CN105910645B - 一种18650锂电池的自动检测线及其方法 - Google Patents

一种18650锂电池的自动检测线及其方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于检测18650锂电池的自动检测线及其方法，包括锂电池外观尺寸检测模块、电性能检测模块和漏液喷码模块，分别检测锂电池的外观尺寸、电性能和密封性。所述检测线设置有自动搬移装置实现各个工序有序进行。所述电性能检测模块设置有锂电池内阻检测装置和充放电检测装置，分别检测锂电池内阻和充放电特性。所述漏液喷码模块设置有漏液检测装置和喷码装置，分别检测锂电池密封性和对合格锂电池喷合格码。所述检测线各模块间设置有不良品回收箱分别回收相应指标不达标的锂电池。所述检测线尾部设置良品箱接收合格品。本发明结构简单可靠，功能完善稳定，大大节省了劳动力。

Description

一种18650锂电池的自动检测线及其方法
技术领域
本发明涉及一种18650锂电池的自动检测线及其方法。
技术背景
锂离子电池是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。由于锂离子电池具有重量轻、容量大、无记忆效应等优点，因而被广泛应用于电子设备、交通工具、国防军事和航空航天等方面。
18650锂电池则是日本SONY公司当年为了节省成本而定下的一种标准性的锂离子电池，其中18表示直径为18mm，65表示长度为65mm，0表示为圆柱形电池。目前电动汽车锂电池组是由大量18650锂电池串并联而成，这对锂电池的安全性、电性能等要求非常高，电池的指标不合格会造成非常严重的安全事故，比如电池的圆柱面外包装破损会使电池负极裸露造成短路隐患，电池正负极的缺陷会造成电池焊接不牢脱落，电池的密封性不足造成电池漏液引发火灾，并且由于每辆车上锂电池使用数量非常庞大，所以发生安全事故的概率非常大。另外18650锂电池也被广泛用于数码电子设备，比如笔记本电脑电池和移动电源等，由这些产品的安全隐患造成的事故并不少见。
现有技术中锂电池的检测绝大部分由人工抽检完成，此种方法检测效率低下，电池检测普及率很低，锂电池合格率难以得到保证，从而使得电动汽车及其他电子设备上的电池产品存在严重的安全隐患，可能对人民财产安全和社会秩序造成巨大威胁，因此设计完备的锂电池检测生产线和完善锂电池的检测方法迫在眉睫。
发明内容
针对上述存在的技术问题，本发明的目的是：提出了一种18650锂电池自动检测线及其方法。
发明解决其技术问题所采用的技术方案是:
一种18650锂电池自动检测线包括：搬移装置(4)以及顺次设置的外观尺寸检测模块(1)、电性能检测模块(2)、漏液喷码模块(3)，所述的搬移装置(4)包括外观尺寸搬移装置(4.1)、外观电性能搬移装置(4.2)、电性能漏液搬移装置(4.3)、漏液喷码搬移装置(4.4)，所述的外观尺寸搬移装置(4.1)用于来料以及锂电池在外观尺寸检测模块(1)中的搬运，外观电性能搬移装置(4.2)设置在外观尺寸检测模块(1)、电性能检测模块(2)之间，电性能漏液搬移装置(4.3)设置在电性能检测模块(2)、漏液喷码模块(3)之间，漏液喷码搬移装置(4.4)用于锂电池在漏液喷码模块(3)中的搬运，所述检测线各模块均设置有不良品回收箱，所述检测线尾部设置良品箱接收合格品。
优选的，所述的外观尺寸检测模块(1)包含外观尺寸检测模块机架(1.1)、吹尘装置(1.2)、端面凹坑检测装置(1.3)、端面凸起检测装置(1.4)、端面划痕检测装置(1.5)、圆柱面划痕及锂电池高度检测装置(1.6)，所述的吹尘装置(1.2)、端面凹坑检测装置(1.3)、端面凸起检测装置(1.4)、端面划痕检测装置(1.5)、圆柱面划痕及锂电池高度检测装置(1.6)相互独立并顺次安装在机架(1.1)上。
优选的，所述的吹尘装置(1.2)包含：离子风棒(1.2.1)、吸尘器、气泵；
优选的，所述端面凹坑检测装置(1.3)、端面凸起检测装置(1.4)、端面划痕检测装置(1.5)均包括圆槽置具、光源、相机，所述圆槽置具上开设有10个半圆槽，所述光源和相机设置于所述圆槽置具两侧。
优选的，所述圆柱面划痕及锂电池高度检测装置(1.6)包含：滚动置具(1.5.1)、光源(1.5.2)、相机(1.5.3)、激光高度测量仪(1.5.4)、滚珠丝杠及电机(1.5.5)、滚轴电机(1.5.6)，所述滚动置具(1.5.1)由11根滚轴构成，所述光源和相机位于滚动置具(1.5.1)正上方，所述滚动置具两侧设置5对激光高度测量仪(1.5.4)，滚轴电机(1.5.6)驱动滚动置具(1.5.1)的滚轴转动，滚珠丝杠及电机(1.5.5)驱动滚动置具(1.5.1)前后移动。
优选的，所述电性能检测模块(2)包含：电性能检测模块机架(2.1)、电性能检测传送带(2.2)、锂电池内阻检测装置(2.3)、锂电池充放电检测装置(2.4)，所述的电性能检测传送带(2.2)、锂电池内阻检测装置(2.3)、锂电池充放电检测装置(2.4)设置在机架(2.1)上，锂电池内阻检测装置(2.3)、锂电池充放电检测装置(2.4)设置在电性能检测传送带(2.2)的两侧，所述的电性能检测传送带由两条平行的传送带(2.2.1)构成，锂电池两端分别置于两条传送带上，所述传送带中间设置有锂电池定位置具(2.2.2)，所述的锂电池内阻检测装置(2.3)包括探针夹具(2.3.1)和气缸(2.3.2)，所述锂电池充放电检测装置(2.4)，其特征在于，包含探针夹具(2.4.1)、气缸(2.4.2)。
优选的，所述漏液喷码模块(3)包含：漏液喷码模块机架、漏液检测装置(3.1)和合格喷码装置(3.2)，所述漏液检测装置(3.1)包含密封盒(3.1.1)、缓冲腔(3.1.2)、抽气泵(3.1.3)，所述密封盒中放置锂电池，密封盒设置乙烯气体传感器检测是否漏液、密封盒(3.1.1)、缓冲腔(3.1.2)、抽气泵(3.1.3)通过波纹管顺次连接；
所述的合格喷码装置包含：出料传送带(3.2.1)、喷码机(3.2.2)，喷码机(3.2.2)设置在出料传送带(3.2.1)之前，出料传送带(3.2.1)、喷码机(3.2.2)均设置在漏液喷码模块机架上。
优选的，所述的外观尺寸搬移装置(4.1)、外观电性能搬移装置(4.2)、所述电性能漏液搬移装置(4.3)和漏液喷码搬移装置(4.4)均包括机架、气缸、滚珠丝杠模组、电磁铁手抓，所述的电磁铁手抓与气缸固定连接，气缸与滚珠丝杠模组固定连接，滚珠丝杠模组与机架固定连接。
所述检测线的检测方法包括如下步骤：
外观尺寸搬移装置由气缸控制电磁铁手抓上下移动，由滚珠丝杠模组控制电磁铁手抓前后移动，实现锂电池在来料传送带和各个检测装置之间的搬运，外观尺寸搬移装置在将锂电池搬移到外观尺寸检测模块过程中，PLC控制喷气嘴阀门打开，离子风棒产生的离子风吹走锂电池两端面灰尘，吹尘过后依次进行凹坑、凸起和划痕检测，在锂电池端面的凹坑、凸起和划痕检测过程中，相应检测装置的圆槽置具上的每个半圆槽放置一只锂电池，光源和相机设置于所述圆槽置具两侧，锂电池在被搬移的过程中相机对锂电池端面凹坑、凸起和划痕进行拍照，所得图像用于判断锂电池表面是否有凹坑、凸起和划痕，圆柱面划痕及锂电池高度检测装置的滚动置具由11根滚轴构成，在同步带的带动下同步转动，滚轴带动其上的10只锂电池转动，在转动的同时检测锂电池整周表面并扫描条形码，所述滚动置具两侧设置5对激光高度测量仪同时检测交错的5只单号锂电池高度，然后在滚珠丝杠带动下移动完成剩余5只双号锂电池的高度检测，
锂电池圆柱面划痕及锂电池高度检测完成后由外观电性能搬移装置(4.2)将锂电池搬移至所述电性能传送带(2.2)，若检测出现外观尺寸不合格锂电池，在搬移到电性能检测传送带前吸合不合格锂电池的电磁铁断电，锂电池落入外观尺寸不良区，所述气缸、滚珠丝杠及电磁铁的动作均由PLC控制；在以上锂电池搬运和检测过程中均以10只锂电池为一组，锂电池搬移方向沿垂直锂电池轴线方向水平移动；
当所述电性能检测传送带(2.2)上的锂电池放满30只后，传送带移动，锂电池依次通过锂电池内阻检测装置(2.3)、锂电池充放电检测装置(2.4)，所述电性能检测传送带由两条平行的传送带构成，锂电池两端分别置于两条传送带上，所述传送带中间设置有锂电池定位置具(2.2.2)，当锂电池到达所述锂电池内阻检测装置或锂电池充放电检测装置(2.4)时，所述锂电池定位置具在气缸推动下升起，使锂电池两极对准探针夹具内的检测探针，所述探针夹具在气缸推动下使其内的探针夹紧锂电池正负极，由内阻检测仪表检测锂电池内阻或由充放电机检测锂电池充放电性能；
锂电池完成充放电检测后由所述电性能漏液搬移装置(4.3)将锂电池沿锂电池轴线方向搬移到漏液检测装置密封盒中(3.1.1)，若出现电性能不合格则吸合不合格锂电池的电磁铁断电，锂电池落入电性能不良区，所述气缸、滚珠丝杠模组及电磁铁的动作均由PLC控制；
锂电池进入密封盒后，所述密封盒(3.1.1)盖板在气缸推动下盖紧密封盒，所述抽气泵(3.1.3)对密封盒(3.1.1)抽气使其保持真空数秒，所述密封盒内设置有乙烯气体传感器以检测锂电池是否发生漏液，检测完毕后进气阀打开，空气进入密封盒，密封盒(3.1.1)盖板在气缸推动下打开，锂电池在所述漏液喷码搬移装置(4.4)作用下搬移到出料传送带(3.2.1)，若锂电池漏液检测合格则在搬移过程中喷合格码，由出料传送带(3.2.1)送至良品区，若不合格则不喷码，PLC控制电机使出料传送带(3.2.1)反转，将所有锂电池送入漏液不良品区，所述气缸、滚珠丝杠及电磁铁的动作均由PLC控制。
本发明的有益效果是：锂电池在搬移装置的作用下依次通过各个工序的检测工位，由PLC控制各检测工位动作同步协调，很好的实现了锂电池的外观尺寸，电性能以及密封性的检测，在检测过程中还会对锂电池进行扫码并识别电池条形码，将每一只锂电池与其检测结果一一对应，实现了锂电池的质量管理。本发明既提高了锂电池的检测效率又实现了对锂电池质量要求的各项检测，大大提高了锂电池的出厂合格率，极大地消除了电动汽车及其他电池产品的安全隐患。本发明结构简单，检测效率高，检测精度高，大大节省了劳动力。
附图说明
本发明的上面和其他目的、特征和优点将通过下面参照附图对本发明的优选实施方式的详细描述中变得更清楚，图中：
图1是示出根据本发明的优选实施方式的18650锂电池自动检测线俯视图；
图2是示出根据本发明的优选实施方式的18650锂电池自动检测线主视图；
图3是示出根据本发明的优选实施方式的18650锂电池自动检测线等轴测视图；
图4是示出根据本发明的优选实施方式的18650锂电池自动检测线外观尺寸模块等轴测视图；
图5是示出根据本发明的优选实施方式的18650锂电池自动检测线外观尺寸搬移装置等轴测视图；
图6是示出根据本发明的优选实施方式的18650锂电池自动检测线外观尺寸模块(不含外观尺寸搬移装置)等轴测视图；
图7是示出根据本发明的优选实施方式的18650锂电池自动检测线圆柱面划痕及锂电池高度检测装置等轴测视图；
图8是示出根据本发明的优选实施方式的18650锂电池自动检测线电性能检测模块等轴测视图；
图9是示出根据本发明的优选实施方式的18650锂电池自动检测线电性能检测模块(不含电性能漏液搬移装置)等轴测视图；
图10是示出根据本发明的优选实施方式的18650锂电池自动检测线漏液喷码模块等轴测视图；
图11是示出根据本发明的优选实施方式的18650锂电池自动检测线漏液喷码模块(不含漏液喷码搬移装置)等轴测视图；
图12是示出根据本发明的优选实施方式的18650锂电池自动检测线电性能漏液搬移装置等轴测视图；
图13是外观电性能搬移装置的结构示意图；
图14是漏液喷码搬移装置的结构示意图。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1～3所示，一种18650锂电池自动检测线包括：搬移装置4以及顺次设置的外观尺寸检测模块1、电性能检测模块2、漏液喷码模块3，所述的搬移装置4包括外观尺寸搬移装置4.1、外观电性能搬移装置4.2、电性能漏液搬移装置4.3、漏液喷码搬移装置4.4，所述的外观尺寸搬移装置4.1用于来料以及锂电池在外观尺寸检测模块1中的搬运，外观电性能搬移装置4.2设置在外观尺寸检测模块1、电性能检测模块2之间，电性能漏液搬移装置4.3设置在电性能检测模块2、漏液喷码模块3之间，漏液喷码搬移装置4.4用于锂电池在漏液喷码模块3中的搬运，所述检测线各模块均设置有不良品回收箱，所述检测线尾部设置良品箱接收合格品。
优选的，所述的外观尺寸检测模块1包含外观尺寸检测模块机架1.1、吹尘装置1.2、端面凹坑检测装置1.3、端面凸起检测装置1.4、端面划痕检测装置1.5、圆柱面划痕及锂电池高度检测装置1.6，如图4所示。所述的吹尘装置1.2、端面凹坑检测装置1.3、端面凸起检测装置1.4、端面划痕检测装置1.5、圆柱面划痕及锂电池高度检测装置1.6相互独立并顺次安装在机架1.1上。
优选的，所述的吹尘装置1.2包含：离子风棒1.2.1、吸尘器、气泵，如图6所示。
优选的，所述端面凹坑检测装置1.3、端面凸起检测装置1.4、端面划痕检测装置1.5均包括圆槽置具、光源、相机，所述圆槽置具上开设有10个半圆槽，所述光源和相机设置于所述圆槽置具两侧，如图6所示。
具体的，所述的端面凹坑检测装置1.3包括凹坑检测圆槽置具1.3.1、凹坑检测光源1.3.2、凹坑检测相机1.3.3。
所述的端面凸起检测装置1.4包括凸起检测圆槽置具1.4.1、凸起检测光源1.4.2、凸起检测相机1.4.3。
所述的端面划痕检测装置1.5包括划痕检测圆槽置具1.5.1、划痕检测光源1.5.2、划痕检测相机1.5.3。
优选的，所述圆柱面划痕及锂电池高度检测装置1.6包含：滚动置具1.6.1、光源1.6.2、相机1.6.3、激光高度测量仪1.6.4、滚珠丝杠及电机1.6.5、滚轴电机1.6.6，如图7所示。所述滚动置具1.6.1由11根滚轴构成，所述光源和相机位于滚动置具1.6.1正上方，所述滚动置具两侧设置5对激光高度测量仪1.6.4，滚轴电机1.6.6驱动滚动置具1.6.1的滚轴转动，滚珠丝杠及电机1.6.5驱动滚动置具1.6.1前后移动。
优选的，所述电性能检测模块2包含：电性能检测模块机架2.1、电性能检测传送带2.2、锂电池内阻检测装置2.3、锂电池充放电检测装置2.4，如图8所示。所述的电性能检测传送带2.2、锂电池内阻检测装置2.3、锂电池充放电检测装置2.4设置在机架2.1上，锂电池内阻检测装置2.3、锂电池充放电检测装置2.4设置在电性能检测传送带2.2的两侧，所述的电性能检测传送带由两条平行的传送带2.2.1构成，锂电池两端分别置于两条传送带上，所述传送带中间设置有锂电池定位置具2.2.2，所述的锂电池内阻检测装置2.3包括探针夹具2.3.1和气缸2.3.2，所述锂电池充放电检测装置2.4，其特征在于，包含探针夹具2.4.1、气缸2.4.2，如图9所示。
优选的，所述漏液喷码模块3包含：漏液喷码模块机架、漏液检测装置3.1和合格喷码装置3.2，如图10所示。所述漏液检测装置3.1包含密封盒3.1.1、缓冲腔3.1.2、抽气泵3.1.3，如图11所示。所述密封盒中放置锂电池，密封盒设置乙烯气体传感器检测是否漏液、密封盒3.1.1、缓冲腔3.1.2、抽气泵3.1.3通过波纹管顺次连接；
所述的合格喷码装置包含：出料传送带3.2.1、喷码机3.2.2，如图11所示。喷码机3.2.2设置在出料传送带3.2.1之前，出料传送带3.2.1、喷码机3.2.2均设置在漏液喷码模块机架上。
优选的，所述的外观尺寸搬移装置4.1、外观电性能搬移装置4.2、所述电性能漏液搬移装置4.3和漏液喷码搬移装置4.4均包括机架、气缸、滚珠丝杠模组、电磁铁手抓，所述的电磁铁手抓与气缸固定连接，气缸与滚珠丝杠模组固定连接，滚珠丝杠模组与机架固定连接。
具体的，所述的外观尺寸搬移装置4.1，如图5所示，包括机架4.1.1、气缸4.1.2、滚珠丝杠模组4.1.3、电磁铁手抓4.1.4
所述的外观电性能搬移装置4.2，如图13所示，包括机架4.2.1、气缸4.2.2、滚珠丝杠模组4.2.3、电磁铁手抓4.2.4
所述的所述电性能漏液搬移装置4.3，如图12所示，包括机架4.3.1、气缸4.3.2、滚珠丝杠模组4.3.3、电磁铁手抓4.3.4。
所述的漏液喷码搬移装置4.4，如图14所示，包括机架4.4.1、气缸4.4.2、滚珠丝杠模组4.4.3、电磁铁手抓4.4.4。
所述检测线的检测方法包括如下步骤：
外观尺寸搬移装置由气缸控制电磁铁手抓上下移动，由滚珠丝杠模组控制电磁铁手抓前后移动，实现锂电池在来料传送带和各个检测装置之间的搬运，外观尺寸搬移装置在将锂电池搬移到外观尺寸检测模块过程中，PLC控制喷气嘴阀门打开，离子风棒产生的离子风吹走锂电池两端面灰尘，吹尘过后依次进行凹坑、凸起和划痕检测，在锂电池端面的凹坑、凸起和划痕检测过程中，相应检测装置的圆槽置具上的每个半圆槽放置一只锂电池，光源和相机设置于所述圆槽置具两侧，锂电池在被搬移的过程中相机对锂电池端面凹坑、凸起和划痕进行拍照，所得图像用于判断锂电池表面是否有凹坑、凸起和划痕，圆柱面划痕及锂电池高度检测装置的滚动置具由11根滚轴构成，在同步带的带动下同步转动，滚轴带动其上的10只锂电池转动，在转动的同时检测锂电池整周表面并扫描条形码，所述滚动置具两侧设置5对激光高度测量仪同时检测交错的5只单号锂电池高度，然后在滚珠丝杠带动下移动完成剩余5只双号锂电池的高度检测，由于单个激光高度测量仪尺寸大于电池直径，无法容纳10对测量仪同时检测，因此用5对激光高度测量仪交错检测，也能降低成本。
锂电池圆柱面划痕及锂电池高度检测完成后由外观电性能搬移装置4.2将锂电池搬移至所述电性能传送带2.2，若检测出现外观尺寸不合格锂电池，在搬移到电性能检测传送带前吸合不合格锂电池的电磁铁断电，锂电池落入外观尺寸不良区，所述气缸、滚珠丝杠及电磁铁的动作均由PLC控制；在以上锂电池搬运和检测过程中均以10只锂电池为一组，锂电池搬移方向沿垂直锂电池轴线方向水平移动；
当所述电性能检测传送带2.2上的锂电池放满30只后，传送带移动，锂电池依次通过锂电池内阻检测装置2.3、锂电池充放电检测装置2.4，由于单只电池的电性能检测及后续的漏液检测的检测速度比外观尺寸检测速度低，为了保证检测效率同步，从电性能检测开始以30只电池为一组进行检测。所述电性能检测传送带由两条平行的传送带构成，锂电池两端分别置于两条传送带上，所述传送带中间设置有锂电池定位置具2.2.2，当锂电池到达所述锂电池内阻检测装置或锂电池充放电检测装置2.4时，所述锂电池定位置具在气缸推动下升起，使锂电池两极对准探针夹具内的检测探针，所述探针夹具在气缸推动下使其内的探针夹紧锂电池正负极，由内阻检测仪表检测锂电池内阻或由充放电机检测锂电池充放电性能；
锂电池完成充放电检测后由所述电性能漏液搬移装置4.3将锂电池沿锂电池轴线方向搬移到漏液检测装置密封盒中3.1.1，由于30只电池并排长度过大，沿垂直电池轴线方向搬移距离过大，因此此次搬移方向与电池轴线方向平行。搬移过程中，若出现电性能不合格则吸合不合格锂电池的电磁铁断电，锂电池落入电性能不良区，所述气缸、滚珠丝杠模组及电磁铁的动作均由PLC控制；
锂电池进入密封盒后，所述密封盒3.1.1盖板在气缸推动下盖紧密封盒，所述抽气泵3.1.3对密封盒3.1.1抽气使其保持真空数秒，所述密封盒内设置有乙烯气体传感器以检测锂电池是否发生漏液，检测完毕后进气阀打开，空气进入密封盒，密封盒3.1.1盖板在气缸推动下打开，锂电池在所述漏液喷码搬移装置4.4作用下搬移到出料传送带3.2.1，若锂电池漏液检测合格则在搬移过程中喷合格码，由出料传送带3.2.1送至良品区，若不合格则不喷码，PLC控制电机使出料传送带3.2.1反转，将所有锂电池送入漏液不良品区，所述气缸、滚珠丝杠及电磁铁的动作均由PLC控制。

Claims (1)

1.一种18650锂电池自动检测线的检测方法，所述的18650锂电池自动检测线包括：搬移装置（4）以及顺次设置的外观尺寸检测模块（1）、电性能检测模块（2）、漏液喷码模块（3），所述的搬移装置（4）包括外观尺寸搬移装置（4.1）、外观电性能搬移装置（4.2）、电性能漏液搬移装置（4.3）、漏液喷码搬移装置（4.4），所述的外观尺寸搬移装置（4.1）用于来料以及锂电池在外观尺寸检测模块（1）中的搬运，外观电性能搬移装置（4.2）设置在外观尺寸检测模块（1）、电性能检测模块（2）之间，电性能漏液搬移装置（4.3）设置在电性能检测模块（2）、漏液喷码模块（3）之间，漏液喷码搬移装置（4.4）用于锂电池在漏液喷码模块（3）中的搬运以及下料，所述检测线各模块均设置有不良品回收箱，所述检测线尾部设置有良品箱接收合格品；
所述的外观尺寸检测模块（1）包含外观尺寸检测模块机架（1.1）、吹尘装置（1.2）、端面凹坑检测装置（1.3）、端面凸起检测装置（1.4）、端面划痕检测装置（1.5）、圆柱面划痕及锂电池高度检测装置（1.6），所述的吹尘装置（1.2）、端面凹坑检测装置（1.3）、端面凸起检测装置（1.4）、端面划痕检测装置（1.5）、圆柱面划痕及锂电池高度检测装置（1.6）相互独立并顺次安装在机架（1.1）上；
所述的吹尘装置（1.2）包含：离子风棒（1.2.1）、吸尘器和气泵，所述外观尺寸检测模块机架（1.1）开有小口，所述吸尘器设置于小口下方，所述离子风棒设置于小口两侧，所述气泵与离子风棒通过胶管连接产生离子风；
所述端面凹坑检测装置（1.3）、端面凸起检测装置（1.4）、端面划痕检测装置（1.5）均包括圆槽置具、光源、相机，所述圆槽置具上开设有10个半圆槽，所述光源和相机均设置于所述圆槽置具两侧；
所述圆柱面划痕及锂电池高度检测装置（1.6）包含：滚动置具（1.6.1）、光源（1.6.2）、相机（1.6.3）、激光高度测量仪（1.6.4）、滚珠丝杠及电机（1.6.5）、滚轴电机（1.6.6），所述滚动置具（1.6.1）由11根滚轴构成，所述光源和相机位于滚动置具（1.6.1）正上方，所述滚动置具两侧设置5对激光高度测量仪（1.6.4），滚轴电机（1.6.6）驱动滚动置具（1.6.1）的滚轴转动，滚珠丝杠及电机（1.6.5）驱动滚动置具（1.6.1）前后移动；
所述电性能检测模块（2）包含：电性能检测模块机架（2.1）、电性能检测传送带（2.2）、锂电池内阻检测装置（2.3）、锂电池充放电检测装置（2.4），所述的电性能检测传送带（2.2）、锂电池内阻检测装置（2.3）、锂电池充放电检测装置（2.4）设置在机架（2.1）上，锂电池内阻检测装置（2.3）、锂电池充放电检测装置（2.4）设置在电性能检测传送带（2.2）的两侧，所述的电性能检测传送带由两条平行的传送带（2.2.1）构成，锂电池两端分别置于两条传送带上，所述传送带中间设置有锂电池定位置具（2.2.2），所述的锂电池内阻检测装置（2.3）包括探针夹具（2.3.1）和气缸（2.3.2），所述锂电池充放电检测装置（2.4），其特征在于，包含探针夹具（2.4.1）、气缸（2.4.2）；
所述漏液喷码模块（3）包含：漏液喷码模块机架、漏液检测装置（3.1）和合格喷码装置（3.2），所述漏液检测装置（3.1）包含密封盒（3.1.1）、缓冲腔（3.1.2）、抽气泵（3.1.3），所述密封盒中放置锂电池，密封盒中设置有乙烯气体传感器检测锂电池是否漏液、密封盒（3.1.1）、缓冲腔（3.1.2）、抽气泵（3.1.3）通过波纹管顺次连接；
所述的合格喷码装置包含：出料传送带（3.2.1）、喷码机（3.2.2），喷码机（3.2.2）设置在出料传送带（3.2.1）之前，出料传送带（3.2.1）、喷码机（3.2.2）均设置在漏液喷码模块机架上；
所述的外观尺寸搬移装置（4.1）、外观电性能搬移装置（4.2）、电性能漏液搬移装置（4.3）和漏液喷码搬移装置（4.4）均包括机架、气缸、滚珠丝杠模组、电磁铁手抓，所述的电磁铁手抓与气缸的气缸头部固定连接，气缸与滚珠丝杠模组上的滑台固定连接，滚珠丝杠模组与机架固定连接；
其特征在于包括如下步骤：
外观尺寸搬移装置由气缸控制电磁铁手抓上下移动，由滚珠丝杠模组控制电磁铁手抓前后移动，实现锂电池在来料传送带和外观尺寸检测模块各个检测装置之间的搬运，外观尺寸搬移装置在将锂电池搬移到外观尺寸检测模块过程中，PLC控制喷气嘴阀门打开，离子风棒产生的离子风吹走锂电池两端面灰尘，吹尘过后锂电池依次进行凹坑、凸起和划痕检测，用于各项检测的光源和相机分别设置于相应检测装置的圆槽置具两侧，锂电池在被搬移的过程中相机依次对电磁手抓上的每个锂电池端面进行拍照，所得图像用于判断锂电池表面是否有凹坑、凸起和划痕，所述圆槽置具用于放置已完成相应检测的锂电池，圆柱面划痕及锂电池高度检测装置的滚动置具由11根滚轴构成，在同步带的带动下同步转动，滚轴带动其上的10只锂电池转动，在转动的同时相机对其进行拍照以检测锂电池整周表面是否有划痕并扫描条形码，所述滚动置具两侧设置5对激光高度测量仪同时检测交错的5只单号锂电池高度，然后在滚珠丝杠带动下移动完成剩余5只双号锂电池的高度检测，
锂电池圆柱面划痕及锂电池高度检测完成后由外观电性能搬移装置（4.2）将锂电池搬移至所述电性能传送带（2.2），若检测出现外观尺寸不合格锂电池，在搬移到电性能检测传送带前吸合不合格锂电池的电磁铁断电，锂电池落入外观尺寸不良区，所述气缸、滚珠丝杠及电磁铁的动作均由PLC控制；在以上锂电池搬运和检测过程中均以10只锂电池为一组，锂电池搬移方向沿垂直锂电池轴线方向水平移动；
当所述电性能检测传送带（2.2）上的锂电池放满30只后，传送带移动，锂电池依次通过锂电池内阻检测装置（2.3）、锂电池充放电检测装置（2.4），所述电性能检测传送带由两条平行的传送带构成，锂电池两端分别置于两条传送带上，所述传送带中间设置有锂电池定位置具（2.2.2），当锂电池到达所述锂电池内阻检测装置或锂电池充放电检测装置（2.4）时，所述锂电池定位置具在气缸推动下升起，使锂电池两极对准探针夹具内的检测探针，所述探针夹具在气缸推动下使其内的探针夹紧锂电池正负极，由内阻检测仪表检测锂电池内阻或由充放电机检测锂电池充放电性能；
锂电池完成充放电检测后由所述电性能漏液搬移装置（4.3）将锂电池沿锂电池轴线方向搬移到漏液检测装置密封盒中（3.1.1），若出现电性能不合格则吸合不合格锂电池的电磁铁断电，锂电池落入电性能不良区，所述气缸、滚珠丝杠模组及电磁铁的动作均由PLC控制；
锂电池进入密封盒后，所述密封盒（3.1.1）盖板在气缸推动下盖紧密封盒，所述抽气泵（3.1.3）对密封盒（3.1.1）抽气使其保持真空数秒，所述密封盒内设置有乙烯气体传感器以检测锂电池是否发生漏液，检测完毕后进气阀打开，空气进入密封盒，密封盒（3.1.1）盖板在气缸动作下打开，锂电池在所述漏液喷码搬移装置（4.4）作用下搬移到出料传送带（3.2.1），若锂电池漏液检测合格则在搬移过程中喷合格码，由出料传送带（3.2.1）送至良品区，若不合格则不喷码，PLC控制电机使出料传送带（3.2.1）反转，将所有锂电池送入漏液不良品区，所述气缸、滚珠丝杠及电磁铁的动作均由PLC控制。
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