CN102517660A - 涤纶超棉柔绒纤维的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，包括如下生产步骤：聚合终聚釜→熔体分配器→增压泵→熔体输送→冷却器→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→纺丝组件→环吹风筒→冷却成型→上油→纺丝甬道→预网络→GR1导丝盘→GR2导丝盘→导丝轮→卷绕→落筒→质检包装，在所述纺丝组件步骤中采用一种长径比L/D为3.5的喷丝板；在所述环吹风筒步骤中将喷丝板板面距冷却风筒吹风面的上端这段无风区的距离设为7.8CM；纺速取2800米/分；在所述预网络步骤中采用从网络器上方进气、垂直于丝条吹气的方式进行打网络；在所述上油步骤中采用双油嘴上油，用该方法制得的面料产品具有质地细腻，手感超柔、不掉色、吸水性能出色等特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种化纤制造方法，尤其是一种涤纶超棉柔绒纤维的制造方法。
背景技术
随着科学的进步，纺织面料在逐渐地更新，改革，它的发展更贴近人们生活的需要，这种柔性更强的绒布更透气、透汗、柔软性是纺织面料的改进方向。而目前能生产具有以上柔性良好性能的POY产品的企业还相当少，因此有必要研发这类新型化纤的制造方法。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，该方法制造的产品具有柔性更强的特点。
本发明所设计的涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，包括如下生产步骤：聚合终聚釜→熔体分配器→增压泵→熔体输送→冷却器→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→纺丝组件→环吹风筒→冷却成型→上油→纺丝甬道→预网络→GR1导丝盘→GR2导丝盘→导丝轮→卷绕→落筒→质检包装，其特征是：
在所述纺丝组件步骤中采用一种长径比L/D为3.5的喷丝板；
在所述环吹风筒步骤中将喷丝板板面距冷却风筒吹风面的上端这段无风区的距离设为7.8CM；纺速取2800米/分；
在所述预网络步骤中采用陶瓷网络器，并采用从网络器上方进气、垂直于丝条吹气的方式进行打网络；
在所述上油步骤中采用双油嘴上油，所述的双油嘴采用并列放置，油嘴间距为3.5CM。
作为优选：
在所述卷绕步骤中采用SPW及微干扰波相结合的方式，产品底层丝饼直径180mm以下用SPW和微干扰波卷绕方式，180mm以上直径使用SPW卷绕方式；
所述的双油嘴是采用油嘴孔径0.6mm的V字形油嘴；
在所述纺丝组件步骤中：所述喷丝板喷孔数为288个，在喷丝板熔体入口面上开设有环形槽，熔体入口位于环形槽内；
在纺丝箱体步骤中热媒温度取292.5℃；熔体管道热媒温度取280.5℃；
在所述环吹风筒步骤中，环吹风空调风压取800pa；
在所述冷却成型步骤中，冷却风筒风压取40pa；
在所述预网络步骤中，网络压力取0.60pa；
在所述GR1、GR2导丝盘步骤中，速度均采用2827米/分；
在所述聚合终聚釜步骤中采用两段酯化、一段预缩聚和一段终缩聚的四釜流程。
本发明所得的涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，用该方法制得的面料产品具有质地细腻，手感超柔、不掉毛、不起球、不掉色、吸水性能出色等特点，让人体肌肤享受超棉超柔的舒适感。其外形美观，颜色丰富，是国外刚刚兴起的棉感浴袍的理想原料，符合市场的发展方向。
附图说明：
图1是实施例1中喷丝板熔体入口面的示意图；
图中：熔体入口1、环形槽2。
具体实施方式
实施例1：
本实施例所描述的涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，包括如下生产步骤：聚合终聚釜→熔体分配器→增压泵→熔体输送→冷却器→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→纺丝组件→环吹风筒→冷却成型→上油→纺丝甬道→预网络→GR1导丝盘→GR2导丝盘→导丝轮→卷绕→落筒→质检包装，其特征是：
在所述纺丝组件步骤中采用一种长径比L/D为3.5的喷丝板；设计L/D＝3.5的理论根据是随着喷丝孔L/D的增大，弹性能耗散部分增加，残余的弹性内能小，高聚物在喷丝板微孔中的流动伴随着应力松弛，储存弹性能的大分子的构象在流动场中松弛、伸展和取向，使法向应力减小，膨化效应相应缩小，提高丝的可纺性和内在指标均匀、稳定。
在所述环吹风筒步骤中将喷丝板板面距冷却风筒吹风面的上端这段无风区的距离设为7.8CM；纺速取2800米/分；按照巴马格提供技术要求无风区高度为5CM，市场上其它客户也都采用的无风区高度为5CM，其POY产品物性上看，具有伸长小，应力值大，均匀性差等弊端。从纺速上看，纺速比较低，只有2600米/分-2700米/分。后道布料产品柔性差，风格只能说满足客户要求，没有达到独特。通过将无风区提高到7.8CM后，根据理论当丝条在缓慢冷却时高聚物的结晶速度降低，结晶率减少，分子的活动能力加强，在同样力的作用下产品有利于产品的拉伸，伸长变长，并通过工艺优化，POY产品物性具有伸长高，应力值小，均匀性好等优点。纺速也大大提高，由原来的2600米/分-2700米/分能够提高到2800米/分，纺速比较高，具有良好的经济效益，并且该产品加工成布料产品柔性好，手感好，具有滑糯的手感，染色鲜艳。采用最新的环吹技术，它解决了侧吹风装置只能生产常规产品的缺陷，为生产超细旦纤维提供了有利的设备条件。由于超细多孔产品的本身要求高、后加工要求高等特殊性，它需要冷却风更加均匀，并且冷却的速度要缓慢，不能过快，不能使产品形成皮芯结构，这些方面都是侧吹风很难达到的。而通过使用环吹冷却装置及最佳的工艺技术条件就能够达到这样的要求，使生产出来的超细旦纤维产品内在质量稳定、加工良好、后道产品具有棉柔感的特点。
在所述预网络步骤中采用陶瓷网络器，并采用从网络器上方进气、垂直于丝条吹气的方式进行打网络；能够避免该规格产品外观毛丝，并能够提高丝本身的抱合性，利于产品的退绕和后加工张力稳定。
在所述上油步骤中采用双油嘴上油，所述的双油嘴采用并列放置，油嘴间距为3.5CM，上油均匀性更好。
其中：在所述卷绕步骤中采用SPW及微干扰波相结合的方式，产品底层丝饼直径180mm以下用SPW和微干扰波卷绕方式，180mm以上直径使用SPW卷绕方式；能使产品在精密卷绕方式下，减少叠丝，提高细旦产品的良好退绕。
所述的双油嘴是采用油嘴孔径0.6mm的V字形油嘴；可以达到不喷油，不飞溅，且丝条与油嘴的接触点比较小，摩擦力小，使得上油更加均匀，最终达到丝的内在质量也更加稳定，以能够为开发舒适性、棉质感的纤维的目标得以实现。
在所述纺丝组件步骤中：所述喷丝板喷孔数为288个，在喷丝板熔体入口面上开设有环形槽，熔体入口位于环形槽内，喷丝板熔体入口面采用开环形槽是为了使熔体在每个喷丝孔中压力均匀，熔体在板面上具有均匀流动性，来达到产品具有不同的应力值和预期的物性指标；在纺丝箱体步骤中热媒温度取292.5℃；熔体管道热媒温度取280.5℃；
在所述环吹风筒步骤中，环吹风空调风压取800pa；
在所述冷却成型步骤中，冷却风筒风压取40pa；
在所述预网络步骤中，网络压力取0.60pa；
在所述GR1、GR2导丝盘步骤中，速度均采用2827米/分；
在所述聚合终聚釜步骤中采用两段酯化、一段预缩聚和一段终缩聚的四釜流程。
使用本方法制得的涤纶超棉柔绒纤维具有如下指标：
1、物理指标：
(1)产品规格(dtex/F)：250～280dtex/288F POY
(2)线密度(dtex)：250～280
(3)线密度偏差率(％)：±2.0
(4)线密度变异系数CV值(％)：≤0.6
(5)断裂强度(CN/dtex)：≥2.2
(6)断裂强度变异系数CV值(％)：≤4.5
(7)断裂伸长率(％)：125±4
(8)断裂伸长率变异系数CV值(％)：≤5.0
(9)条干CV值(％)：≤1.20％
(10)含油率(％)：0.40±0.12
(11)热应力(CN)：120--138
从上述物性指标可以看出，伸长、强度、条干、含油、热应力5项关键指标都比较合理，客户使用良好。该产品后道风格独特，其面料产品具有质地细腻，手感超柔、不掉毛、不起球、不掉色、吸水性能出色等特点，让人体肌肤享受超棉超柔的舒适感。其外形美观，颜色丰富，是国外刚刚兴起的棉感浴袍的理想原料，从市场上分析，该产品市场量大，利润高，社会价值高，市场前景广阔。
Claims (5)
1.一种涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，包括如下生产步骤：聚合终聚釜→熔体分配器→增压泵→熔体输送→冷却器→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→纺丝组件→环吹风筒→冷却成型→上油→纺丝甬道→预网络→GR1导丝盘→GR2导丝盘→导丝轮→卷绕→落筒→质检包装，其特征是：
在所述纺丝组件步骤中采用一种长径比L/D为3.5的喷丝板；
在所述环吹风筒步骤中将喷丝板板面距冷却风筒吹风面的上端这段无风区的距离设为7.8CM；纺速取2800米/分；
在所述预网络步骤中采用陶瓷网络器，并采用从网络器上方进气、垂直于丝条吹气的方式进行打网络；
在所述上油步骤中采用双油嘴上油，所述的双油嘴采用并列放置，油嘴间距为3.5CM。
2.根据权利要求1所述的涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，其特征是在所述卷绕步骤中采用SPW及微干扰波相结合的方式，产品底层丝饼直径180mm以下用SPW和微干扰波卷绕方式，180mm以上直径使用SPW卷绕方式。
3.根据权利要求2所述的涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，其特征是所述的双油嘴是采用油嘴孔径0.6mm的V字形油嘴。
4.根据权利要求1或2或3所述的涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，其特征是在所述纺丝组件步骤中：所述喷丝板喷孔数为288个，在喷丝板熔体入口面上开设有环形槽，熔体入口位于环形槽内；
在纺丝箱体步骤中热媒温度取292.5℃；熔体管道热媒温度取280.5℃；
在所述环吹风筒步骤中，环吹风空调风压取800pa；
在所述冷却成型步骤中，冷却风筒风压取40pa；
在所述预网络步骤中，网络压力取0.60pa；
在所述GR1、GR2导丝盘步骤中，速度均采用2827米/分；
5.根据权利要求4所述的涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，其特征是在所述聚合终聚釜步骤中采用两段酯化、一段预缩聚和一段终缩聚的四釜流程。
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