CN105908273B - 一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维及其制备方法 - Google Patents

一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维的制备方法，首先将切片A和切片B干燥，分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，然后进入纺丝箱体进行纺丝组件纺丝，切片A和切片B的熔体分别进入各自的纺丝微孔，在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体，最后经缓冷和上油等处理得到产品。本发明熔体分配板采用非对称熔体流道设计，喷丝板中各组分对应的微孔长径比不相等，上油采用多道上油装置。由本发明制备的纤维制成的织物抗起毛起球等级可达到最高等级5级，耐磨性能达到20万次以上，可广泛应用于中高档一体裤、一体袜、内衣、运动休闲面料、健身健美服、校服、军队和武警等作战训练服等领域。

Description

一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维及其制备方法
技术领域
本发明属于纺丝领域，涉及一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维及其制备方法。
背景技术
随着人们对舒适性要求的提高，功能性复合纤维逐渐成为纤维领域的佼佼者，应用领域也从传统的织袜、内衣、运动服等拓展到休闲装、高弹力时装、高档成衣等新兴领域，并继续向汽车装饰领域、医用领域等拓展。随着市场对这种舒适、休闲、方便的多用途服装需求量的增加，对复合纤维的研究和应用也逐渐深入了。目前功能性复合纱线和织物在世界纺织工业中已经占有很重要的地位。
目前市场上的复合纤维品种主要为氨纶包芯纱纤维长丝。
然而，氨纶投资大，纺丝速度慢，一般每分钟在650～750米，个别稍高，10000 吨设备投资及安装约3.5-5亿人民币。氨纶在生产加工过程中中间加工步骤较多，如包芯纺纱、包覆纱及变形加工等，降低了复合纤维织物生产效率，同时，氨纶生产加工过程中纺织后加工工艺步骤也较多，增加了织物及服装生产成本。此外，以往采用氨纶来生产涤纶复合丝面料时，往往由于涤纶的高温高压染色而失败。
因此，开发具有优良的性价比、原料便宜、加工成本低廉、使用设备简单、熔融纺丝法即可制取，而且抗起球性、抗起毛性、耐磨性优良的复合纤维对于目前化纤行业淘汰严重过剩的传统产能，实现纺织行业真正转型升级，配合实现国家供给侧改革，都具有广阔的市场发展前景和经济效益及重要战略意义。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术存在的上述不足提出一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维的制备方法，并制备高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案包括：
一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维的制备方法，制备工艺流程如下：
切片干燥→螺杆熔融挤压→纺丝箱体→纺丝组件纺丝→冷却成型→上油 1→牵伸→定型→上油2→卷绕→成品→质检→包装；
所述切片包括切片A和切片B，分别形成复合纤维中的组分A和组分B；
所述纺丝组件纺丝是指切片A和切片B的熔体分别进入各自的喷丝微孔，在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体；
所述纺丝组件中的熔体分配板采用非对称熔体流道设计，以满足不同组分的高分子熔体在生产过程中动力粘度降最小；所述采用非对称熔体流道设计是指组分A和组分B对应的熔体流道形状与长度不一样，根据组分A和组分B熔体粘度、分子量大小和流动性能的不同进行不同的形状和长度设计；所述熔体流道形状为U字型或V字型，组分A的流道长度为55～122mm，组分B的流道长度为 60～126mm；
所述喷丝板中组分A和组分B对应的微孔长度相同而孔径不同，对应的长径比分别为18～36和19～48，长径比根据各组分熔体粘弹性能、流动性能、分子量大小和高聚物性能指标不同而进行分别设计；所述喷丝板上微孔分布在360°圆周上呈180°对称分布；
所述冷却成型是在复合纺丝冷却系统进行缓冷，所述复合纺丝冷却系统安装在所述喷丝板下，所述复合纺丝冷却系统中增加了一种环形的金属加热保温装置，其作用在于使得复合初生纤维能够充分的融合成型，以及降低纤维的条干不匀率；
所述上油1和上油2是在复合纺丝上油系统中进行，所述上油系统采用1～3 道上油装置，其作用在于增加复合纤维之间的抱合性，使其在卷绕成型时丝饼端面不会产生蛛网丝和塌边等质量异常，以最大限度提高纤维的优等品率。
作为优选的技术方案：
如上所述的制备方法，所述切片A和切片B种类不同，分别选自PET(对苯二甲酸乙二醇酯)、PBT(对苯二甲酸丁二醇酯)、PTT(对苯二甲酸丁二醇酯)、 PP(聚丙烯)、PA6(聚酰胺6)、PA66(聚酰胺66)、改性PET、改性PBT、改性 PTT、改性PA6、改性PA66、改性PP、PET色母粒、PBT色母粒、PTT色母粒、 PA6色母粒、PA66色母粒和PP色母粒中的一种。
如上所述的制备方法，所述复合纤维中组分A和组分B的复合比为 (10-90)％:(90-10)％。
如上所述的制备方法，所述切片干燥是在80～180℃烘燥4～25h，切片干燥后的含水率低于100ppm，切片干燥前和干燥后的特性粘度降小于0.3。
如上所述的制备方法，所述螺杆熔融挤压是指切片A和切片B分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，所述螺杆熔融挤压的温度为160～290℃。
如上所述的制备方法，所述缓冷的长度为30～500mm，冷却速率为 3～60℃/min；所述纺丝组件纺丝的速度为300～2000m/min。
如上所述的制备方法，所述牵伸的速度为500～6000m/min，牵伸的倍数为 1.2～6.6倍，所述卷绕的速度为600～6000m/min。
采用如上所述的制备方法得到的复合纤维，所述复合纤维的截面形状为两个半圆形、花生型或桔瓣型，单根纤维的纤度为0.2～10dtex，断裂强度为 1.5～8.5CN/dtex，断裂伸长率为10％～80％，卷曲收缩率CC为10％～200％，卷曲模量CM为2％～99％，沸水收缩率为10％～99％，干热收缩率为3％～99％；由所述复合纤维制备的织物可采用常压沸染染色，抗起毛起球等级可达到5级，耐磨性能达到20万次以上。
本发明通过特殊的复合纺丝方法，降低纤维的强度和模量，以使得纤维的抗起球、抗起毛性能大幅度提升；由于复合纤维的分子结构中具有一定的亲水基团，以及复合纤维的微孔效应，使得纤维织物吸湿性能优于普通织物，大幅度降低了织物表面的静电积聚，从而大幅提高织物的抗起球、抗起毛性能；由于复合纤维的分子结构中同时具有苯环和长的碳链(-CH2-CH2-CH2-CH2--)n----，加上纤维截面特殊的双组份半圆形结构，所以其织物既具有比较高的强度，同时摩擦阻力很小，所以其耐磨性能非常优良。
有益效果：
1)本发明工艺简单，通过对纺丝组件结构进行改进，对纺丝后冷却和上油步骤进行改进制备性能优良的产品；
2)由本发明制备的纤维制成的织物抗起毛起球性能优良，抗起毛起球等级可达到5级，普通织物抗起毛起球等级最高只能达到4级；
3)由本发明制备的纤维制成的织物耐磨性能优良，耐磨性能达到20万次以上，普通织物耐磨性能都在10万次以下；
4)由本发明制备的纤维制成的织物不必采用高耗能的高压高温染色，可采用常压沸染即可；
5)本发明制备的产品由于具备优异的抗起毛起球性能和耐磨性能，应用领域非常广泛。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维的制备方法，双组份为PET 和PBT，复合纤维中PET和PBT的复合比为10％:90％，制备步骤如下：
1)将PET和PBT切片分别在150℃烘燥16h，切片干燥后含水率为69ppm，特性粘度降为0.09；
2)在285℃条件下，PET和PBT切片分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，形成熔体；
3)PET和PBT的熔体经熔体管道进入纺丝箱体中，然后经熔体分配板进入喷丝板上各自的喷丝微孔，各熔体在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体，纺丝速度为1000m/min；其中熔体分配板中PET和PBT对应的熔体流道形状分别为U型和V型，长度分别为120mm和60mm，PET和PBT对应的喷丝微孔长径比分别为18和28，喷丝微孔分布在360°圆周上呈180°对称分布；
4)熔体在复合纺丝冷却系统进行缓冷形成纤维，缓冷的长度为30mm，冷却速率为3℃/min，复合纺丝冷却系统中增加了一种环形的金属加热保温装置；
5)纤维在采用1道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，然后以 3000m/min的牵伸速度牵伸3.0倍，再采用1道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，最后以3000m/min的卷绕速度进行卷绕。
测试表明，制得的复合纤维的截面形状为两个半圆形，单根纤维的纤度为0.2dtex，断裂强度为1.5CN/dtex，断裂伸长率为30％，卷曲收缩率CC为10％，卷曲模量CM为2％，沸水收缩率为10％，干热收缩率为3％；由复合纤维制备的织物可采用常压沸染染色，抗起毛起球等级可达到5级，耐磨性能达到20万次。
实施例2
一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维的制备方法，双组份为PTT 和PA6，复合纤维中PTT和PA6的复合比为35％:65％，制备步骤如下：
1)将PTT和PA6切片分别在130℃烘燥18h，切片干燥后含水率为58ppm，特性粘度降为0.16；
2)在275℃条件下，PTT和PA6切片分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，形成熔体；
3)PTT和PA6的熔体经熔体管道进入纺丝箱体中，然后经熔体分配板进入喷丝板上各自的喷丝微孔，各熔体在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体，纺丝速度为300m/min；其中熔体分配板中PTT和PA6对应的熔体流道形状分别为V型和U型，长度分别为58mm和110mm，PTT和PA6熔体对应的喷丝微孔长径比分别为29和23，喷丝微孔分布在360°圆周上呈180°对称分布；
4)熔体在复合纺丝冷却系统进行缓冷形成纤维，缓冷的长度为100mm，冷却速率为10℃/min，复合纺丝冷却系统中增加了一种环形的金属加热保温装置；
5)纤维在采用2道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，然后以 500m/min的牵伸速度牵伸6.6倍，再采用2道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，最后以600m/min的卷绕速度进行卷绕。
测试表明，制得的复合纤维的截面形状为花生型，单根纤维的纤度为1.8dtex，断裂强度为2.5CN/dtex，断裂伸长率为33％，卷曲收缩率CC为50％，卷曲模量 CM为10％，沸水收缩率为26％，干热收缩率为15％；由复合纤维制备的织物可采用常压沸染染色，抗起毛起球等级可达到5级，耐磨性能达到24万次。
实施例3
一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维的制备方法，双组份为PA66 和PP，复合纤维中PA66和PP的复合比为40％:60％，制备步骤如下：
1)将PA66和PP切片分别在110℃烘燥18h，切片干燥后含水率为66ppm，特性粘度降为0.15；
2)在280℃条件下，PA66和PP切片分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，形成熔体；
3)PA66和PP的熔体经熔体管道进入纺丝箱体中，然后经熔体分配板进入喷丝板上各自的喷丝微孔，各熔体在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体，纺丝速度为1200m/min；其中熔体分配板中PA66和PP对应的熔体流道形状分别为V型和U型，长度分别为55mm和105mm，PA66和PP对应的喷丝微孔长径比分别为24和19，喷丝微孔分布在360°圆周上呈180°对称分布；
4)熔体在复合纺丝冷却系统进行缓冷形成纤维，缓冷的长度为130mm，缓冷速率为18℃/min，复合纺丝冷却系统中增加了一种环形的金属加热保温装置；
5)纤维在采用3道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，然后以 3600m/min的牵伸速度牵伸3.0倍，再采用3道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，最后以3600m/min的卷绕速度进行卷绕。
测试表明，制得的复合纤维的截面形状为桔瓣型，单根纤维的纤度为2.5dtex，断裂强度为3.2CN/dtex，断裂伸长率为30％，卷曲收缩率CC为80％，卷曲模量 CM为25％，沸水收缩率为35％，干热收缩率为25％；由复合纤维制备的织物可采用常压沸染染色，抗起毛起球等级可达到5级，耐磨性能达到25万次。
实施例4
一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维的制备方法，双组份为改性 PET和改性PBT，复合纤维中改性PET和改性PBT的复合比为50％:50％，制备步骤如下：
1)将改性PET和改性PBT切片分别在80℃烘燥25h，切片干燥后含水率为58ppm，特性粘度降为0.18；
2)在220℃条件下，改性PET和改性PBT切片分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，形成熔体；
3)改性PET和改性PBT的熔体经熔体管道进入纺丝箱体中，然后经熔体分配板进入喷丝板上各自的喷丝微孔，各熔体在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体，纺丝速度为1100m/min；其中熔体分配板中改性PET和改性PBT 对应的熔体流道形状分别为U和V型，长度分别为98mm和66mm，改性PET 和改性PBT对应的喷丝微孔长径比分别为28和30，喷丝微孔分布在360°圆周上呈180°对称分布；
4)熔体在复合纺丝冷却系统进行缓冷形成纤维，缓冷的长度为150mm，缓冷速率为15℃/min，复合纺丝冷却系统中增加了一种环形的金属加热保温装置；
5)纤维在采用1道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，然后以 3190m/min的牵伸速度牵伸2.9倍，再采用1道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，最后以3190m/min的卷绕速度进行卷绕。
测试表明，制得的复合纤维的截面形状为桔瓣型，单根纤维的纤度为3.5dtex，断裂强度为3.4CN/dtex，断裂伸长率为80％，卷曲收缩率CC为80％，卷曲模量 CM为35％，沸水收缩率为39％，干热收缩率为28％；由复合纤维制备的织物可采用常压沸染染色，抗起毛起球等级可达到5级，耐磨性能达到28万次上。
实施例5
一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维的制备方法，双组份为改性 PTT和改性PA6，复合纤维中改性PTT和改性PA6的复合比为60％:40％，制备步骤如下：
1)将改性PTT和改性PA6切片分别在130℃烘燥20h，切片干燥后含水率为50ppm，特性粘度降为0.17；
2)在270℃条件下，改性PTT和改性PA6切片分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，形成熔体；
3)改性PTT和改性PA6的熔体经熔体管道进入纺丝箱体中，然后经熔体分配板进入喷丝板上各自的喷丝微孔，各熔体在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体，纺丝速度为1200m/min；其中熔体分配板中改性PTT和改性PA6对应的熔体流道形状分别为V和U型，长度分别为76mm和120mm，改性PTT 和改性PA6对应的喷丝微孔长径比分别为30和26，喷丝微孔分布在360°圆周上呈180°对称分布；
4)熔体在复合纺丝冷却系统进行缓冷形成纤维，缓冷的长度为200mm，缓冷速率为35℃/min，复合纺丝冷却系统中增加了一种环形的金属加热保温装置；
5)纤维在采用2道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，然后以 3360m/min的牵伸速度牵伸1.2倍，再采用2道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，最后以3360m/min的卷绕速度进行卷绕。
测试表明，制得的复合纤维的截面形状为两个半圆形，单根纤维的纤度为 5dtex，断裂强度为3.6CN/dtex，断裂伸长率为39％，卷曲收缩率CC为80％，卷曲模量CM为38％，沸水收缩率为36％，干热收缩率为28％；由复合纤维制备的织物可采用常压沸染染色，抗起毛起球等级可达到5级，耐磨性能达到29 万次。
实施例6
一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维的制备方法，双组份为改性 PA66和改性PP，复合纤维中改性PA66和改性PP的复合比为70％:30％，制备步骤如下：
1)将改性PA66和改性PP切片分别在180℃烘燥4h，切片干燥后含水率为 55ppm，特性粘度降为0.27；
2)在160℃条件下，改性PA66和改性PP切片分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，形成熔体；
3)改性PA66和改性PP的熔体经熔体管道进入纺丝箱体中，然后经熔体分配板进入喷丝板上各自的喷丝微孔，各熔体在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体，纺丝速度为1500m/min；其中熔体分配板中改性PA66和改性PP对应的熔体流道形状分别为V和U型，长度分别为68mm和106mm，改性PA66 和改性PP对应的喷丝微孔长径比分别为36和30，喷丝微孔分布在360°圆周上呈180°对称分布；
4)熔体在复合纺丝冷却系统进行缓冷形成纤维，缓冷的长度为400mm，冷却速率为42℃/min，复合纺丝冷却系统中增加了一种环形的金属加热保温装置；
5)纤维在采用2道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，然后以 4500m/min的牵伸速度牵伸3.0倍，再采用2道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，最后以4500m/min的卷绕速度进行卷绕。
测试表明，制得的复合纤维的截面形状为两个半圆形，单根纤维的纤度为 7dtex，断裂强度为5CN/dtex，断裂伸长率为36％，卷曲收缩率CC为55％，卷曲模量CM为39％，沸水收缩率为30％，干热收缩率为23％；由复合纤维制备的织物可采用常压沸染染色，抗起毛起球等级可达到5级，耐磨性能达到32万次。
实施例7
一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维色丝的制备方法，双组份为 PA66和PP，复合纤维中PA66和PP的复合比为40％:60％，制备步骤如下：
1)将PA66色母粒切片和PP切片分别在110℃烘燥18h，切片干燥后含水率为66ppm，特性粘度降为0.15；
2)在280℃条件下，PA66色母粒切片和PP切片分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，形成熔体；
3)PA66色母粒和PP的熔体经熔体管道进入纺丝箱体中，然后经熔体分配板进入喷丝板上各自的喷丝微孔，各熔体在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体，纺丝速度为1200m/min；其中熔体分配板中PA66和PP对应的熔体流道形状分别为V型和U型，长度分别为55mm和105mm，PA66和PP对应的喷丝微孔长径比分别为24和19，喷丝微孔分布在360°圆周上呈180°对称分布；
4)熔体在复合纺丝冷却系统进行缓冷形成纤维，缓冷的长度为130mm，缓冷速率为18℃/min，复合纺丝冷却系统中增加了一种环形的金属加热保温装置；
5)纤维在采用3道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，然后以 3600m/min的牵伸速度牵伸3.0倍，再采用3道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，最后以3600m/min的卷绕速度进行卷绕。
测试表明，制得的复合纤维色丝的截面形状为桔瓣型，单根纤维的纤度为2.5dtex，断裂强度为3.2CN/dtex，断裂伸长率为30％，卷曲收缩率CC为80％，卷曲模量CM为25％，沸水收缩率为35％，干热收缩率为25％；由复合纤维色丝制备的织物抗起毛起球等级可达到5级，耐磨性能达到25万次。
实施例8
一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维色丝的制备方法，双组份为 PET和改性PET，复合纤维中PET和改性PET的复合比为60％:40％，制备步骤如下：
1)将PET色母粒切片和改性PET切片分别在170℃烘燥10h，切片干燥后含水率为65ppm，特性粘度降为0.22；
2)在290℃条件下，PET色母粒切片和改性PET切片分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，形成熔体；
3)PET色母粒和改性PET的熔体经熔体管道进入纺丝箱体中，然后经熔体分配板进入喷丝板上各自的喷丝微孔，各熔体在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体，纺丝速度为1600m/min；其中熔体分配板中PET和改性PET对应的熔体流道形状分别为U和V型，长度分别为118mm和78mm，PET和改性PET 对应的喷丝微孔长径比分别为24和48，喷丝微孔分布在360°圆周上呈180°对称分布；
4)熔体在复合纺丝冷却系统进行缓冷形成纤维，缓冷的长度为300mm，缓冷速率为50℃/min，复合纺丝冷却系统中增加了一种环形的金属加热保温装置；
5)纤维在采用3道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，然后以 4960m/min的牵伸速度牵伸3.1倍，再采用3道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，最后以4960m/min的卷绕速度进行卷绕。
测试表明，制得的复合纤维色丝的截面形状为花生型，单根纤维的纤度为 6dtex，断裂强度为3.6CN/dtex，断裂伸长率为10％，卷曲收缩率CC为80％，卷曲模量CM为80％，沸水收缩率为28％，干热收缩率为15％；由复合纤维色丝制备的织物抗起毛起球等级可达到5级，耐磨性能达到23万次。
实施例9
一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维色丝的制备方法，双组份为 PA6和改性PA6，复合纤维中PA6和改性PA6的复合比为90％:10％，制备步骤如下：
1)将PA6色母粒切片和改性PA6切片分别在120℃烘燥22h，切片干燥后含水率为99ppm，特性粘度降为0.16；
2)在265℃条件下，PA6色母粒切片和改性PA6切片分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，形成熔体；
3)PA6色母粒和改性PA6的熔体经熔体管道进入纺丝箱体中，然后经熔体分配板进入喷丝板上各自的喷丝微孔，各熔体在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体，纺丝速度为2000m/min；其中熔体分配板中PA6和改性PA6对应的熔体流道形状分别为U和V型，长度分别为122mm和86mm，PA6和改性PA6 对应的喷丝微孔长径比分别为28和38，喷丝微孔分布在360°圆周上呈180°对称分布；
4)熔体在复合纺丝冷却系统进行缓冷形成纤维，缓冷的长度为500mm，缓冷速率为60℃/min，复合纺丝冷却系统中增加了一种环形的金属加热保温装置；
5)纤维在采用3道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，然后以 6000m/min的牵伸速度牵伸3.0倍，再采用3道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，最后以6000m/min的卷绕速度进行卷绕。
测试表明，制得的复合纤维色丝的截面形状为两个半圆形，单根纤维的纤度为10dtex，断裂强度为8.5CN/dtex，断裂伸长率为30％，卷曲收缩率CC为200％，卷曲模量CM为99％，沸水收缩率为99％，干热收缩率为99％；由复合纤维色丝制备的织物抗起毛起球等级可达到5级，耐磨性能达到32万次。
实施例10
一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维色丝的制备方法，双组份为 PA66和PP，复合纤维中PA66和PP的复合比为40％:60％，制备步骤如下：
1)将PA66切片和PP色母粒切片分别在110℃烘燥18h，切片干燥后含水率为66ppm，特性粘度降为0.15；
2)在280℃条件下，PA66切片和PP色母粒切片分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，形成熔体；
3)PA66和PP色母粒的熔体经熔体管道进入纺丝箱体中，然后经熔体分配板进入喷丝板上各自的喷丝微孔，各熔体在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体，纺丝速度为1200m/min；其中熔体分配板中PA66和PP对应的熔体流道形状分别为V型和U型，长度分别为55mm和105mm，PA66和PP对应的喷丝微孔长径比分别为24和19，喷丝微孔分布在360°圆周上呈180°对称分布；
4)熔体在复合纺丝冷却系统进行缓冷形成纤维，缓冷的长度为130mm，缓冷速率为18℃/min，复合纺丝冷却系统中增加了一种环形的金属加热保温装置；
5)纤维在采用3道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，然后以 3600m/min的牵伸速度牵伸3.0倍，再采用3道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，最后以3600m/min的卷绕速度进行卷绕。
测试表明，制得的复合纤维色丝的截面形状为桔瓣型，单根纤维的纤度为2.5dtex，断裂强度为3.2CN/dtex，断裂伸长率为30％，卷曲收缩率CC为80％，卷曲模量CM为25％，沸水收缩率为35％，干热收缩率为25％；由复合纤维色丝制备的织物抗起毛起球等级可达到5级，耐磨性能达到25万次。
实施例11
一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维色丝的制备方法，双组份为改性PET和PBT，复合纤维中改性PET和PBT的复合比为50％:50％，制备步骤如下：
1)将改性PET切片和PBT色母粒切片分别在80℃烘燥25h，切片干燥后含水率为58ppm，特性粘度降为0.18；
2)在220℃条件下，改性PET切片和PBT色母粒切片分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，形成熔体；
3)改性PET和PBT色母粒的熔体经熔体管道进入纺丝箱体中，然后经熔体分配板进入喷丝板上各自的喷丝微孔，各熔体在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体，纺丝速度为1100m/min；其中熔体分配板中改性PET和PBT对应的熔体流道形状分别为U和V型，长度分别为98mm和66mm，改性PET和 PBT对应的喷丝微孔长径比分别为28和30，喷丝微孔分布在360°圆周上呈180°对称分布；
4)熔体在复合纺丝冷却系统进行缓冷形成纤维，缓冷的长度为150mm，缓冷速率为15℃/min，复合纺丝冷却系统中增加了一种环形的金属加热保温装置；
5)纤维在采用1道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，然后以 3190m/min的牵伸速度牵伸2.9倍，再采用1道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，最后以3190m/min的卷绕速度进行卷绕。
测试表明，制得的复合纤维色丝的截面形状为桔瓣型，单根纤维的纤度为3.5dtex，断裂强度为3.4CN/dtex，断裂伸长率为80％，卷曲收缩率CC为80％，卷曲模量CM为35％，沸水收缩率为39％，干热收缩率为28％；由复合纤维色丝制备的织物抗起毛起球等级可达到5级，耐磨性能达到28万次上。
实施例12
一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维色丝的制备方法，双组份为 PTT和PA6，复合纤维中PTT和PA6的复合比为35％:65％，制备步骤如下：
1)将PTT色母粒切片和PA6切片分别在130℃烘燥18h，切片干燥后含水率为58ppm，特性粘度降为0.16；
2)在275℃条件下，PTT色母粒切片和PA6切片分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，形成熔体；
3)PTT色母粒和PA6的熔体经熔体管道进入纺丝箱体中，然后经熔体分配板进入喷丝板上各自的喷丝微孔，各熔体在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体，纺丝速度为300m/min；其中熔体分配板中PTT和PA6对应的熔体流道形状分别为V型和U型，长度分别为58mm和110mm，PTT和PA6熔体对应的喷丝微孔长径比分别为29和23，喷丝微孔分布在360°圆周上呈180°对称分布；
4)熔体在复合纺丝冷却系统进行缓冷形成纤维，缓冷的长度为100mm，冷却速率为10℃/min，复合纺丝冷却系统中增加了一种环形的金属加热保温装置；
5)纤维在采用2道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，然后以 500m/min的牵伸速度牵伸6.6倍，再采用2道上油装置的复合纺丝上油系统中进行上油，最后以600m/min的卷绕速度进行卷绕。
测试表明，制得的复合纤维色丝的截面形状为花生型，单根纤维的纤度为1.8dtex，断裂强度为2.5CN/dtex，断裂伸长率为33％，卷曲收缩率CC为50％，卷曲模量CM为10％，沸水收缩率为26％，干热收缩率为15％；由复合纤维色丝制备的织物抗起毛起球等级可达到5级，耐磨性能达到24万次。

Claims (8)

1.一种高抗起毛起球和高耐磨的双组份复合纤维的制备方法，其特征是，制备工艺流程如下：
切片干燥→螺杆熔融挤压→纺丝箱体→纺丝组件纺丝→冷却成型→上油1→牵伸→定型→上油2→卷绕→成品→质检→包装；
所述切片包括切片A和切片B，分别形成复合纤维中的组分A和组分B；
所述纺丝组件纺丝是指切片A和切片B的熔体分别进入各自的喷丝微孔，在喷丝板的表面以熔体的形式复合成一股熔体；
所述纺丝组件中的熔体分配板采用非对称熔体流道设计，组分A和组分B对应的熔体流道形状与长度不一样；所述熔体流道形状为U字型或V字型，所述组分A的流道长度为55～122mm，组分B的流道长度为60～126mm；
所述喷丝板中组分A和组分B对应的微孔长度相同而孔径不同，对应的长径比分别为18～36和19～48；所述喷丝板上微孔分布在360°圆周上呈180°对称分布；
所述冷却成型是在复合纺丝冷却系统进行缓冷，所述复合纺丝冷却系统安装在所述喷丝板下，所述复合纺丝冷却系统中增加了一种环形的金属加热保温装置；
所述上油1和上油2是在复合纺丝上油系统中进行，所述上油系统采用1～3道上油装置；
由所述复合纤维制备的织物可采用常压沸染染色，抗起毛起球等级可达到5级，耐磨性能达到20万次以上。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述切片A和切片B种类不同，分别选自PET、PBT、PTT、PA6、PA66、PP、改性PET、改性PBT、改性PTT、改性PA6、改性PA66、改性PP、PET色母粒、PBT色母粒、PTT色母粒、PA6色母粒、PA66色母粒和PP色母粒中的一种。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述复合纤维中组分A和组分B的复合比为(10-90)％:(90-10)％。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述切片干燥是在80～180℃烘燥4～25h，切片干燥后的含水率低于100ppm，切片干燥前和干燥后的特性粘度降小于0.3。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述螺杆熔融挤压是指切片A和切片B分别进入各自的螺杆挤压机中进行熔融挤压，所述螺杆熔融挤压的温度为160～290℃。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述缓冷的长度为30～500mm，冷却速率为3～60℃/min；所述纺丝组件纺丝的速度为300～2000m/min。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述牵伸的速度为500～6000m/min，牵伸的倍数为1.2～6.6倍，所述卷绕的速度为600～6000m/min。
8.采用权利要求1～7任一制备方法得到的复合纤维，其特征是，所述复合纤维的截面形状为两个半圆形、花生型或桔瓣型，单根纤维的纤度为0.2～10dtex，断裂强度为1.5～8.5CN/dtex，断裂伸长率为10％～80％，卷曲收缩率CC为10％～200％，卷曲模量CM为2％～99％，沸水收缩率为10％～99％，干热收缩率为3％～99％。
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