CN105917107A - 内燃机用活塞的制造装置及该活塞的制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种无论保持销的外径有无精度都能够可靠地保持耐磨环的活塞的制造装置及其制造方法。具有：下金属模，其在内部形成有活塞形成用的腔体(13)，并且在腔体的端部具有开口部；上金属模(11)，其以能够开闭腔体的开口部的方式可动；三根保持销(19～21)，其旋转自如地支承在该上金属模的各支承孔(11a～11c)，各前端部(22～24)从上金属模的下表面突出，在所述各前端部，形成有从前端缘(22b～24b)沿轴心方向向上方以缺口形式形成为半缺状的平坦状的保持面(22c～24c)和在该各保持面从上端沿径向形成的台阶面(22d～24d)，通过使所述各保持销向同一方向同步旋转，利用所述各保持面在三点将耐磨环(5)保持为挟持状态。

Description

内燃机用活塞的制造装置及该活塞的制造方法

技术领域

本发明涉及一种通过铸造形成的内燃机用活塞的制造装置和使用该制造装置的活塞制造方法。

背景技术

众所周知，在所谓的柴油发动机用的活塞中，出于轻量化的要求而利用铝合金材料形成活塞母材，但由于施加于该活塞上端部具有的冠部的燃烧压力高，所以若在所述冠部的外周像汽油发动机那样形成活塞环槽并在此直接设置活塞环，则存在活塞环槽破损的隐患。因此，在所述冠部的内部埋设铸铁制的耐磨环，在该强度高的耐磨环的外周形成活塞环槽。

并且，作为具有所述耐磨环的活塞的制造装置，有以下专利文献1记载的制造装置。简单来说，该制造装置具有在内部具有活塞成形用的腔体的下金属模和开闭该下金属模的腔体开口部的上金属模，在该上金属模上设置有从径向外侧保持所述耐磨环的一根保持销，另一方面，在所述耐磨环的外周部所具有的凸缘部，形成有供所述保持销的前端部插入卡止的保持孔。另外，在所述上金属模，利用与所述保持销同向下方延伸设置的三根定位销对所述耐磨环进行径向定位。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2011－1889号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

但是，在所述以往的活塞的制造装置中，由于是通过将设置于上金属模的一根保持销向所述耐磨环的保持孔中插入卡止来进行所述耐磨环的保持，所以在所述保持销的外径、保持孔的内径的精度低下的情况下，存在耐磨环以所述保持销为中心倾斜、或者因卡止不良而导致脱落的隐患，导致保持出现不稳定。

本发明是鉴于所述以往的活塞制造装置的技术问题而想出的，提供一种无论保持销的外径有无精度，都能够可靠地保持耐磨环的活塞制造装置及该活塞的制造方法。

解决技术问题的技术手段

技术方案1记载的发明的特征尤其在于，具有：主金属模，其在内部形成有活塞形成用的腔体，并且在该腔体的端部具有开口部；可动金属模，其以能够开闭所述腔体的开口部的方式可动；多个保持销，其从所述可动金属模突出的前端部能够插入配置到所述腔体内而保持所述耐磨环；

多个所述保持销中的至少一个保持销被设置为能够相对于所述可动金属模绕轴旋转，并且在所述前端部形成有通过旋转位置的变化而与所述耐磨环抵接而进行保持的保持部。

发明效果

根据本发明，仅通过使支承于可动金属模的保持销旋转规定角度即可保持耐磨环，因此无论保持销的外径有无精度，都能够可靠地保持耐磨环。因此，可利用保持销得到稳定的保持性。

附图说明

图1是表示本发明的柴油发动机用活塞在进行铸造、加工后的状态的纵剖视图。

图2是表示本发明的铸造(制造)装置的简要结构的纵剖视图。

图3是表示同一铸造装置在工作初期的状态的纵剖视图。

图4是表示在同一铸造装置的上金属模上保持耐磨环的状态的纵剖视图。

图5是表示使同一铸造装置的上金属模下降移动而将耐磨环定位在腔体内的状态的纵剖视图。

图6是表示向同一铸造装置的腔体内注入了熔融金属的状态的纵剖视图。

图7是表示同一铸造装置的脱模工作状态的纵剖视图。

图8是表示从腔体中取出的活塞母材的纵剖视图。

图9是图10的A－A剖视图，表示利用本实施方式的保持机构保持耐磨环的状态。

图10是表示利用本实施方式的保持机构保持耐磨环的状态的仰视图。

图11中，(A)是本实施方式的保持销的主要部分立体图，(B)是同一保持销的仰视图。

图12是图13的B－B剖视图，表示利用本发明的第二实施方式的保持机构保持耐磨环的状态。

图13是表示利用本实施方式的保持机构保持耐磨环的状态的仰视图。

图14中，(A)是本实施方式的保持销的主要部分立体图，(B)是同一保持销的仰视图。

图15是图16的C－C剖视图，表示利用本发明的第三实施方式的保持机构保持耐磨环的状态。

图16是表示利用本实施方式的保持机构保持耐磨环的状态的仰视图。

图17中，(A)是本实施方式的保持销的主要部分立体图，(B)是同一保持销的仰视图。

具体实施方式

以下，基于附图-对本发明的内燃机用活塞的制造装置和利用该制造装置的制造方法的实施方式进行详细描述。注意，本实施方式的活塞是应用于往复式柴油内燃发动机的活塞。

〔第一实施方式〕

所述活塞1整体由作为母材的AC8AAl－Si系的铝合金一体铸造，如图1所示，具有冠部2、一对推力侧裙部及反推力侧裙部3和一对围裙部4，冠部2形成为大致圆筒状，在冠面2a上划分出燃烧室，一对推力侧裙部及反推力侧裙部3为圆弧状，一体地设置于该冠部2的下端外周缘，一对围裙部4经由各连结部位与该各裙部3的圆周方向两侧端连结。此外，在该围裙部4一体地形成有支承未图示的活塞销的两端部的销凸台部4a。

所述冠部2呈壁厚形成得较厚的圆盘状，在冠面2a上形成有构成燃烧室的截面呈大致倒M状的凹部，在刚从后述的铸造模具中取出后如图所示形成为大径状，且在冠面2a上一体地设置有通过冒口形成的未图示的突起部。该突起部和大径的外周部事后根据基准实施切削、研磨等机械加工而在外周面形成保持压力环、油环等三个活塞环的活塞环槽。

另外，在冠部2的内部埋设有耐磨环5，在该耐磨环5的内周侧形成有使冷却用油在内部循环的环状空洞部6。

所述耐磨环5是用于在对前述冠部2的外周部进行研磨后，形成保持最上端侧的所述压力环的活塞环槽的部件，通过耐蚀高镍铸铁(ニレジスト鋳鉄)一体形成为圆环状。

如图1所示，所述环状空洞部6与所述耐磨环5和活塞1的中心轴线X同轴配置，从所述耐磨环5的内周面向径向内侧隔着规定间隙宽幅长度(距离)配置，并且相比耐磨环5的内周面更靠内侧配置。

所述耐磨环5和环状空洞部6内部的冷却用油，为了吸收燃烧室的高热量并与外部进行高效的热交换，最好尽可能地靠近离燃烧室较近的冠部2的内部上端侧。

接着，对铸造所述活塞1的装置进行说明。

该铸造装置如图2～图7所示地构成，主要由作为主金属模的下金属模10、作为可动金属模的上金属模11、保持机构12和作为控制机构的未图示的控制单元构成，下金属模10固定于未图示的基台，在中央具有作为型芯的突部15，上金属模11以能够上下移动的方式设置在该下金属模10的上方位置，保持机构12与该上金属模11连动并且保持所述耐磨环5，控制单元控制所述上金属模11和保持机构12的上下移动及可动时机等。

所述下金属模10的突部15由能够向规定方向分解的多个金属模部件构成，所述下金属模10在内部的大致中央形成有活塞成形用的腔体13，并且在内侧部形成有截面为大致L形状的浇注口14。

所述腔体13是由外周侧的隔壁部10a和大致圆柱状的所述突部15等分隔而成，所述突部15在下部中央成形活塞1的所述裙部3和围裙部4并且对活塞1的内部进行成形，利用该突部15，使得在铸造时，所述活塞1的冠部2处于重力方向的上侧。

另外，在所述突部15的上端外周部，大致垂直地突出设置有多个支承突起16，在腔体13内，将用于形成所述环状空洞部6的截面为椭圆形的盐型芯17预先固定支承在该各支承突起16的上端部。

所述上金属模11被可动机构18支承为从上方开闭所述腔体13的上端开口部13a，并且所述上金属模11的下部11a形成为对所述活塞冠部2的冠面2a和凹部等进行成形的形状。所述可动机构18由例如液压缸构成，具有固定于未图示的悬吊基台的缸体18a和经由该缸体18a内的活塞进行伸缩移动(上下移动)的活塞杆18b，所述上金属模11的上部的大致中央部固定在该活塞杆18b的前端部。

如图9及图10所示，所述保持机构12具有旋转自如地支承于上金属模11的三根保持销19、20、21和向正反方向驱动该各保持销19～21而使之绕轴同步旋转规定角度的未图示的旋转驱动部。

所述各保持销19～21形成为横截面为圆形的沿上下方向长的杆状，以沿上下方向贯通三个支承孔11a、11b、11c的内部的方式配置，并且上下方向的移动被所述旋转驱动部限制，所述三个支承孔11a、11b、11c沿上下方向贯通形成于上金属模11外周部侧的周向的大致120°的角度位置。

该三根保持销19～21的从所述各支承孔11a～11c的上端开口向上方突出的各上端部19a～21a被所述旋转驱动部夹紧，并且同样且同时地被旋转驱动。另外，各前端部22～24是从所述各支承孔11a～11c向下方(朝向腔体)突出的保持部，该各前端部22～24的外周面22a～24a形成为越向前端越细的形状的锥面，并且前端侧沿轴心方向形成半缺状。

即，如图11的(A)、(B)所示，该各前端部22～24分别形成有从前端缘22b～24b沿轴心方向切成半缺L形状的缺口部25a～25c。因此，所述各前端部22～24利用缺口部25a～25c在前端侧形成沿轴向的矩形的保持面22c～24c和从该保持面22c～24c的上端缘沿水平径向的台阶面22d～24d。

所述各保持面22c～24c形成为平坦的长方形状，另一方面，所述台阶面22d～24d形成为大致半圆形状。

并且，在各保持销19～21插入支承于上金属模11的各支承孔11a～11c的状态下，如图9及图10所示，所述各保持面22c～24c被定位为相比所述耐磨环5的外周面5a稍靠外侧，另一方面，所述台阶面22d～24d隔着微小的间隙与所述耐磨环5的上表面对置。也就是说，将相对于耐磨环5打开的状态下的所述各保持面22c～24c连结的圆弧轨迹P的直径长度D被设定为，比耐磨环5的外周面5a的直径长度D1稍大。

此外，所述各保持销19～21处于始终支承于所述上金属模11的支承孔11a～11c的状态。

所述旋转驱动部由电动马达、对该电动马达的转速进行减速的减速器和将由该减速器减速后的旋转力经由各上端部19a～21a向所述各保持销19～21传递的传递部等构成。

所述控制单元对设置于所述可动机构18的液压回路的未图示的电磁阀等进行开闭控制而进行向缸体18a内给排液压的控制，由此使活塞杆18b出现伸缩行程而控制上金属模11的上下移动位置。此时，根据熔融金属Q向所述腔体13内的注入量，经由活塞杆18b控制上金属模11的下降移动时期的时机等。另外，向所述保持机构12的电动马达输出控制电流，以相同方向且以相同转矩控制各保持销19～21的旋转角度。

并且，如图9所示，为了利用所述保持机构12保持耐磨环5，首先，在预先利用所述保持机构12进行保持前，将耐磨环5预先定位并且载置保持在基台26上。

接着，利用可动机构18使位于耐磨环5的上方位置的上金属模11下降移动，将所述各保持面22c～24c定位配置为与耐磨环5的外周面5a分别隔着规定间隙对置。之后，利用所述旋转驱动部使所述各保持销19～21向图9及图10的箭头方向同步旋转，如此则所述保持面22c～24c的各一端缘22e～24e以规定转矩压接于耐磨环5的外周面5a。由此，所述耐磨环5变为在所述各一端缘22e～24e这三点被可靠地保持的状态。在该状态下，利用可动机构18和未图示的移动机构向上方移动上金属模11且将耐磨环5也配置在所述下金属模10的上方规定位置，或者拆下所述基台26，从而将所述上金属模11与耐磨环5一起配置在所述下金属模10的上方规定位置。

〔活塞的制造工序〕

接着，对利用所述铸造装置制造(铸造)活塞1的工序顺序进行说明。注意，作为利用该铸造装置的铸造法，采用所谓的重力供给法。

首先，最初，如图3所示，在所述腔体13内的各支承突起16的上端部固定支承盐型芯17(第一工序，盐型芯固定工序)。该盐型芯17预先预热到约720℃的温度。

另一方面，所述耐磨环5是预先在760℃温度的AC3A的氧化铝熔融金属中浸泡十分钟并取出的部件，在整个表面上形成有AC3A的表面处理层。利用上金属模11的三根保持销19～21通过前述方法保持该耐磨环5，并且将该耐磨环5定位在下金属模10的上方位置(第二工序，保持工序)。

注意，之所以在所述耐磨环5上预先形成纯度高的AC3A的氧化铝表面层，是因为：由于其与铁的反应良好，因此能够提高所述注入的熔融金属Q与耐磨环5的紧贴性。

接着，如图4所示，利用前述方法预先将耐磨环5保持在保持机构12，在该状态下，如图5所示，利用可动机构18使上金属模11下降至规定位置而进行合模(第三工序，合模工序)。由此，封闭所述腔体13的开口部13a，并且将所述耐磨环5配置在盐型芯17上方的规定位置。

之后，如图6所示，将约720℃的AC8A(铝合金)的熔融金属Q从浇注口14的漏斗状开口端14a注入腔体13内，注入该熔融金属Q直到所述盐型芯17和耐磨环5全部被浸泡，在腔体13内充满熔融金属Q时结束浇注。由此，耐磨环5与活塞母材结合(第四工序，结合工序)。

之后，在所述熔融金属Q冷却固化后，如图7所示，利用可动机构18使上金属模11向上方移动而从下金属模10脱模(第五工序，脱模工序)。

接着，如图8所示，分解下金属模10的各金属模部件并从腔体13内取出活塞母材1’(第六工序，取出工序)。

接着，通过磨削、研磨等机械加工使所述活塞母材1’成形为规定的形状，并且向所述盐型芯17的内部注入水而使该盐型芯17溶解，形成图1所示的环状空洞部6(第七工序)。

通过这一系列的作业工序，完成活塞母材1’的铸造作业，之后，对活塞母材1’的外形进行磨削、研磨加工而在所述耐磨环5的外周等处加工出活塞环槽等并进行精加工。

在本实施方式中，通过使所述保持机构的三根保持销19～21旋转，能够可靠且牢固地保持向腔体13内收纳前的耐磨环5。因此，能够稳定地保持耐磨环5，所以能够避免以往那种耐磨环5以保持销为中心倾斜、或者因卡止不良而导致脱落的情况。

另外，在本实施方式中，由于三根保持销19～21经由所述各支承孔11a～11c配置在上金属模11的周向的120°位置，所以在利用各保持面22c～24c的各端缘22e～24e保持所述耐磨环5的外周面5a时，可自动地进行耐磨环5的径向的定位。因此，不需要另行设置径向的定位机构，所以可抑制铸造(制造)装置的成本飞涨。

另外，保持所述耐磨环5的保持机构12主要仅使用支承于上金属模11的三根保持销19～21，结构简单，因此该保持机构12的制造作业容易。

而且，在本实施方式中，所述保持机构12仅设置在上金属模11，在下金属模10没有设置任何机构，因此在这一点上也谋求了装置的简化。

而且，由于将所述耐磨环5保持于上金属模11，并且将支承困难的所述盐型芯17预先配置固定在腔体13内，所以提高了铸造作业效率。

另外，能够利用保持机构12稳定地保持所述耐磨环5，因此在向所述腔体13内注入熔融金属Q时，可抑制耐磨环5发生倾斜等，周围的熔融金属Q的流动性良好，可抑制流动性不良、冷隔的发生。

而且，由于所述各保持销19～21的各前端部22～24形成为越向前端越细的形状，所以在图7所示的上金属模11的脱模工序时，当保持着耐磨环5的各保持销19～21也一边解除保持一边一起上升时，能够使各前端部22～24各自的锥状的外周面22a～24a从固化的熔融金属Q容易地拔出。因此，可谋求铸造作业效率的提高。

〔第二实施方式〕

图12～图14表示第二实施方式的制造装置的保持机构12，上金属模11与第一实施方式的上金属模相同，但保持机构12的三根保持销19～21的前端部22～24的结构不同。

即，如图14所示，所述保持销19～21的各前端部32～34的外周面32a～34a形成为越向前端越细的形状的锥面，并且横截面形状形成为椭圆形状。该各前端部32～34的各外周面32a～34a的椭圆形状横截面形成为以保持销19～21的轴线Y为中心沿径向延伸的形状。因此，所述各外周面32a～34a的各一侧面32c～34c与另一侧面32d～34d分别形成为圆弧状对称形状。

利用控制单元驱动所述各保持销19～21旋转等所述其他结构与第一实施方式相同。

因此，与前述相同，为了利用保持机构12保持耐磨环5，利用可动机构18使位于载置在基台26上的耐磨环5的上方位置的上金属模11下降移动，将所述各前端部32～34的外周面32a～34a的例如一侧面32c～34c定位配置为与耐磨环5的外周面5a分别隔着规定间隙对置。之后，利用所述旋转驱动部使所述各保持销19～21向图12及图13的箭头方向同步旋转，如此则所述各一侧面32c～34c的各一端面以规定转矩压接于耐磨环5的外周面5a。由此，所述耐磨环5变为在所述各一侧面32c～34c的各一端面这三点被可靠地保持的状态。在该状态下，利用可动机构18和未图示的移动机构向上方移动上金属模11且将耐磨环5也配置在所述下金属模10的上方规定位置，或者拆下所述基台26，从而将所述上金属模11与耐磨环5一起配置在所述下金属模10的上方规定位置。

之后，与前述相同，上金属模11利用可动机构18下降而在腔体13内沿上下方向被定位并且被保持在规定位置，从而用于铸造，并且通过所述各铸造工序来铸造活塞母材1’。

因此，该实施方式也可得到保持机构12对耐磨环5的可靠且稳定的保持等与第一实施方式相同的作用效果。

〔第三实施方式〕

图15～图17表示第三实施方式的制造装置的保持机构12，三根保持销19～21的前端部42～44的结构不同。

即，所述保持销19～21的各前端部42～44的外周面42a～44a形成为越向前端越细的形状的锥面，另外横截面形状形成为椭圆形状，这与第二实施方式相同，但该各前端部42～44的轴线Z相对于保持销19～21的本体的轴线Y向径向偏心。该各前端部42～44的各外周面42a～44a的椭圆形状横截面形成为以偏心的轴线Z为中心沿径向延伸的形状。另外，所述各外周面42a～44a的各一侧面42c～44c与另一侧面42d～44d分别形成为圆弧状对称形状，并且所述各一侧面42c～44c的周向中心位置形成为位于所述各保持销19～21的轴线Y上。

另外，所述保持销19～21的各前端部42～44只要使轴线Z相对于保持销19～21的本体的轴线Y向径向偏心即可，例如，也可以使截面为圆形状。在该情况下，由于截面为圆形状，所以容易拔出保持销19～21，提高了保持销19～21的品质。

另外，如图15及图16所示，所述上金属模11在所述各支承孔11a～11c的周向之间、也就是120°的位置形成有三个固定用孔11d～11f，并且进行耐磨环5的轴向和径向的定位的三根定位销50、51、52被压入固定到该各固定用孔11d～11f中。

所述各定位销50～52的前端部53～55的外周面53a～55a形成为越向前端越细的锥状，并且各内侧面53b～55b从各上端缘到各前端缘形成为圆弧状，该各内侧面53b～55b的曲率半径形成为与所述耐磨环5的外周面5a的曲率半径大致相同。连结所述各内侧面53a～56c的圆弧轨迹的直径D形成为比所述耐磨环5的外周面5a的直径D1稍大，以便能够在三点进行径向定位。

此外，各定位销50～52的其他结构与第一实施方式的保持销相同，因此省略具体说明。

另外，利用控制单元驱动所述各保持销19～21旋转等所述其他结构与所述各实施方式相同。

因此，与前述相同，为了利用保持机构12保持耐磨环5，利用可动机构18使位于预先载置在基台26上的耐磨环5的上方位置的上金属模11下降移动，如此则所述各定位销50～52的各内侧面55b～55b在周向的120°位置与耐磨环5的外周面5a抵接，并且各台阶面也与耐磨环5的外周面5a附近的外表面抵接。由此，可进行耐磨环5的径向和轴向的定位。

同时，所述各保持销19～21的各前端部42～44的外周面42a～44a的例如一侧面42c～44c与耐磨环5的外周面5a分别隔着规定间隙对置配置。

之后，利用所述旋转驱动部使所述各保持销19～21向图15及图16的箭头方向同步旋转，如此则所述各一侧面42c～44c的各一端缘以规定转矩压接于耐磨环5的外周面5a。由此，所述耐磨环5变为在所述各一侧面42c～44c的各一端面这三点被可靠地保持的状态。在该状态下，利用可动机构18和未图示的移动机构向上方移动上金属模11且将耐磨环5也配置在所述下金属模10的上方规定位置，或者拆下所述基台26，从而将所述上金属模11与耐磨环5一起配置在所述下金属模10的上方规定位置。

之后，与前述相同，上金属模11利用可动机构18下降而在腔体13内沿上下方向被定位并且被保持在规定位置，从而用于铸造，并且通过所述各铸造工序来铸造活塞母材1’。

因此，该实施方式也可得到保持机构12对耐磨环5的可靠且稳定的保持等与所述各实施方式相同的作用效果。

另外，在本实施方式中，由于利用所述三根定位销50～52进行耐磨环5的径向和轴向的定位，所以能够提高耐磨环5的位置精度并得到所述各保持销42～44的更良好的保持性，并且可得到腔体13内的更稳定的位置保持状态。

本发明不限于所述各实施方式的结构，例如也可以设置两根所述保持销，利用所述三根定位销进行定位并利用两根保持销进行保持。

另外，还可以将保持销的前端部的形状设为其他不同形状，例如形成为正方形横截面、三角形横截面等。

另外，上金属模10、下金属模11的结构也可以根据活塞1的样式、大小自由地改变。

另外，活塞1不仅能够应用于所述柴油发动机的活塞，还能够应用于汽油发动机的活塞。

Claims (15)

1.一种内燃机用活塞的制造装置，其为在冠部埋设有活塞环槽形成用的耐磨环的内燃机用活塞的制造装置，其特征在于，具有：

主金属模，其在内部形成有活塞形成用的腔体，并且具有开口部；

可动金属模，其以能够开闭所述腔体的开口部的方式可动；

多个保持销，其从所述可动金属模朝向所述腔体突出；

多个所述保持销中的至少一个保持销被设置为能够相对于所述可动金属模绕轴旋转，并且，在该保持销的前端部，形成有通过旋转角度位置的变化而与所述耐磨环抵接保持的保持部。

2.如权利要求1所述的内燃机用活塞的制造装置，其特征在于，

所述保持部的横截面形状形成为非正圆形状。

3.如权利要求2所述的内燃机用活塞的制造装置，其特征在于，

所述保持部以横截面积朝向前端缘逐渐变小的方式形成为锥状。

4.如权利要求3所述的内燃机用活塞的制造装置，其特征在于，

所述保持销具有能够旋转地支承于所述可动金属模的内部的主销部和一体地设置于该主销部的前端部的所述保持部，

所述内燃机用活塞的制造装置具有旋转机构，该旋转机构使所述主销部和保持部一起被向轴的周向驱动旋转规定角度，并且，所述保持部在与主销部的边界部附近以缺口形式形成有台阶部。

5.如权利要求4所述的内燃机用活塞的制造装置，其特征在于，

所述保持部从所述主销部侧到前端形成为越向前端越细的形状。

6.如权利要求4所述的内燃机用活塞的制造装置，其特征在于，

所述主销部与保持部之间的所述台阶部形成为平面状。

7.如权利要求2所述的内燃机用活塞的制造装置，其特征在于，

所述保持部的横截面形状形成为半圆形状。

8.如权利要求2所述的内燃机用活塞的制造装置，其特征在于，

所述保持部的横截面形状形成为椭圆形状。

9.如权利要求2所述的内燃机用活塞的制造装置，其特征在于，

多个所述保持销全部被设置为能够旋转，并且在保持所述耐磨环时，使全部的保持销同步旋转。

10.如权利要求1所述的内燃机用活塞的制造装置，其特征在于，

所述保持部以轴心从所述保持销的旋转中心轴向径向偏移的方式形成。

11.如权利要求10所述的内燃机用活塞的制造装置，其特征在于，

所述保持部形成为相对于自身的旋转中心轴偏移的圆形横截面。

12.如权利要求1所述的内燃机用活塞的制造装置，其特征在于，

设置有在利用所述保持销保持耐磨环时，将该耐磨环水平定位的定位机构。

13.如权利要求12所述的内燃机用活塞的制造装置，其特征在于，

所述定位机构具有从所述耐磨环的一端面的直角方向与所述耐磨环的所述一端面的多个部位抵接的定位销。

14.一种内燃机用活塞的制造方法，其为在冠部埋设有活塞环槽形成用的耐磨环的内燃机用活塞的制造方法，其特征在于，具有：

通过使能够旋转地设置于可动金属模的多个保持销旋转规定角度，使各该保持销的前端部处具有的保持部的外缘与所述耐磨环抵接而进行保持的保持工序；

在将由所述保持销保持在所述可动金属模的所述耐磨环配置在形成于主金属模的内部的活塞形成用的腔体内的规定位置后，将可动金属模与所述主金属模合模的工序；

向整个所述腔体内填充注入熔融金属而使所述耐磨环与活塞母材结合成一体的工序；

在使所述熔融金属冷却凝固后，将所述可动金属模开模的工序；

在该可动金属模开模后，将结合了所述耐磨环的活塞母材从所述腔体内取出的工序。

15.如权利要求14所述的内燃机用活塞的制造方法，其特征在于，

所述保持部的横截面形状形成为非正圆形状，或者，所述保持部的横截面相对于所述保持销的旋转中心轴偏移地形成。