体20的圆弧状外缘部31和喷嘴孔10的圆形状的出口侧开口部27的交叉部形成角部分32，但不限于此，也可以在干涉体20的直线状外缘部和喷嘴孔10的圆弧状的出口侧开口部27形成无圆角的锋利的形状的角部分32。
另外，如图12所示，干涉体20形成以部分地堵塞喷嘴孔10的出口侧开口部27且位于与喷嘴孔10的中心轴10c正交的位置的燃料碰撞面34，并且按照以锐角与该燃料碰撞面34相交的方式形成侧面(倾斜面)35。干涉体20的燃料碰撞面34以位于与喷嘴孔板部分18的外表面36(相对于内面16位于相反侧的面)同一平面上的方式形成。干涉体20的侧面35与将喷嘴孔板部分18的外表面36和干涉体板部分21的外表面37连接的侧面(倾斜面)38连接。而且，将喷嘴孔板部分18的外表面36和干涉体板部分21的外表面37连接的侧面38以位于距在喷嘴孔板部分18开口的喷嘴孔10的出口侧开口部27大致等距离的方式远离喷嘴孔10的出口侧开口部27形成，以不妨碍从喷嘴孔10喷射的喷雾。此外，在本实施方式中，连接喷嘴孔板部分18的外表面36和干涉体板部分21的外表面37的侧面38及干涉体20的侧面35以相同的倾斜角形成，可以容易地加工注射成形用模型。
另外，如图11所示，在底壁部15的外面40(相对于内面16位于相反侧的面)上，以绕中心轴22等间隔且位于干涉体板部分21的径方向外侧的方式一体形成有相同形状的8片叶片13。该叶片13的平面看的形状为圆弧形状，从半径方向内侧端到半径方向外侧端以一定的壁厚形成。另外，叶片13以不妨碍从节流孔11喷射的喷雾的方式，从径方向内侧端倾斜地上切，且以充分确保对从节流孔11喷射的燃料的喷雾状态不造成影响那样的空间的方式，形成燃料碰撞避让部41。另外，叶片13使径方向内侧端侧的燃料碰撞避让部41之外的部分形成相同的叶片高度。而且，相邻的一对叶片13、13随着从径方向外侧朝向径方向内侧缩小间隔，叶片13间的叶片槽42随着从径方向外侧朝向径方向内侧而缩窄。
另外，如图11(a)所示，叶片13的径方向外侧端相对于径方向内侧端位于偏向顺时针旋转方向(右转方向)的位置，在产生了从径方向外侧端侧朝向径方向内侧端侧的空气流的情况下，与通过相邻的其它叶片13产生的空气流相互作用，绕底壁部15的中心轴22产生逆时针旋转方向的旋转流动。
在图11(a)中，以底壁部15的中心轴22为基点，将中心位于向+X轴方向延伸的中心线24上的喷嘴孔10作为第一喷嘴孔10，将相对于该第一喷嘴孔10在逆时针旋转方向每错开90°所在的各喷嘴孔10作为第二～第四喷嘴孔10。另外，图11(a)中，在将底壁部15的中心轴22设为正交坐标系的X－Y坐标面的中心时，将径方向内侧端位于第一象限的靠+X轴的位置的叶片槽42设为第一叶片槽42，将相对于该第一叶片槽42在逆时针旋转方向上每错开45°所在的各叶片槽42设为第二～第八叶片槽42。这种图11(a)中，第一叶片槽42的中心线43通过第二喷嘴孔10的中心。另外，第三叶片槽42的中心线43通过第三喷嘴孔10的中心。另外，第五叶片槽42的中心线43通过第四喷嘴孔10的中心。另外，第七叶片槽42的中心线43通过第一喷嘴孔10的中心。另外，第二叶片槽42的中心线43通过第二喷嘴孔10的附近。另外，第四叶片槽42的中心线43通过第三喷嘴孔10的附近。另外，第六叶片槽42的中心线43通过第四喷嘴孔10的附近。另外，第八叶片槽42的中心线43通过第一喷嘴孔10的附近。而且，这第一～第八叶片槽42的中心线43以通过底壁部15的中心轴22的周围(圆锥状突起23的周围)的方式存在。
图13表示用于注射成形喷嘴板3的注射成形模型44的构造图。此外，图13(a)是注射成形模型44的纵剖面图。另外，图13(b)是平面观察喷嘴孔形成销45抵接的第一模型46的腔室内面47的图。
如图13所示，注射成形模型44在第一模型46与第二模型48之间形成有腔室50，用于形成喷嘴孔10的喷嘴孔形成销45向腔室50内突出(特别是参照图13(a))。该喷嘴孔形成销45的前端与第一模型46的腔室内面47抵接(参照图13(b)中的斜线部)。而且，第一模型46的喷嘴孔形成销45抵接的部位是用于形成喷嘴孔板部分18及节流孔11的凸部51。该腔室内面47的凸部51的轮廓通过具备与干涉体20的侧面35相同的倾斜角的刀刃部的加工工具容易进行加工。而且，腔室内面47的凸部51的前端侧外缘53和喷嘴孔形成销45的前端侧外缘54的交叉部成为无圆角的锋利的尖的角部分55。在该腔室内面47的凸部51的前端侧外缘53和喷嘴孔形成销45的前端侧外缘54的交叉部形成的角部分55形成在干涉体20的圆弧状外缘部31和喷嘴孔10的圆形状的出口侧开口部27的交叉部形成的角部分32。
这样的注射成形模型44从未图示的浇口向腔室50内注射熔融树脂(熔融材料)，并使腔室50内的熔融树脂冷却固化时，形成喷嘴板主体12上一体具备多个叶片13的喷嘴板5(参照图11)。另外，使用这种注射成形模型44注射成形的喷嘴板5以干涉体20的燃料碰撞面34和喷嘴孔板部分18的外表面36位于同一平面上的方式形成，无圆角的锋利的尖形状的角部分32形成于节流孔11的开口缘。而且，这样注射成形的喷嘴板5与通过蚀刻或放电加工而形成的喷嘴板相比，生产效率高，因此，可以使产品单价低廉化。
如上构成的喷嘴板5当从各节流孔11喷射燃料时，节流孔11的出口侧周边部分的压力下降(由于比大气压低)，因此，喷嘴板5周围的空气从第一～第八叶片槽42的径方向外侧端侧向径方向内侧端侧流动(被吸引)，从第一～第八叶片槽42的径方向内侧端向喷嘴孔10的中心10a或喷嘴孔10的附近流入空气。即，从第一～第八叶片槽42的径方向内侧端流入的空气流离开规定距离(至少圆锥状突起23的形状量)而绕底壁部15的中心轴22流动，从而产生以底壁部15的中心轴22为中心的逆时针旋转方向的旋转流动。另外，喷雾中的微粒化的液滴(燃料的微粒子)具有动量(逆时针旋转方向的速度成分)，而卷入周围的空气及在周围旋转的空气，并对该卷入的空气赋予动量。得到该动量的空气成为螺旋状的流动而搬运液滴(燃料的微粒子)。而且，喷雾中的液滴(燃料的微粒子)通过该螺旋状的空气流而被搬运，由此，防止散乱于周围。因此，本实施方式的喷嘴板5可以减少附着于进气管2的壁面等的燃料，可以提高燃料的利用效率(参照图1)。
另外，本实施方式的喷嘴板5以8片叶片13绕中心轴22以等间隔且位于干涉体板部分21的径方向外侧的方式与底壁部15一体形成，因此，在将喷嘴板5组装于阀体7时，利用叶片13可防止工具等与喷嘴孔10及其周边碰撞，并且利用叶片13可防止底壁部15的喷嘴孔10及其周边部位损伤。另外，本实施方式的喷嘴板5在将在阀体7上组装有喷嘴板5的燃料喷射装置1组装至发动机的进气管2时，利用叶片13可防止发动机零件等与喷嘴孔10及其周边碰撞，可以利用叶片13防止底壁部15的喷嘴孔10及其周边部位损伤。
另外，根据本实施方式的喷嘴板5，从燃料喷射装置1的燃料喷射口6喷射的燃料的一部分与干涉体20的燃料碰撞面34碰撞而被微粒化，并且利用燃料碰撞面34使流动急剧弯曲，与直行要通过喷嘴孔10及节流孔11的燃料碰撞，而使直行要通过喷嘴孔10及节流孔11的燃料流成为紊流。进而，本实施方式的喷嘴板5中，节流孔11的开口缘具有无圆角的锋利的尖形状的角部分32，节流孔11的开口缘随着朝向角部分32而变窄。其结果，根据本实施方式的喷嘴板5，从节流孔11喷射的燃料中的从节流孔11的角部分32及其附近喷射的燃料的液膜成为较薄且锋利变尖的状态，从节流孔11的角部分32及其附近喷射的燃料通过与节流孔11附近的空气的摩擦而易于微粒化。此外，第一现有例的喷嘴板1002对位于燃料喷射装置1000的燃料喷射口1001侧的入口侧喷嘴孔部1003a、及相对于入口侧喷嘴孔部1003a位于沿着燃料喷射方向的下游侧的出口侧喷嘴孔部1003b进行蚀刻加工，在出口侧喷嘴孔部1003b的各角部1007形成圆角。其结果，第一现有例的喷嘴板1002难以使从喷嘴孔1003喷射的燃料成为锋利的液膜，与空气的摩擦带来的燃料的微粒化不充分。对于这样的第一现有例的喷嘴板1002，本实施方式的喷嘴板5可以使从节流孔11喷射的燃料的微粒化的程度更进一步提高。
而且，根据本实施方式的喷嘴板5，干涉体20的侧面35按照以锐角与干涉体20的燃料碰撞面34相交的方式形成，且在通过了节流孔11的燃料和干涉体20的侧面35之间产生空气层，因此，通过了节流孔11的燃料容易卷入空气，促进通过节流孔11的燃料的微粒化。
(第二实施方式的变形例1)
图14是表示本发明第二实施方式的变形例1的喷嘴板5的图。此外，图14(a)是喷嘴板5的正面图，是与图11(a)相对应的图。另外，图14(b)是将喷嘴板5的中央部放大表示的图，是与图12(a)相对应的图。
本变形例的喷嘴板5以从各节流孔11喷射的喷雾的中心方向30朝向相邻的(位于沿着燃料喷射方向的前侧)其它喷嘴孔10的喷嘴孔中心10a的方式，在每个喷嘴孔10上形成3个部位的干涉体20。即，本变形例的喷嘴板5如下形成，即，使第二实施方式的喷嘴板5的节流孔11(参照图11(a))以喷嘴孔10的喷嘴孔中心10a为旋转中心按照逆时针旋转方向旋转45°，并且使第二实施方式的喷嘴板5的4个部位的喷嘴孔10及节流孔11(参照图11(a))相对于底壁部15的中心轴22向靠径方向外侧偏离。
这样形成的本变形例的喷嘴板5与第二实施方式的喷嘴板5相比，来自相邻的节流孔11的喷雾大幅度地相互影响，由多个叶片13旋转的空气从喷雾中的燃料的微粒子更多地赋予旋转方向的动量，形成进一步更强的螺旋状的空气流。
(第二实施方式的变形例2)
图15是表示本发明第二实施方式的变形例2的喷嘴板5的图。此外，图15(a)是喷嘴板5的正面图，是与图11(a)相对应的图。另外，图15(b)是沿着图15(a)的B9－B9线切断表示的图。另外，图15(c)是喷嘴板5的背面图，是与图11(d)相对应的图。
本变形例的喷嘴板5以干涉体板部分21的外表面37与底壁部15的外面40成同一面的方式形成，与以将底壁部15锪孔成圆板状的方式形成干涉体板部分21的第二实施方式的喷嘴板5不同。而且，本变形例的喷嘴板5如下形成，即，将喷嘴孔板部分18的壁厚及干涉体板部分21的壁厚设为与第二实施方式的喷嘴板5相同的尺寸，因此，在底壁部15的背面侧锪孔有底的圆孔56。在该圆孔56的底面上开设有4个喷嘴孔10。而且，圆孔56的侧面56a位于包围4个喷嘴孔10的位置。
另外，本变形例的喷嘴板5中，底壁部15以从比叶片13的径方向内侧端稍微靠径方向外侧的位置向径方向外侧端倾斜地削落的方式形成，由此，形成中空圆板状的倾斜面57。而且，该中空圆板状的倾斜面57的径方向外侧端被平滑的曲面58做成圆角。其结果，本变形例的喷嘴板5与第二实施方式的喷嘴板5相比，可将叶片槽42周围的空气较宽范围且顺畅地导入叶片槽42内。而且，如上所述，本变形例的喷嘴板5以干涉体板部分21的外表面37与底壁部15的外面40成同一面的方式形成，因此，与以将底壁部15锪孔成圆板状的方式形成干涉体板部分21的第二实施方式的喷嘴板5相比，从叶片槽42的径方向内侧端向干涉体板部分21侧流入的空气不易受到凹部的影响，从叶片槽42的径方向内侧端朝向节流孔11侧的空气速度变大。
以上那样构成的本变形例的喷嘴板5与第二实施方式的喷嘴板5相比，从叶片槽42的径方向内侧端朝向节流孔11侧的空气的速度较大，因此，当朝向节流孔11侧的空气从喷雾中的燃料的微粒子赋予动量时，可形成进一步更强的螺旋状的空气流。
(第二实施方式的变形例3)
图16是表示本发明第二实施方式的变形例3的喷嘴板5的图，是表示上述第二实施方式的变形例2的喷嘴板5的变形例的图。此外，图16(a)是与图15(b)相对应的喷嘴板5的剖面图，图16(b)是与图15(c)相对应的喷嘴板5的背面图。
该图16所示的本变形例的喷嘴板5中，将上述第二实施方式的变形例2的喷嘴板5的底壁部15的背面侧形成的圆孔56变更成环状的孔60，且使积存于孔60内的燃料的量比积存于圆孔56内的燃料的量少。
(第二实施方式的变形例4)
图17是表示本发明第二实施方式的变形例4的喷嘴板5的图，是表示上述第二实施方式的变形例2的喷嘴板5的变形例的图。此外，图17(a)是与图15(b)相对应的喷嘴板5的剖面图，图17(b)是与图15(c)相对应的喷嘴板5的背面图。
该图17所示的本变形例的喷嘴板5中，将上述第二实施方式的变形例2的喷嘴板5的底壁部15的背面侧形成的圆孔56变更成十字形状的孔61，且使积存于孔61内的燃料的量比积存于圆孔104内的燃料的量少。
(第二实施方式的其它变形例)
本发明第二实施方式的喷嘴板5示例了将喷嘴孔10及节流孔11绕底壁部15的中心轴22以等间隔形成于4个部位的方式，但不限于此，如图18(a)所示，也可以将喷嘴孔10及节流孔11绕底壁部15的中心轴22以等间隔形成于2个部位。另外，如图18(b)所示，也可以将喷嘴孔10及节流孔11在底壁部15上形成于1个部位。此外，图18(a)及图18(b)中，从节流孔11喷射的燃料的中心方向30朝向逆时针旋转方向，经由叶片槽42流入的空气的流动产生逆时针旋转方向的旋转流动。
另外，上述第二实施方式及第二实施方式的各变形例的喷嘴板5示例了在4个部位形成喷嘴孔10，并且将叶片13设置为喷嘴孔10的个数的2倍(8片)的方式，但不限于此，也可以将喷嘴孔10形成多个(两个以上)，且将叶片13设置为喷嘴孔10的个数的2倍。另外，上述第二实施方式及第二实施方式的各变形例的喷嘴板5将叶片槽42形成喷嘴孔10的个数的2倍，但不限于此，也可以将叶片槽42设置为与喷嘴孔10相同的数量。另外，上述第二实施方式及第二实施方式的各变形例的喷嘴板5将叶片槽42形成喷嘴孔10的个数的2倍，但不限于此，也可以将叶片槽42设置为喷嘴孔10的个数的任意倍数。
另外，上述第二实施方式及第二实施方式的各变形例的喷嘴板5以绕底壁部15的中心轴22产生逆时针旋转方向的旋转流动的方式，决定节流孔11及叶片13的形状(右扭转的形状)。但是，本发明不限定于这第二实施方式及第二实施方式的各变形例的喷嘴板5，也可以以绕底壁部15的中心轴22产生顺时针旋转方向的旋转流动的方式，形成节流孔11及叶片13的形状(左扭转的形状)。
另外，上述第二实施方式及第二实施方式的各变形例的喷嘴板5中，叶片13的平面看的形状为圆弧形状(参照图11(a))，但不限于此，叶片13的平面看的形状也可以为直线状。
另外，上述第二实施方式及第二实施方式的各变形例的喷嘴板5在可通过多个叶片13产生旋转流动的情况下，也可以适当省略圆锥状突起23。
[第三实施方式]
图19～图21是表示本发明第三实施方式的喷嘴板5的图。此外，图19是表示将第一实施方式的变形例1的喷嘴板5进行了进一步变形的构造的图。另外，图20是表示将第二实施方式的变形例1的喷嘴板5进行了进一步变更的构造的图。另外，图21是将图19及图20所示的喷嘴板5的中央部分放大表示的图。
如这些图所示，喷嘴板5在底壁部15的中央(与中心轴22一致的位置)形成有沿着中心轴22贯通底壁部15的中央喷嘴孔62。而且，该中央喷嘴孔62中，通过干涉体64在4个部位部分地堵塞外面侧的出口侧开口部63。4个部位的干涉体64通过圆弧状外缘部65向中央喷嘴孔62的径方向内侧伸出，且将中央喷嘴孔62的出口侧开口部63局部堵塞，而形成中央节流孔66。另外，相邻的干涉体64、64的圆弧状外缘部65、65在中央喷嘴孔62的出口侧开口部63的开口缘上相接。而且，在一对圆弧状外缘部65、65的交叉部形成有角部分67。该角部分67在中央节流孔66的开口缘以等间隔形成于4个部位，且成为无圆角的锋利的尖形状。其结果，该角部分67可以将通过中央节流孔66的燃料的液膜的端部通过与空气的摩擦设为易于微粒化的锋利的尖形状。另外，各干涉体64具有作为与中央喷嘴孔62的中心轴22正交的平面的燃料碰撞面68和从圆弧状外缘部65倾斜地上切的侧面(倾斜面)70。而且，相邻的干涉体64、64的侧面70在角部分67顺畅地连接成圆弧状。
这种本实施方式的喷嘴板5在将燃料从底壁部15的4个部位的节流孔11喷射而产生的喷雾中添加将燃料从底壁部15的中央的中央节流孔66喷射而产生的喷雾，将周围的喷雾吸引到中央的喷雾，并且由节流孔66的多个叶片13旋转的空气从喷雾中的燃料的微粒子赋予更多的旋转方向的动量，而形成进一步更强的螺旋状的空气流。
另外，本实施方式的喷嘴板5也可以适用于第一及第二实施方式的喷嘴板5，可以得到与第一及第二实施方式的喷嘴板5同样的效果。
[第四实施方式]
图22～图23是表示本发明第四实施方式的喷嘴板5的图。此外，图22(a)是喷嘴板5的正面图，图22(b)是沿着图22(a)的B11－B11线切断表示的喷嘴板5的剖面图，图22(c)是喷嘴板5的背面图。另外，图23(a)是将图22(a)的喷嘴孔10及其周边放大表示的图，图23(b)是沿着图23(a)的B12－B12线切断表示的喷嘴板5的局部剖面图。
图22～图23所示的本实施方式的喷嘴板5与第一实施方式的喷嘴板5同样地，在喷嘴板主体12上一体注射成形有多个叶片13。另外，本实施方式的喷嘴板主体12与第一实施方式的喷嘴板主体12同样地，是由圆筒状壁部14和在该圆筒状壁部14的一端侧一体地形成的底壁部15构成的合成树脂材料(例如，PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP)制的有底筒状体。另外，喷嘴板主体12、圆筒状壁部14与阀体7的前端侧外周无间隙地嵌合，以底壁部15的内面16与阀体7的前端面17抵接的状态固定于阀体7(参照图2)。
底壁部15具有开设喷嘴孔10的喷嘴孔板部分18、和形成有干涉体20的干涉体板部分21。干涉体板部分21以其外表面与底壁部15的外面40同一面的方式形成。而且，本实施方式的喷嘴板5如下形成，即，将喷嘴孔板部分18的壁厚及干涉体板部分21的壁厚设为与第一实施方式的喷嘴板5相同尺寸，因此，在底壁部15的背面侧锪孔有底的圆孔56。在该圆孔56的底面开设有4个喷嘴孔10。而且，圆孔56的侧面56a以包围4个喷嘴孔10的方式存在。另外，喷嘴孔板部分18成为通过将干涉体板部分21中的喷嘴孔10的周边局部被锪孔而形成那样的形状，且壁厚比干涉体板部分21更薄地形成。
喷嘴孔10绕底壁部15的中心(喷嘴板5的中心轴22)以等间隔形成于4个部位，以各喷嘴孔10的一部分贯通喷嘴孔板部分18的表面、背面(向表面、背面开口的方式)形成，将阀体7的燃料喷射口6和外部连通。这些喷嘴孔10以喷嘴孔中心10a位于底壁部15的中心线24、25(通过中心轴22且与X轴平行的直线24、及通过中心轴22且与Y轴平行的直线25)上的方式形成。另外，这些喷嘴孔10是与底壁部15的内面16正交的笔直的圆孔，将从阀体7的燃料喷射口6喷射的燃料从面向燃料喷射口6的入口侧开口部26导入，且将从该入口侧开口部26导入的燃料从面向外部的出口侧开口部27侧(燃料流出的开口部侧)喷射。而且，这些喷嘴孔10的出口侧开口部27的形状为圆形状。
另外，如图23所示，在底壁部15的干涉体板部分21，堵塞喷嘴孔10的一部分的干涉体20相对于1个喷嘴孔10形成于1个部位。该干涉体在喷嘴孔10的出口侧开口部27悬臂梁状地伸出，具有位于前端的半圆形状外缘部71及与该半圆形状外缘部71的端部连接的一对平行的直线状外缘部72、72。而且，该干涉体20通过半圆形状外缘部71及一对直线状外缘部72、72和喷嘴孔10的圆形的出口侧开口部27形成节流孔11的开口缘，且形成相对于通过喷嘴孔中心10a的中心线73为线对称的形状的节流孔11。干涉体20的半圆形状外缘部71的曲率中心74相对于喷嘴孔中心10a位于错开干涉体10的基端侧的位置。因此，节流孔11的开口面积随着从干涉体10的前端朝向基端侧而变窄。另外，由干涉体10的一对直线状外缘部72、72和喷嘴孔10的圆形的出口侧开口部27形成的节流孔11的开口缘的角部分75成为无圆角的锋利的形状，将通过节流孔11的角部分75及其附近的燃料的液膜的端部制成通过与空气的摩擦而容易微粒化的尖形状。另外，干涉体20形成燃料碰撞面34，该燃料碰撞面34为与喷嘴孔10的中心轴10c正交的平面，且为位于与喷嘴孔板部分18的外表面36同一平面上的平面。该燃料碰撞面34与通过喷嘴孔10的燃料的一部分碰撞。另外，干涉体20的侧面35为按照以锐角与燃料碰撞面34交叉的方式形成的倾斜面。此外，干涉体20的侧面35与将喷嘴孔板部分18的外表面36和干涉体板部分21的外表面40连接的侧面38顺畅地连接。而且，将喷嘴孔板部分18的外表面36和干涉体板部分21的外表面40连接的侧面38形成于不影响从由喷嘴孔10和干涉体20形成的节流孔11喷射的喷雾流动的位置。
另外，在底壁部15的外面40侧(喷嘴孔板部分18(薄壁部分)的外表面36侧及干涉体板部分21的外表面37侧)且喷嘴孔10的出口侧开口部27的附近一体地形成有从底壁部15的外面40侧立起的作为突状体的喷雾方向变更单元76。该喷雾方向变更单元76具有平面看的形状为大致U字形状的内壁面77。该喷雾方向变更单元76的内壁面77具有以包围喷嘴孔10的出口侧开口部27的一部分的方式立起的曲面状的第一内壁面部78、和从该第一内壁面部78的两端以相对的方式延伸的一对第二内壁面部80、80。而且，第一内壁面部78为以从喷嘴孔板部分18的外表面36锥状地扩开的方式立起，且与喷嘴孔10的中心10a同心的大致半圆形状的锥面，且位于包围喷嘴孔10的出口侧开口部27的周方向一半的位置。另外，第二内壁面部80的一端部与第一内壁面部78的端部顺畅地连接，且以与第一内壁面部78相同的倾斜角从喷嘴孔板部分18的外表面36及干涉体板部分21的外表面37立起。另外，这些第一内壁面部78及第二内壁面部80形成为，从节流孔11(喷嘴孔10的出口侧开口部27)向斜前方喷射的燃料喷雾的整体碰撞的尺寸，将从节流孔11向斜前方喷射的燃料喷雾的行进方向变更为与进气管2的形状或进气口4的位置相对应的方向，并且使从节流孔11喷射的喷雾中的燃料微粒子更进一步微粒化。另外，一对第二内壁面部80、80还作为空气导入单元起作用，该空气导入单元的另一端部(U字形状的开口端87)侧偏离而设置，从节流孔11喷射燃料，在节流孔11附近的压力降低时，将喷雾方向变更单元76的周边的空气沿着喷嘴孔板部分18的外表面36及干涉体板部分21的外表面37导向节流孔11附近。另外，第二内壁面部80被倾斜切落不与从节流孔11喷射的燃料喷雾碰撞的部分，形成切口部分82。另外，喷雾方向变更单元76的外壁面83成为倾斜面，容易进行后述的注射成形时的从注射成形模型44的脱模。另外，喷雾方向变更单元76以能够通过立0铣刀等旋转刀具容易地加工喷嘴板5的注射成形模型44的方式，使切口部分82的棱线形成为圆弧状。这样的喷雾方向变更单元76绕底壁部15的中心以等间隔在4个部位形成，在与X轴平行的中心线24上形成有一对，在与Y轴平行的中心线25上形成有一对。而且，这些喷雾方向变更单元76以绕底壁部15的中心(喷嘴板5的中心轴22)对称4次的方式形成，且以相对于喷嘴板5的中心线(与X轴平行的中心线24、或与Y轴平行的中心线25)向顺时针旋转方向旋转45°且U字形状的开口端81侧位于朝向径方向外侧的方式形成。此外，喷雾方向变更单元76的内壁面77和喷嘴孔板部分18的外表面36形成的角、或喷雾方向变更单元76的内壁面77和干涉体板部分21的外表面37形成的角被设定为考虑到喷雾的行进方向的最佳的角度。
如图22(a)所示，在底壁部15的外面40(相对于内面16位于相反侧的面)上，以绕中心轴22等间隔且位于干涉体板部分21的径方向外侧的方式一体地形成有相同形状的8片叶片13。该叶片13的平面看的形状为圆弧形状，从半径方向内侧端到半径方向外侧端以一定的壁厚形成。另外，叶片13以不妨碍从节流孔11喷射的喷雾的方式，从径方向内侧端倾斜地上切，且以充分确保对从节流孔11喷射的燃料的喷雾状态不造成影响那样的空间的方式，形成燃料碰撞避让部84。另外，叶片13将径方向内侧端侧的燃料碰撞避让部84之外的部分形成相同的叶片高度。而且，相邻的一对叶片13、13随着从径方向外侧朝向径方向内侧缩小间隔，叶片13、13间的叶片槽85随着从径方向外侧朝向径方向内侧而缩窄。
另外，如图22(a)所示，叶片13的径方向外侧端相对于径方向内侧端位于偏向顺时针旋转方向(右转方向)，在产生了从径方向外侧端侧朝向径方向内侧端侧的空气流动的情况下，与通过相邻的其它叶片13产生的空气流动相互作用，绕底壁部15的中心轴22产生逆时针旋转方向的旋转流动。
图22(a)中，以底壁部15的中心(喷嘴板5的中心轴22)为基点，将中心位于向+X轴方向延伸的中心线24上的喷嘴孔10作为第一喷嘴孔10，将相对于该第一喷嘴孔10在逆时针旋转方向每错开90°所在的各喷嘴孔10作为第二～第四喷嘴孔10。另外，图22(a)中，将绕第一喷嘴孔10的形成的喷雾方向变更单元76设为第一喷雾方向变更单元76，将以嘴板5的中心轴22为中心在半时针旋转方向上每错开90°所在的各喷雾方向变更单元76设为第二～第四喷雾方向变更单元76。另外，图22(a)中，如果以底壁部15的中心(喷嘴板5的中心轴22)为正交坐标系的X－Y坐标面的中心，则将径方向内侧端位于第一象限的靠+X轴的位置的叶片槽85设为第一叶片槽85，将相对于该第一叶片槽85在逆时针旋转方向上每错开45°所在的各叶片槽85设为第二～第八叶片槽85。
在这样的图22(a)中，第二叶片槽85的径方向内侧的开口端86位于与第二喷雾方向变更单元76的径方向外侧的开口端87相对的位置。另外，第四叶片槽85的径方向内侧的开口端86位于与第三喷雾方向变更单元76的径方向外侧的开口端87相对的位置。另外，第六叶片槽85的径方向内侧的开口端86位于与第四喷雾方向变更单元76的径方向外侧的开口端87相对的位置。另外，第八叶片槽85的径方向内侧的开口端86位于与第一喷雾方向变更单元76的径方向外侧的开口端87相对的位置。另外，图22(a)中，第一叶片槽85的径方向内侧的开口端86位于第一喷雾方向变更单元76的径方向外侧的开口端87和第二喷雾方向变更单元76的径方向外侧的开口端87之间。第三叶片槽85的径方向内侧的开口端86位于第二喷雾方向变更单元76的径方向外侧的开口端87和第三喷雾方向变更单元76的径方向外侧的开口端87之间。第五叶片槽85的径方向内侧的开口端86位于第三喷雾方向变更单元76的径方向外侧的开口端87和第四喷雾方向变更单元76的径方向外侧的开口端87之间。第七叶片槽85的径方向内侧的开口端86位于第四喷雾方向变更单元76的径方向外侧的开口端87和第一喷雾方向变更单元76的径方向外侧的开口端87之间。
图24表示用于注射成形本实施方式的喷嘴板5的注射成形模型44的构造图。此外，图24(a)是注射成形模型44的纵剖面图。另外，图24(b)是平面观察喷嘴孔形成销45抵接的第一模型46的腔室内面47的图。
如该图24所示，注射成形模型44在第一模型46和第二模型48之间形成有腔室50，用于形成喷嘴孔10的喷嘴孔形成销45向腔室50内突出。该喷嘴孔形成销45的前端与第一模型46的腔室内面47抵接(参照图24(b)中的斜线部)。该第一模型46的喷嘴孔形成销45抵接的部位为用于形成喷嘴孔板部分18及节流孔11的凸部51。该腔室内面47的凸部51的外缘部分88也是用于形成干涉体20的凹部90的外缘部分。而且，腔室内面47的凸部51的外缘部分88和喷嘴孔形成销45的前端侧外缘54的交叉部成为无圆角的锋利且尖的角部分91。在该腔室内面47的凸部51的外缘部分88和喷嘴孔形成销45的前端侧外缘54的交叉部形成的角部分91形成在干涉体20的直线状外缘部72和喷嘴孔10的圆形状的出口侧开口部27的交叉部形成的角部分75。
这样的注射成形模型44从未图示的浇口向腔室50内注射熔融树脂(熔融材料)并使腔室50内的熔融树脂冷却固化时，形成喷嘴板主体12上一体具备多个叶片13的喷嘴板5(参照图22)。另外，使用这种注射成形模型44注射成形的喷嘴板5以干涉体20的燃料碰撞面34和喷嘴孔板部分18的外表面36位于同一平面上的方式形成，无圆角的锋利的尖形状的角部分75形成于节流孔11的开口缘。而且，这样注射成形的喷嘴板5与通过蚀刻或放电加工而形成的喷嘴板相比，生产效率高，因此，可以使产品单价低廉化。
根据如上构成的本实施方式的喷嘴板5，从燃料喷射装置1的燃料喷射口6喷射的燃料的一部分与干涉体20的燃料碰撞面34碰撞而被微粒化，并且利用燃料碰撞面34使流动急剧弯曲，与直行要通过喷嘴孔10及节流孔11的燃料碰撞，而使直行要通过喷嘴孔10及节流孔11的燃料流成为紊流。而且，本实施方式的喷嘴板5中，节流孔11的开口缘具有无圆角的锋利的尖形状的角部分75，节流孔11的开口缘随着朝向角部分75而变窄。其结果，根据本实施方式的喷嘴板5，从节流孔11喷射的燃料中的从节流孔11的角部分75及其附近喷射的燃料的液膜成为较薄且锋利变尖的状态，从节流孔11的角部分75及其附近喷射的燃料通过与节流孔11附近的空气的摩擦而易于微粒化。而且，本实施方式的喷嘴板5使利用节流孔11的角部分75及其附近而微粒化的燃料与喷雾方向变更单元76的内壁面77碰撞并进一步微粒化(促进燃料微粒子的微粒化)。此外，第一现有例的喷嘴板1002对位于燃料喷射装置1000的燃料喷射口1001侧的入口侧喷嘴孔部1003a、及相对于入口侧喷嘴孔部1003a位于沿着燃料喷射方向的下游侧的出口侧喷嘴孔部1003b进行蚀刻加工，在出口侧喷嘴孔部1003b的各角部1007形成圆角。其结果，第一现有例的喷嘴板1002难以使从喷嘴孔1003喷射的燃料成为锋利的液膜，与空气的摩擦带来的燃料的微粒化不充分。对于这样的第一现有例的喷嘴板1002，本实施方式的喷嘴板5可以使从节流孔11喷射的燃料的微粒化的程度更进一步提高。
而且，根据本实施方式的喷嘴板5，干涉体20的侧面35按照以锐角与干涉体20的燃料碰撞面34相交的方式形成，且在通过了节流孔11的燃料和干涉体20的侧面35之间产生空气层，因此，通过了节流孔11的燃料容易卷入空气，促进通过节流孔11的燃料的微粒化。
另外，本实施方式的喷嘴板5当从各节流孔11喷射燃料时，节流孔11的出口侧周边部分的压力下降(由于比大气压低)，因此，喷嘴板5周围的空气从第一～第八叶片槽85的径方向外侧端侧向径方向内侧端(开口端86)侧流动(被吸引)，从第一～第八叶片槽85的径方向内侧端(开口端86)向第一～第四喷雾方向变更单元76的径方向外侧的开口端87或相邻的喷雾方向变更单元76、76的径方向外侧的开口端87、87之间流入空气。而且，从这些第一～第八叶片槽85的径方向内侧的开口端86朝向底壁部15的径方向内侧流入的空气流绕底壁部15的中心(喷嘴板5的中心轴22)流动，产生以喷嘴板5的中心轴22为中心的逆时针旋转方向的旋转流动。另外，当从各节流孔11喷射燃料时，卷入了从喷雾方向变更单元76的径方向外侧的开口端87被导入至喷嘴孔10的附近的空气及喷雾方向变更单元76的周围的空气的喷雾，与喷雾方向变更单元76的大致U字形状的内壁面77碰撞，喷雾中的被微粒化的液滴(燃料的微粒子)进一步被微粒化。该喷雾中的被微粒化的液滴(燃料的微粒子)具有动量(逆时针旋转方向的速度成分)，而卷入周围的空气及在周围旋转的空气，并对该卷入的空气赋予动量。得到该动量的空气成为螺旋状的流动而搬运液滴(燃料的微粒子)。而且，喷雾中的液滴(燃料的微粒子)通过该螺旋状的空气流而被搬运，由此，防止散乱于周围。因此，本实施方式的喷嘴板5可以减少附着于进气管2的壁面等的燃料，可以提高燃料的利用效率(参照图1)。
另外，本实施方式的喷嘴板5以8片叶片13绕中心轴22以等间隔且位于干涉体板部分21的径方向外侧的方式与底壁部15一体形成，因此，在将喷嘴板5组装于阀体7时，利用叶片13可防止工具等与喷嘴孔10及其周边碰撞，并且利用叶片13可防止底壁部15的喷嘴孔10及其周边部位损伤。另外，本实施方式的喷嘴板5在将在阀体7上组装有喷嘴板5的燃料喷射装置1组装至发动机的进气管2时，利用叶片13可防止发动机零件等与喷嘴孔10及其周边碰撞，可以利用叶片13防止底壁部15的喷嘴孔10及其周边部位损伤。
(第四实施方式的变形例)
本发明第四实施方式的喷嘴板5示例了将喷嘴孔10及喷雾方向变更单元76绕底壁部15的中心轴22以等间隔形成在4个部位的方式，但不限于此，例如，也可以将喷嘴孔10及喷雾方向变更单元76绕底壁部15的中心轴22以等间隔形成在2个部位，另外，也可以将喷嘴孔10及喷雾方向变更单元76在底壁部15仅形成于1个部位。
另外，上述第四实施方式的喷嘴板5示例了在4个部位形成喷嘴孔10，并且将叶片13设置为喷嘴孔10的个数的2倍(8片)的方式，但不限于此，也可以将喷嘴孔10形成多个(两个以上)，且将叶片13设置为喷嘴孔10的个数的2倍。另外，上述第四实施方式的喷嘴板5将叶片槽85形成为喷嘴孔10的个数的2倍，但不限于此，也可以将叶片槽85设置为与喷嘴孔10相同的数量。另外，上述第四实施方式的喷嘴板5将叶片槽85形成为喷嘴孔10的个数的2倍，但不限于此，也可以将叶片槽85设置为喷嘴孔10的个数的任意倍数。
另外，上述第四实施方式的喷嘴板5以绕底壁部15的中心轴22产生逆时针旋转方向的旋转流动的方式，决定节流孔11、喷雾方向变更单元76、及叶片13的形状(右扭转的形状)。但是，本发明不限定于该第四实施方式的喷嘴板5，也可以以绕底壁部15的中心轴22产生顺时针旋转方向的旋转流动的方式，形成节流孔11、喷雾方向变更单元76、及叶片13的形状(左扭转的形状)。
另外，上述第四实施方式的喷嘴板5中，叶片13的平面看的形状为圆弧形状(参照图22(a))，但不限于此，叶片13的平面看的形状也可以为直线状。
另外，上述第四实施方式的喷嘴板5也可以以浇口痕位于被多个喷嘴孔10及喷雾方向变更单元76包围的部分(例如底壁部15的中央)的方式在注射成形模型44上设置针点浇口。
[其它实施方式]
上述各实施方式的喷嘴板5通过对喷嘴孔10的形状进行深入研究，在可以将燃料微粒化进行喷射的情况下，也可以省略干涉体20及由干涉体20形成的节流孔11，而从喷嘴孔10的出口侧开口部27喷射燃料。
另外，上述各实施方式的喷嘴板5可以应用本发明申请人的专利申请(特愿2013－256822、特愿2013－256869)所示的干涉体及节流孔的形状。此外，本发明的喷嘴板5不限于由多个干涉体20部分地堵塞喷嘴孔10的情况，例如如图23(a)所示，也可以由单一的干涉体20部分地堵塞喷嘴孔10。
另外，本发明的喷嘴板5不限于使用合成树脂材料(例如，PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP)进行注射成形的情况，也可以通过金属粉末注射成形来制造。
另外，上述各实施方式的喷嘴板5中，将多个喷嘴孔10及多个叶片13绕喷嘴板5的中心轴22以等间隔配置，但不限于此，也可以将多个喷嘴孔10及多个叶片13绕喷嘴板5的中心轴22以不等间隔配置。
另外，上述各实施方式的喷嘴板5中，将多个喷嘴孔10设于以底壁部15的中央(喷嘴板5的中心轴22)为中心的同一圆上，但不限于此，也可以将至少一个喷嘴孔10设置于相对于其它喷嘴孔10偏向径方向内侧或径方向外侧的位置。
另外，上述各实施方式的喷嘴板5也可以形成省略(切除)了圆筒状壁部14的形状，而将底壁部15固定于阀体7的前端面17。
符号说明
1：燃料喷射装置、2：进气管、5：喷嘴板(燃料喷射装置用喷嘴板)、6：燃料喷射口、10：喷嘴孔、13：叶片、15：底壁部、16：内面、40：外面。

Claims (15)

1.一种燃料喷射装置用喷嘴板，安装于燃料喷射装置的燃料喷射口，在与所述燃料喷射口相对位置的底壁部具备从所述燃料喷射口喷射的燃料通过的喷嘴孔，从所述喷嘴孔向进气管内喷射从所述燃料喷射口喷射的所述燃料，其特征在于，
在以所述底壁部的与所述燃料喷射口相对的面为内面，以相对于该内面位于相反侧并与该内面处于表面、背面关系的所述底壁部的面为外面时，在所述底壁部的所述外面且包围所述喷嘴孔的区域，以包围所述喷嘴孔的方式形成多个叶片，
在从所述喷嘴孔喷射燃料且所述喷嘴孔的附近的压力降低时，所述多个叶片对从所述底壁部的径方向外侧朝向所述底壁部的径方向内侧的空气流动进行导向，围绕所述底壁部的中心产生空气的旋转流动，
围绕所述底壁部的中心旋转的空气被从所述喷嘴孔喷射的燃料的微粒子赋予动量而成为螺旋状的流动，该螺旋状的空气流搬运所述燃料的微粒子。
2.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
在所述底壁部的所述外面且所述底壁部的中央形成有圆锥状突起，
所述喷嘴孔以位于所述圆锥状突起的径方向外侧且位于所述多个叶片的径方向内侧的方式形成。
3.如权利要求2所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述喷嘴孔在所述圆锥状突起的周围形成有多个。
4.如权利要求2所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述喷嘴孔在所述圆锥状突起的周围以等间隔形成有多个。
5.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述喷嘴孔围绕所述底壁部的中心且在所述多个叶片的径方向内侧的位置形成有多个。
6.如权利要求1～5中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述喷嘴孔通过利用干涉体部分地堵塞燃料的流出侧的开口部即出口侧开口部，在所述出口侧开口部侧形成对燃料的流动进行节流的节流孔，
所述节流孔以沿着与通过所述多个叶片产生的所述空气的旋转流动的旋转方向相同方向喷射燃料的方式形成。
7.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述喷嘴孔围绕所述底壁部的中央且在所述多个叶片的径方向内侧形成有多个，通过利用干涉体部分地堵塞燃料的流出侧的开口部即出口侧开口部，在所述出口侧开口部侧形成对燃料的流动进行节流的节流孔，
所述节流孔以沿着与通过所述多个叶片产生的所述空气的旋转流动的旋转方向相同方向喷射燃料的方式形成。
8.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述喷嘴孔在以所述底壁部的中央为中心的圆周上且在所述多个叶片的径方向内侧等间隔地形成有多个，通过利用干涉体部分地堵塞燃料的流出侧的开口部即出口侧开口部，在所述出口侧开口部侧形成对燃料的流动进行节流的节流孔，
所述节流孔以沿着与通过所述多个叶片产生的所述空气的旋转流动的旋转方向相同方向喷射燃料的方式形成。
9.如权利要求7或8所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
在所述底壁部的中央形成有中央喷嘴孔。
10.如权利要求6～9中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述节流孔以燃料的喷射方向朝向位于沿着所述空气的旋转流动的旋转方向的下游侧的所述喷嘴孔的中心的方式形成。
11.如权利要求6～10中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述底壁部、所述干涉体及所述叶片通过使填充于腔室内的熔融材料冷却固化而一体地形成，
所述干涉体以如下方式使燃料的流动成为紊流，即，利用与通过所述喷嘴孔的燃料的一部分碰撞，将通过所述喷嘴孔的燃料的一部分微粒化，并且使通过所述喷嘴孔的燃料的一部分流动急剧弯曲，与直行要通过所述喷嘴孔及所述节流孔的燃料碰撞，使通过所述节流孔的燃料在空气中易于微粒化，
所述节流孔在开口缘的一部分具有由所述干涉体的外缘部形成的无圆角的锋利的尖形状的角部分，
所述节流孔的所述角部分使通过所述节流孔的燃料的液膜的端部成为通过与空气的摩擦而易于被微粒化的锋利的形状。
12.如权利要求11所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述喷嘴孔通过多个所述干涉体部分地堵塞所述出口侧开口部，
所述干涉体具有形成所述节流孔的开口缘的一部分的圆弧状外缘部，
所述角部分在相邻的所述干涉体的所述圆弧状外缘部的对接部形成。
13.如权利要求11所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述角部分通过所述干涉体的直线状外缘部和所述喷嘴孔的圆弧状的所述出口侧开口部形成。
14.如权利要求11所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述角部分通过所述干涉体的圆弧状外缘部和所述喷嘴孔的圆弧状的所述出口侧开口部形成。
15.如权利要求6～14中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
在所述底壁部的外面且所述喷嘴孔的出口侧一体地形成有喷雾方向变更单元，所述喷雾方向变更单元与从所述节流孔喷射的燃料喷雾碰撞，从而改变燃料喷雾的行进方向。
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