CN105926122A - 一种绒面弹力面料的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种绒面弹力面料的生产方法，包括配置面料原料纤维、纺纱织造、后整理等步骤。本发明中采用弹性纤维芯丝，sorona短纤维表纱的包芯纱作为一半纬纱，利用sorona短纤维回弹性好，永久抗污、手感柔软且亲肤抗静电抗起球性能好的特点，所得面料绒面均匀蓬松，面料的垂顺性明显，与现有技术中的绒面弹力面料相比，本发明所得面料的手感、风格和服用性能均得到进一步的提升。

Description

一种绒面弹力面料的生产方法
技术领域
本发明涉及纺织品生产技术领域，具体涉及一种绒面弹力面料的生产方法。
背景技术
随着纺织行业不断的发展，消费者对面料产品的质感越来越挑剔，更注重产品的 风格、服用性能和价格。目前普通花呢面料存在缩绒性差、绒面效果不理想的缺点。CN102704145A中公开了一种绒面弹力花呢面料及其生产方法，具体的技术方案为面料的经纱及一半纬纱由羊毛与抗起球纤维特莱维拉混合纺纱而成，另一半纬纱为 FREEFIT弹性纤维与单根羊毛纱制成的包芯纱；在面料中羊毛、抗起球纤维特莱维拉与 FREEFIT弹性纤维的重量百分百如下：羊毛 40～50%、抗起球纤维特莱维拉 45～55%、FREEFIT弹性纤维 1～5%。上述面料中的FREEFIT弹性纤维对热敏感，在沸水中纤维可大幅度收缩，强度下降，故织物经不起熨烫，而且吸湿性差，染色困难，易产生静电，不适合制成干燥环境下的贴身穿着衣物。因此，需要对现有技术中的绒面弹力面料进行纤维组成或工艺改进。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种绒面弹力面料的生产方法，所得面料具有良好的抗静电性能，绒面丰富，手感软糯。
为实现上述技术效果，本发明的技术方案为：一种绒面弹力面料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：配置面料原料纤维，绒面弹力面料的经纱和一半纬纱采用有羊毛和维纶混合纺纱制得的纱线，另一半纬纱采用弹性纤维芯丝sorona短纤维表纱制成的包芯纱；羊毛和维纶混合纺纱制得的纱线中维纶的含量为5～15%；
S2：上述纤维分别经条染精梳制成毛条，经并条、粗纱、细纱、织造得到坯布；
S3：将S2所得的坯布进行退维、烘呢、刷毛、剪毛、定型、蒸呢、预缩后整理，预缩处理工艺参数为：车速5～10m/min，蒸汽用量为50～75%，超喂量10～15%。
优选的技术方案为，剪毛工艺参数为：18～20m/min，隔距为0.7～1mm，剪毛方式为两正一反。
优选的技术方案为，蒸呢工艺参数为：蒸呢温度105～115℃，时间50～70s，压辊压力2.5～3.5bar，包布张力为60～90kg。
优选的技术方案为，定型处理为缩幅上机，缩幅幅度为1.5～3%，温度为160～170℃，车速为18～22m/min。
优选的技术方案为，包芯纱中弹性纤维芯丝与sorona短纤维表纱的重量比为（0.6～1）：1。
优选的技术方案为，退维处理温度为85～95℃。
本发明的优点和有益效果在于：
本发明中采用弹性纤维芯丝，sorona短纤维表纱的包芯纱作为一半纬纱，利用sorona短纤维回弹性好，永久抗污、手感柔软且亲肤抗静电抗起球性能好的特点，所得面料绒面均匀蓬松，面料的垂顺性明显，与现有技术中的绒面弹力面料相比，本发明所得面料的手感、风格和服用性能均得到进一步的提升；
经退维除去面料中的维纶，所得面料更轻薄，适用于贴身衣物的制造。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
为实现上述技术效果，实施例1中绒面弹力面料的生产方法包括以下步骤：
S1：配置面料原料纤维，绒面弹力面料的经纱和一半纬纱采用有羊毛和维纶混合纺纱制得的纱线，另一半纬纱采用弹性纤维芯丝sorona短纤维表纱制成的包芯纱；羊毛和维纶混合纺纱制得的纱线中维纶的含量为5%；
S2：上述纤维分别经条染精梳制成毛条，经并条、粗纱、细纱、织造得到坯布；
S3：将S2所得的坯布进行退维、烘呢、刷毛、剪毛、定型、蒸呢、预缩后整理，预缩处理工艺参数为：车速5m/min，蒸汽用量为50%，超喂量10%。
剪毛工艺参数为：18m/min，隔距为0.7mm，剪毛方式为两正一反。
蒸呢工艺参数为：蒸呢温度105℃，时间500s，压辊压力2.5bar，包布张力为60kg。
定型处理为缩幅上机，缩幅幅度为1.5%，温度为160℃，车速为18m/min。
包芯纱中弹性纤维芯丝与sorona短纤维表纱的重量比为3：5。
退维处理温度为85℃。
实施例2
实施例2与实施例1的区别在于：
S1：羊毛和维纶混合纺纱制得的纱线中维纶的含量为15%；
S3：预缩处理工艺参数为：车速10m/min，蒸汽用量为75%，超喂量10～15%。
剪毛工艺参数为：20m/min，隔距为1mm，剪毛方式为两正一反。
蒸呢工艺参数为：蒸呢温度115℃，时间70s，压辊压力3.5bar，包布张力为90kg。
定型处理为缩幅上机，缩幅幅度为3%，温度为170℃，车速为18～22m/min。
包芯纱中弹性纤维芯丝与sorona短纤维表纱的重量比为1：1。
退维处理温度为95℃。
实施例3
实施例3与实施例1的区别在于：
S1：羊毛和维纶混合纺纱制得的纱线中维纶的含量为10%；
S3：预缩处理工艺参数为：车速7m/min，蒸汽用量为67%，超喂量12%。
剪毛工艺参数为：19m/min，隔距为0.85mm，剪毛方式为两正一反。
蒸呢工艺参数为：蒸呢温度110℃，时间60s，压辊压力3bar，包布张力为75kg。
定型处理为缩幅上机，缩幅幅度为2.2%，温度为165℃，车速为20m/min。
包芯纱中弹性纤维芯丝与sorona短纤维表纱的重量比为4：5。
退维处理温度为90℃。
对比例1
对比例1中选用羊毛纤维替代sorona短纤维作为表纱，其它工艺参数同实施例3。
对比例1所得面料与实施例1-3所得面料相比，弹力和抗起球能力均较差。实施例3为最优选的技术方案。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种绒面弹力面料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：配置面料原料纤维，绒面弹力面料的经纱和一半纬纱采用有羊毛和维纶混合纺纱制得的纱线，另一半纬纱采用弹性纤维芯丝sorona短纤维表纱制成的包芯纱；羊毛和维纶混合纺纱制得的纱线中维纶的含量为5～15%；
S2：上述纤维分别经条染精梳制成毛条，经并条、粗纱、细纱、织造得到坯布；
S3：将S2所得的坯布进行退维、烘呢、刷毛、剪毛、定型、蒸呢、预缩后整理，预缩处理工艺参数为：车速5～10m/min，蒸汽用量为50～75%，超喂量10～15%。
2.根据权利要求1所述的绒面弹力面料的生产方法，其特征在于，
剪毛工艺参数为：18～20m/min，隔距为0.7～1mm，剪毛方式为两正一反。
3.根据权利要求1所述的绒面弹力面料的生产方法，其特征在于，蒸呢工艺参数为：蒸呢温度105～115℃，时间50～70s，压辊压力2.5～3.5bar，包布张力为60～90kg。
4.根据权利要求1所述的绒面弹力面料的生产方法，其特征在于，定型处理为缩幅上机，缩幅幅度为1.5～3%，温度为160～170℃，车速为18～22m/min。
5.根据权利要求1所述的绒面弹力面料的生产方法，其特征在于，
包芯纱中弹性纤维芯丝与sorona短纤维表纱的重量比为（0.6～1）：1。
6.根据权利要求1所述的绒面弹力面料的生产方法，其特征在于，退维处理温度为85～95℃。
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