CN105889173B - 液压缓冲装置及包含有该装置的缓冲油缸 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种液压缓冲装置及包含有该装置的缓冲油缸，其属于液压零部件领域，它解决了现有技术的缓冲油缸缓冲机构复杂、制造精度要求高、结构布置困难、难以同时采用回油腔节流背压和高压腔泄压卸荷的复合方式、缓冲效率不高、缓冲效果可控性差、缓冲质量不够好、可靠性低的弱点，通过在油缸行程接近终点的位置设置信号器来控制缓冲装置的滑阀的移动，从而动态调节缓冲阀阀口开度的大小及液流方向，进而控制油缸进回油腔的油压，通过油缸高压腔泄压卸荷和/或回油腔节流背压的方式，控制油缸活塞在行程终点的运动速度，实现油缸高质量的缓冲，缓冲可控性好、可靠性高，提高了产品的整体质量。

Description

液压缓冲装置及包含有该装置的缓冲油缸
技术领域
本发明属于液压零部件领域，尤其涉及工程机械液压缓冲装置及液压缓冲油缸。
背景技术
液压油缸是工程机械液压系统的关键执行部件，为工程机械的工作机构提供动力，完成各种作业循环，如装载机的铲装作业、挖掘机的挖掘作业等。由于土方作业的工况要求，工程机械油缸一般均采用中高压重载油缸，工作的压力较大，油缸往复运动部件的惯性也较大，因此在油缸活塞频繁往复运动的行程终点，运动部件活塞和固定部件缸头或缸底之间往往存在较大的机械碰撞冲击，导致油缸漏油、缸头脱落、缸底开裂、活塞松脱等故障的发生，同时还带来较大的液压冲击，影响相关液压元器件的使用寿命，引发液压系统故障。目前解决的办法一般是采用使油缸回油腔产生节流背压的方式进行缓冲，通过在油缸的内部回油口部位增设缓冲机构（缓冲腔与缓冲套或缓冲塞的配合），在油缸行程接近终了时通过缓冲套或缓冲塞进入缓冲腔形成回油间隙节流，从而降低油缸活塞运动的速度达到缓冲目的（参见专利：200820024993.6；201020114293.3；201020127825.7；201020127841.6；201020127843.5；201110356486.9；201220246864.8；201320109913.8；201320321017.8；201320353365.3；201320366357.2；201320608879.9；201320608958.X；201320831737.9；201410332785.2；201410560827.8；201420358801.0；201510029664.5；201520121831.4）；或者采用在活塞内集成卸荷阀，当油缸行程接近终了时使高压腔泄压卸荷，从而卸掉油缸的驱动力，达到降低活塞运动速度的目的（参见专利：201320766114.8；201320886369.8；201520322314.3）；还有的采用外置机械截止阀，通过在油缸接近行程终点时切断油路的方式进行碰撞缓冲（参见专利：201420690969.1）。以上技术尽管起到了一定的缓冲作用，在一定程度上降低了油缸的机械碰撞强度，但仍存在以下不足：1、采用的缓冲方式比较单一，结构布置困难；2、难以同时采用回油腔节流背压和高压腔泄压卸荷的复合方式，缓冲效率不够高；3、回油腔节流背压时，节流口的开度大小相对比较固定，缓冲过程中无法根据油缸活塞运动速度的大小及变化做自适应性的调节，缓冲质量不够好，缓冲效果可控性差；4、对缓冲机构的制造精度要求较高，零部件的磨损或偏心对缓冲效果影响较大，甚至会直接导致缓冲失效，可靠性不够高。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种液压缓冲装置及包含有该装置的缓冲油缸，通过在油缸行程接近终点的位置设置信号器来控制缓冲装置中缓冲阀的滑阀移动，调节缓冲阀阀口开度的大小及液流方向，从而控制油缸进回油腔的油压，通过油缸高压腔泄压卸荷和/或回油腔节流背压的方式，控制油缸活塞在行程终点的运动速度，实现了油缸的缓冲，提高了缓冲质量，增加了缓冲的可靠性。根据不同工况对油缸缓冲要求的不同，缓冲油缸可分为双向缓冲油缸（2个方向的行程终点都缓冲）和单向缓冲油缸（仅1个方向的行程终点缓冲），对应地，液压缓冲装置可分为双向液压缓冲装置和单向液压缓冲装置，可分别满足油缸的双向缓冲和单向缓冲要求。按照活塞杆数量划分，缓冲油缸又分为单活塞杆油缸和双活塞杆油缸，二者在原理上是一致的，现以最为普遍的单活塞杆油缸为例加以阐述。本发明可适合任何类型的具有往复直线运动特点的油缸、气缸或类似液（气）压件。
一种液压缓冲装置，与被控制油缸的油缸主体Z配合，可实现被控制油缸的缓冲，其特征在于：包括信号器X和缓冲阀Y，信号器X设置在油缸主体Z的油缸腔室（3,8）内，缓冲阀Y集成或装配在油缸主体Z上，缓冲阀Y设置有1组或2组滑阀（12,18,12a，12b，12c，12d，12e，12f，F1，F2，F3，F4），对应地，设置1个或两个信号器X，滑阀与信号器X一一对应，信号器X可通过信号油路（16,35）控制对应的滑阀的移动来控制被控制油缸的进油和/或回油；信号器X由信号腔（1,9）和信号塞（5,7）构成，二者配对使用可构成滑动配合，其中的一个集成或固定装配在油缸腔室（3,8）的一端的活塞6或活塞杆4上，可随活塞一起移动，另一个则对应集成或固定装配在油缸腔室（3,8）另一端的缸头B或缸底A上；当信号腔（1,9）和信号塞（5,7）处于分离状态或处于静止配合状态时，信号器X对缓冲阀Y无控制作用，此状态下缓冲阀Y以最大的滑阀阀口开度与被控制油缸的油缸腔室（3,8）连通，保持被控制油缸的正常的进回油工作状态；当活塞6运动到接近油缸缸头B或缸底A的位置时，信号腔（1,9）和信号塞（5,7）由分离状态逐渐进入接触配合的状态，对应的信号塞（5,7）会逐渐进入对应信号腔（1,9）的腔室并与其构成滑动配合，从而使信号腔（1,9）与油缸腔室（3,8）隔离开来形成独立的空间，进而随着活塞6的继续移动，信号腔（1,9）内的液压油受到推压形成控制信号压力油，控制信号压力油通过信号油路（16,35）进入缓冲阀Y，其中的一部分通过对应滑阀的阻尼孔20泄流回油箱，其余的部分则驱动对应的滑阀克服缓冲阀Y的缓冲弹件30的阻力产生移动，从而调节缓冲阀Y的阀口开度的大小及液流方向，进而控制被控制油缸的进油和/或回油腔的压力，通过使被控制油缸高压腔泄压卸荷和/或回油腔节流背压的方式，控制活塞6在行程终点的运动速度，实现被控制油缸的缓冲；当活塞6停止运动从而缓冲结束后，滑阀可在缓冲弹件30作用下回位，缓冲阀Y以最大的滑阀阀口开度与被控制油缸的油缸腔室（3,8）连通，从而使被控制油缸恢复正常的工作状态，进入下一个工作循环。缓冲弹件30为弹簧、弹片、弹性橡胶等具有可使滑阀回位的功能元件。
进一步的，结合不同的滑阀结构和缓冲要求，我们对上述液压缓冲装置的方案进行了进一步的细化，优选了5种设计方案，分别详述如下：
方案1：一种液压缓冲装置，如图1-4所示，设置有2个信号器X，缓冲阀Y设置有2组滑阀，分别与2个信号器X对应，2个信号器X分别设置在油缸主体Z的油缸腔室Ⅰ3和油缸腔室Ⅱ8内，并可分别通过信号油路（16,35）控制对应的滑阀的移动，通过油缸高压腔泄压卸荷和回油腔节流背压的方式，控制油缸活塞在行程终点的运动速度，可实现油缸的双向缓冲。图1-4综合展示了双向液压缓冲装置与被控制油缸的结构原理及作用示意图，信号器X和缓冲阀Y为缓冲装置的主要部件，油缸主体Z为被控制油缸的主体部件，相互之间通过油路建立起相互作用，图中的箭头代表液流方向和流动路线。油缸主体Z包括缸体2、活塞杆4、活塞6、缸头B和缸底A，活塞6和活塞杆4作为一个活塞组件滑动配合于缸体2的空腔内，活塞6将缸体2的内腔分隔为油缸腔室Ⅰ3和油缸腔室Ⅱ8。信号器X由信号腔（1,9）和信号塞（5,7）构成，信号腔分别设置在缸头B和缸底A上，并可分别与设置在活塞两侧的信号塞Ⅰ和信号塞Ⅱ一一对应形成滑动配合；缓冲阀Y由阀体10、滑阀和缓冲弹件30构成，阀体10上设置有两组主阀孔和副阀孔，分别为主阀孔Ⅰ15/主阀孔Ⅱ31和副阀孔Ⅰ34/副阀孔Ⅱ19。主阀孔Ⅰ15的轴向并列间隔设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅰ36和副油槽Ⅰ11，主阀孔Ⅱ31的轴向并列间隔设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅱ24和副油槽Ⅱ27，副油槽Ⅰ11和主油槽Ⅱ24通过连通油道Ⅰ26相通，副油槽Ⅱ27和主油槽Ⅰ36通过连通油道Ⅱ33相通。阀体上还设置有外接口和副接口，分别为外接口Ⅰ14/外接口Ⅱ32和副接口Ⅰ37/副接口Ⅱ25。主阀孔Ⅰ15和主阀孔Ⅱ31的一端分别与副阀孔Ⅰ34和副阀孔Ⅱ19同轴相接，而另一端则分别与外接口Ⅰ14和外接口Ⅱ32连接，外接口连通在主阀孔上并与液压系统主油路的来油和回油连接；副接口Ⅰ37和副接口Ⅱ25分别连接在主油槽Ⅰ36和主油槽Ⅱ24上，并通过油路分别与油缸主体Z的油缸腔室Ⅰ3和油缸腔室Ⅱ8连接，而2个信号器X的信号腔Ⅱ9和信号腔Ⅰ1通过油路分别与副阀孔Ⅱ19和副阀孔Ⅰ34连通，分别控制对应滑阀的移动。滑阀分为两组，分别为滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18，二者结构相同并分别滑动配合在阀体的两组主阀孔内。滑阀的一端设置有主阀面28和弹件腔29，另一端设置有副阀面21和贯通心部的阻尼孔20，阻尼孔20与弹件腔29和主油腔13相通，弹件腔29通过径向设置的径向主油孔23贯通到滑阀的主阀面28。滑阀的主阀面28与主阀孔（15,31）配合，而副阀面21与副阀孔（34,19）配合。滑阀的副阀面21的外圆直径小于其主阀面28的外圆直径并与其相接于台肩面42，且在台肩面42上设置有补油孔22连通副油腔（40,41）与弹件腔29。缓冲弹件30压缩放置在滑阀的弹件腔29与外接口（14,32）之间，并将滑阀台肩面42推压抵在主阀孔（15,31）底部，此时滑阀主阀面28与对应主阀孔（15,31）保持配合并且该滑阀径向主油孔23正好与该主阀孔（15,31）的主油槽（24,36）位置对正且处于全通的状态，径向主油孔23与主油槽（24,36）之间的阀口开度达到最大；与此同时该主阀孔（15,31）的副油槽（11,27）则被该滑阀主阀面28封堵住，该主阀孔（15,31）的副油槽（11,27）与该滑阀的弹件腔29之间处于隔断不连通的状态，如图1-2所示。当该滑阀由此位置向主阀孔的另一端移动时，则该滑阀径向主油孔23会在逐渐远离该主阀孔主油槽（24,36）的同时向该主阀孔的副油槽（11,27）靠近并逐渐与该主阀孔的副油槽（11,27）接通（如图3-4所示），直至该主阀孔的主油槽（24,36）被该滑阀主阀面28完全封堵住，使该主油槽（24,36）与该主阀孔（15,31）和该滑阀的弹件腔29完全隔离。两组滑阀可分别接受来自对应信号器X的控制信号，进而驱动对应的滑动产生相应大小的滑动位移，从而调节阀体内滑阀的阀口开度大小及液流方向，进而使被控制油缸的回油腔产生节流背压和高压腔产生泄压卸荷，实现油缸的缓冲。
具体的作用原理详述如下：
缓冲装置包括信号器X和缓冲阀Y，信号器X设置在油缸主体Z的油缸腔室Ⅰ3和油缸腔室Ⅱ8内部，信号器X的信号腔Ⅰ1和信号腔Ⅱ9分别设置在缸头B和缸底A上，并可与设置在活塞6两侧的信号器X的信号塞Ⅰ5和信号塞Ⅱ7一一对应形成滑动配合，并产生控制信号压力油作为缓冲阀Y的控制信号控制滑阀的移动，进而控制油缸的进回油压力从而达到调节油缸活塞缓冲的目的。
当活塞处于静止状态或者活塞虽然处于运动状态但信号塞Ⅰ5尚未进入信号腔Ⅰ1或者信号塞Ⅱ7尚未进入信号腔Ⅱ9内时，滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18的台肩面42在缓冲弹件30的作用下分别抵压在主阀孔（15,31）底部（如图1、图2所示），此时滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18的径向主油孔23正好分别处在主油槽Ⅰ36和主油槽Ⅱ24的对中位置，滑阀阀口开度39的开口达到最大，即滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18的径向主油孔23保持全通的开口分别与主油槽（36,24）相通，此刻信号器X无法产生控制信号压力油，故缓冲阀Y无法被激活，处于休眠的状态不能发挥缓冲控制功能。
当活塞从油缸腔室Ⅰ3向油缸腔室Ⅱ8的方向移动时，在信号塞Ⅱ7尚未进入信号腔Ⅱ9前，滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18的状态及各油道液流方向如图2所示，高压油经外接口Ⅰ14、主阀孔Ⅰ15的主油腔13、滑阀Ⅰ12的弹件腔29和径向主油孔23、主油槽Ⅰ36、副接口Ⅰ37和油缸油路Ⅰ38进入油缸的油缸腔室Ⅰ3（极少量油经滑阀Ⅰ12的阻尼孔20、信号油路Ⅰ35进入油缸腔室Ⅰ3），推动活塞向油缸腔室Ⅱ8的方向运动，而油缸腔室Ⅱ8内的油液在活塞推动下经油缸油路Ⅱ17、副接口Ⅱ25、主油槽Ⅱ24、滑阀Ⅱ18的径向主油孔23和弹件腔29、主阀孔Ⅱ31的主油腔13和外接口Ⅱ32回流到油箱W（极少量油经信号油路Ⅱ16和滑阀Ⅱ18的阻尼孔20回流到油箱），而此时副油槽Ⅰ11和副油槽Ⅱ27分别被滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18的主阀面28封闭起来，切断了副油槽Ⅰ11与滑阀Ⅰ12弹件腔之间的通路及副油槽Ⅱ27与滑阀Ⅱ18弹件腔之间的通路，从而使两组主阀孔内流动的两路液压油（分别为油缸的进油和回油）各自独立互不相通，保持与普通油缸进回油一样的正常流动状态，驱动活塞工作，此时油缸腔室Ⅰ3为高压腔，油缸腔室Ⅱ8为回油腔。
当活塞继续移动直至信号塞Ⅱ7进入信号腔Ⅱ9时（如图2虚线所示的活塞位置），信号塞Ⅱ7便与信号腔Ⅱ9组合成信号器X并将信号腔Ⅱ9从油缸腔室Ⅱ8中分隔出来，形成独立的空间。假设此刻活塞的运动速度为V0，油缸腔室Ⅰ3的油压为P3，油缸腔室Ⅱ8的油压为P8，信号腔Ⅱ9和副阀孔Ⅱ19的油压为P9，则此刻P3=油缸工作压力，P8= P9=油箱回油压力=0（假定为无压力损失的理想状况）。此后随着活塞的继续移动，信号腔Ⅱ9的容积减小，腔内油液受到压缩，压力P9开始升高，形成控制信号压力油，并作为控制信号通过信号油路Ⅱ16输入到缓冲阀Y的副阀孔Ⅱ19。进一步，进入副阀孔Ⅱ19的控制压力油除一部分通过滑阀Ⅱ18的阻尼孔20和弹件腔29回流到油箱外，多余的部分则迫使滑阀Ⅱ18克服缓冲弹件阻力在主阀孔Ⅱ31内产生滑动，如图3所示，从而导致滑阀Ⅱ18的径向主油孔23与主油槽Ⅱ24之间的通流面积减小，滑阀阀口开度39的开口变小，产生节流，使油缸腔室Ⅱ8的回油阻力增大，进而促使回油压力P8升高，活塞运动的反向阻力加大，迫使活塞的运动速度降低；与此同时，滑阀Ⅱ18的径向主油孔23逐渐与副油槽Ⅱ27接通，从而可使系统高压油通过滑阀Ⅰ12的径向主油孔23、主油槽Ⅰ36、连通油道Ⅱ33、副油槽Ⅱ27、滑阀Ⅱ18的径向主油孔23和弹件腔29回流到油箱，系统开始卸荷，从而使油缸腔室Ⅰ3的油压P3降低，活塞的推力减小，与来自油缸腔室Ⅱ8的回油阻力一起，共同迫使活塞运动速度V0降低。同时，活塞运动速度V0的降低又会同步导致信号塞Ⅱ7在信号腔Ⅱ9内运动速度的降低，从而使由信号腔Ⅱ9流入副阀孔Ⅱ19内的控制信号压力油的流量开始变小，进而引起P9减小，导致P9对滑阀Ⅱ18的作用力减小，滑阀Ⅱ18的受力状态发生改变，滑阀Ⅱ18开始作相应的移动从而调整阀口开度的大小以适应以上变化。活塞运动速度V0与阀口开度39的开口之间是一对相互影响、相互适应的动态响应关系，活塞运动速度V0越大，信号器X输出到副阀孔Ⅱ19的油量也越大，滑阀Ⅱ18的移动位移也越大，从而阀口开度39的开口也越小，节流阻力也就越大，因此活塞所受的回油反向阻力也越大，从而正好适应了活塞运动速度越大、惯性也越大、需要的减速缓冲阻力也越大的要求，这就建立起了缓冲阻力与活塞运动速度之间的合理的动态匹配关系，提高了缓冲质量。在整个缓冲过程中，缓冲开始时活塞运动速度V0最大，与此相对应，阀口开度39的开口会迅速调整到最小，以对应获取最大的回油阻力。随着V0的逐渐减小，阀口开度39的开口会逐渐变大，从而降低回油阻力以匹配V0的减小。当V0降低到某一临界数值V1时，如果此时来自信号腔Ⅱ9的控制信号压力油已经可以完全通过阻尼孔20排泄掉，从而使控制信号压力油没有多余的油量来推动滑阀Ⅱ18移动，那么，此刻，滑阀Ⅱ18便在P3、P8、P9和缓冲弹件共同作用下达到了一相对静止平衡的状态，活塞也将保持相对稳定的速度V1运动直至行程终点，活塞停止运动，缓冲过程结束，滑阀Ⅱ18便在缓冲弹件30的作用下自动回位到初始状态。补油孔22的作用是：当滑阀Ⅱ18移动时，液压油可通过补油孔22填充副油腔Ⅱ40的空间。
活塞运动速度的临界数值V1可代表缓冲效果，V1越小，活塞行程终了时的机械碰撞力也越小，缓冲效果也越好。临界数值V1的影响因素包括缓冲弹件的弹性系数、弹件装配预压缩力、阻尼孔孔径、信号腔作用面积、副阀孔孔径，可通过调整以上因素来设定临界数值V1的大小。理论上讲，活塞的临界运动速度V1可以调整到接近于零。
增加信号腔的作用面积与副阀孔的作用面积之比、减小阻尼孔的通径、减小缓冲弹件的弹性系数和预紧力都有利于提高缓冲机构的反应灵敏度；较小的信号腔直径可获得较大的回油腔有效背压面积。
以上所述为油缸主体Z的活塞从油缸腔室Ⅰ3向油缸腔室Ⅱ8的方向运动直至活塞行程终点的过程中，缓冲装置的缓冲作用原理。在此缓冲过程中，位于油缸腔室Ⅱ8内的信号器X发挥作用，并控制滑阀Ⅱ18完成一系列缓冲动作。当活塞再从油缸腔室Ⅱ8向油缸腔室Ⅰ3反向运动直至终点时，缓冲装置在油缸腔室Ⅰ3内的信号器X会发挥作用，并控制对应的滑阀Ⅰ12完成一系列相应的缓冲动作，如图4所示。其缓冲作用原理与上述一致，在此不再重复。
进一步的，图1-4所示方案中的滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18可以等效替换为阀芯Ⅰ12a，如图5所示。阀芯Ⅰ12a主要移除了滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18的两个特征——副阀面21和补油孔22，其余结构不变。图5为滑阀变更后缓冲装置缓冲工作状态的结构原理示意图，其工作机理与前述一致，在此不再重复。
进一步的，针对图1-5所示方案，可以在外接口Ⅰ14和信号腔Ⅰ1之间和/或外接口Ⅱ32和信号腔Ⅱ9之间设置单向阀43，使液压油在从外接口流向信号腔的方向上处于导通状态，反之则截止，如图6-7所示。这样做的目的是：当活塞运动到行程终点再反向运动时，可使来自外接口的液压油绕过阻尼孔20进而通过单向阀43直接迅速向信号器X的信号腔充油，避免因阻尼孔节流而导致信号腔不能及时充油。
进一步的，可以将滑阀Ⅰ12、滑阀Ⅱ18和阀芯Ⅰ12a的结构做出适当修正后改变成复合阀套，然后用单向阀杆代替单向阀43并与复合阀套集成在一起构成组合阀F，使组合阀F在保持了原来滑阀功能的同时，也具备了单向阀43的功能，从而用组合阀F取代了原来的滑阀Ⅰ12、滑阀Ⅱ18和单向阀43，如图8所示。复合阀套保留了相应原阀芯的弹件腔29及主阀面28上的全部特征，去除了副阀面21，并将阻尼孔20的孔径扩大为导向孔50或导锥孔50a，同时在其端面即台肩面42上设置同轴的向内凹入的沉孔47，沉孔47又可分为带补油孔22和不带补油孔22两种结构，根据沉孔及导向孔或导锥孔的不同，将复合阀套区分为复合阀套Ⅰ18a、复合阀套Ⅱ18b和复合阀套Ⅲ18c三种结构。复合阀套Ⅰ18a的沉孔上既带有补油孔也带有导向孔，复合阀套Ⅱ18b的沉孔上不带补油孔但带有导向孔，复合阀套Ⅲ18c的沉孔上既带有补油孔也带有导锥孔；单向阀杆可分为单向阀杆Ⅰ21a、单向阀杆Ⅱ21b、单向阀杆Ⅲ21c及单向阀杆Ⅳ21d四种结构形式，可与相应的复合阀套组合为4种组合阀F，分别为：组合阀ⅠF1、组合阀ⅡF2、组合阀ⅢF3、组合阀ⅣF4，分别如图9中的局部放大图K1、K2、K3、K4所示。
组合阀ⅠF1包括复合阀套Ⅰ18a、单向阀杆Ⅰ21a和单向阀弹件46，如图9中的局部放大图K1所示。单向阀杆Ⅰ21a为一外圆面带一弹件凸肩49的圆柱体，导向柱44和活塞柱19b分别位于弹件凸肩的两侧并分别滑动配合在复合阀套Ⅰ18a的导向孔50和阀体10的副阀孔内，单向阀杆Ⅰ21a的轴心设置有贯通的阻尼孔20和快充油道48，阻尼孔20位于活塞柱19b的外端部分并与另一端的快充油道48相接，快充油道48在靠近阻尼孔20的一端设置有径向快充孔45，快充油道48通过快充孔45连通至外表面；单向阀弹件46被压缩同轴装配在活塞柱19b上，其一端抵在弹件凸肩49上，另一端抵在副阀孔内侧的端面上，并将弹件凸肩49抵压在复合阀套Ⅰ18a的沉孔47底部；为了与组合阀ⅠF1相配合，阀体10副阀孔的外端部分还设置了由径向向外扩展形成的快充油槽19a，快充油槽19a通过油路与对应信号器X的信号腔连通。活塞柱19b滑动配合在副阀孔内，正常情况下，快充孔45的外口被副阀孔封闭从而切断了快充孔45与快充油槽19a之间的连通，从而使快充油道48内的油液只能通过阻尼孔20流入快充油槽19a，此状态下单向阀是关闭的。当单向阀杆Ⅰ21a向快充油槽19a的方向移动时，快充孔45的外口会逐渐脱离副阀孔的封闭并进入快充油槽19a内，单向阀开启，快充油道48内的油液可以通过快充孔45和快充油槽19a快速向信号器X的信号腔供油，如图11所示。单向阀弹件46为弹簧、弹片、弹性橡胶等具有可使单向阀杆回位的功能元件。
组合阀ⅠF1的工作机理如下：
如图8所示，一般情况下，组合阀ⅠF1在缓冲弹件作用下其台肩面42会抵在主阀孔底部，而单向阀杆Ⅰ21a的弹件凸肩49则在单向阀弹件46的弹件力作用下抵在复合阀套Ⅰ18a的沉孔底部，活塞柱19b滑动配合在副阀孔内，快充孔45的外口被副阀孔封闭从而切断了快充孔45与快充油槽19a之间的连通，单向阀处于关闭状态。当组合阀ⅠF1处于缓冲状态时，以油缸腔室Ⅱ一端的缓冲为例，如图10所示，缓冲开始后，单向阀杆Ⅰ21a会在控制信号压力油的作用下推动复合阀套Ⅰ18a克服缓冲弹件的阻力在主阀孔内滑动，其缓冲过程及缓冲原理与前述图3所示完全一致，在此不再重复。整个缓冲过程中，单向阀始终处于关闭状态，缓冲结束后，组合阀ⅠF1自动回位到初始状态。当活塞再反向运动时，如图11所示，从外接口Ⅱ32来的压力油一部分会通过副接口Ⅱ25和油缸油路Ⅱ17进入油缸腔室Ⅱ，而另一部分会推动单向阀杆Ⅰ21a克服单向阀弹件46的阻力向快充油槽19a的方向移动，进而使快充孔45进入快充油槽19a内并与之连通，单向阀开启，从而可使该部分压力油进一步通过快充油道48、快充孔45、快充油槽19a和信号油路Ⅱ16快速向信号器X的信号腔9供油。信号腔供油结束后，单向阀杆Ⅰ21a会在单向阀弹件46的作用下自动回位，单向阀重新关闭。
组合阀ⅡF2包括复合阀套Ⅱ18b、单向阀杆Ⅱ21b和单向阀弹件46，其结构与组合阀ⅠF1类似，如图9中的局部放大图K2所示，主要改变为：将组合阀ⅠF1的补油孔22从复合阀套Ⅰ18a上移到了单向阀杆Ⅰ21a上，复合阀套Ⅰ18a去除补油孔22后变为复合阀套Ⅱ18b，单向阀杆Ⅰ21a在其活塞柱19b靠近弹件凸肩49的部位添加了径向补油孔22后变为单向阀杆Ⅱ21b，快充油道48通过径向补油孔22连通至外表面，其余结构与组合阀ⅠF1完全相同，作用原理也完全一致，在此不再重复。
组合阀ⅢF3包括复合阀套Ⅰ18a、单向阀杆Ⅲ21c和单向阀弹件46，如图9中的局部放大图K3所示。与组合阀ⅠF1相比，单向阀杆Ⅰ21a被替换为了单向阀杆Ⅲ21c，同时去除了阀体10的快充油槽19a。单向阀杆Ⅲ21c与单向阀杆Ⅰ21a的结构类似，不同之处在于：单向阀杆Ⅲ21c的阻尼孔20和快充孔45设置在导向柱一端，而快充油道48设置在活塞柱一端，其余不变。当单向阀杆Ⅲ21c的导向柱44配合在复合阀套Ⅰ18a的导向孔50内且其弹件凸肩49抵在复合阀套Ⅰ18a的沉孔47底部时，其快充孔45的外口会位于导向孔50内并被其覆盖封闭，单向阀处于关闭状态。当油缸缓冲结束进而活塞再反向运动时，单向阀杆Ⅲ21c在压力油推动下会克服单向阀弹件的阻力开始移动，进而使快充孔45的外口逐渐移出导向孔50从而进入沉孔47内并与之连通，单向阀开启，压力油便通过补油孔22、沉孔47、快充孔45、快充油道48及信号油路Ⅱ16快速进入信号腔Ⅱ9，完成快充功能，如图12所示。组合阀ⅢF3的缓冲作用原理与前述组合阀ⅠF1完全一致，在此不再重复。
组合阀ⅣF4包括复合阀套Ⅲ18c、单向阀杆Ⅳ21d和单向阀弹件46，与组合阀ⅢF3相比，主要变化为：单向阀杆的导向柱44变为了导向锥44a，小端朝外，而复合阀套的导向孔50则变成了导锥孔50a并与单向阀杆的导向锥44a配合，其余结构不变，如图9中的局部放大图K4所示。组合阀ⅣF4的作用原理与组合阀ⅢF3完全一致，在此不再重复。
方案2：一种液压缓冲装置，如图13-18所示，设置有2个信号器X，缓冲阀Y设置有2组滑阀，分别与2个信号器X对应，2个信号器X分别设置在油缸主体Z的油缸腔室Ⅰ3和油缸腔室Ⅱ8内，并可分别通过信号油路（16,35）控制对应的滑阀的移动，通过油缸回油腔节流背压的方式，控制油缸活塞在行程终点的运动速度，可实现油缸的双向缓冲。与图1-4的结构相比，主要结构变化为：阀体10的的主阀孔Ⅰ15和主阀孔Ⅱ31上仅保留了主油槽Ⅰ36和主油槽Ⅱ24，去除了副油槽Ⅰ11、副油槽Ⅱ27、连通油道Ⅰ26、连通油道Ⅱ33，而滑阀可采用滑阀Ⅰ12（滑阀Ⅱ18）、阀芯Ⅰ12a、阀芯Ⅱ12b、阀芯Ⅲ12c四种结构，其余保持不变。阀芯Ⅰ12a是滑阀Ⅰ12或滑阀Ⅱ18的变形，主要移除了滑阀Ⅰ12或滑阀Ⅱ18的两个特征——副阀面21和补油孔22，其余结构保持不变；阀芯Ⅱ12b是在滑阀Ⅰ12或滑阀Ⅱ18的基础上移除了径向设置的径向主油孔23，其余结构保持不变；阀芯Ⅲ12c是在滑阀Ⅰ12或滑阀Ⅱ18的基础上移除了副阀面21、补油孔22及径向主油孔23三个特征，其余结构保持不变。
图13-14采用滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18。图13为缓冲装置在正常非缓冲状态下滑阀与主阀孔的位置配合示意图，此时滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18的台肩面42在缓冲弹件30的作用下抵压在主阀孔（15,31）底部，而滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18的径向主油孔23则正好分别处在主油槽Ⅰ36和主油槽Ⅱ24的对中位置，阀口开度39的开口达到最大，即径向主油孔23分别与主油槽Ⅰ36和主油槽Ⅱ24保持全通的状态。图14为缓冲装置的信号腔Ⅱ9发挥缓冲功能的状态下滑阀与主阀孔的位置配合示意图，此时滑阀Ⅱ18在控制信号压力油推动下朝着外接口Ⅱ32的方向产生了移动，导致滑阀Ⅱ18的阀口开度39的开口逐渐变小，从而使滑阀Ⅱ18的径向主油孔23与主油槽Ⅱ24之间的通流面积逐渐减小，进而使回油腔产生节流背压，实现油缸的缓冲。与图1-4的滑阀机能相比，本方案没有高压腔泄压卸荷功能，其余工作机理与前述一致，在此不再重复。
进一步的，图13-14所示方案的滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18可替换为阀芯Ⅰ12a，其余结构保持不变，如图15所示。图15为缓冲装置的信号腔Ⅱ9发挥缓冲功能的状态下阀芯Ⅰ12a与主阀孔的位置配合示意图，其工作机理与前述一致，在此不再重复。
进一步的，图13-14所示方案的滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18可替换为阀芯Ⅱ12b，同时主油槽Ⅰ36和主油槽Ⅱ24的位置分别向外接口Ⅰ14和外接口Ⅱ32的方向适当偏移，以适应阀芯的变化，其余结构保持不变，如图16-17所示。图16为缓冲装置在正常非缓冲状态下阀芯Ⅱ12b与主阀孔的位置配合示意图，此状态下主油槽（24,36）位于主阀面28的覆盖之外且处于全通的状态；图17为缓冲装置的信号腔Ⅱ9发挥缓冲功能的状态下阀芯Ⅱ12b与主阀孔的位置配合示意图，此状态下主油槽Ⅱ24被主阀面28逐渐覆盖，阀口开度39的开口逐渐变小，，进而使油缸回油腔产生节流背压，实现油缸的缓冲。其工作机理与前述一致，在此不再重复。
进一步的，图16-17所示方案的阀芯Ⅱ12b可替换为阀芯Ⅲ12c，其余结构保持不变，如图18所示。图18为缓冲装置的信号腔Ⅱ9发挥缓冲功能的状态下阀芯Ⅲ12c与主阀孔的位置配合示意图，其工作机理与前述一致，在此不再重复。
进一步的，针对图13-18所示方案，可以在外接口Ⅰ14和信号腔Ⅰ1之间和/或外接口Ⅱ32和信号腔Ⅱ9之间设置单向阀43，使液压油在从外接口流向信号腔的方向上处于导通状态，反之则截止，如图19所示。这样做的目的是：当活塞运动到行程终点再反向运动时，可使来自外接口的液压油绕过阻尼孔20进而通过单向阀43直接迅速向信号器X的信号腔充油。
进一步的，可以参照前述图9所示的改进方法，将上述图19的滑阀Ⅰ12、滑阀Ⅱ18、阀芯Ⅰ12a、阀芯Ⅱ12b和阀芯Ⅲ12c改变成复合阀套，然后用单向阀杆代替单向阀43并与复合阀套集成在一起构成组合阀F，使组合阀F在保持了原来滑阀功能的同时，也具备了单向阀43的功能，从而用组合阀F取代了原来的滑阀Ⅰ12、滑阀Ⅱ18、阀芯Ⅰ12a、阀芯Ⅱ12b、阀芯Ⅲ12c和单向阀43；组合阀F可选择采用单向阀杆Ⅰ21a、单向阀杆Ⅱ21b、单向阀杆Ⅲ21c、单向阀杆Ⅳ21d四种单向阀杆结构，其作用原理与前述一致，在此不再重复。
方案3：一种液压缓冲装置，如图20-24所示，设置有2个信号器X，缓冲阀Y设置有2组滑阀，分别与2个信号器X对应，2个信号器X分别设置在油缸主体Z的油缸腔室Ⅰ3和油缸腔室Ⅱ8内，并可分别通过信号油路（16，35）控制对应的滑阀的移动，通过油缸高压腔泄压卸荷的方式，控制油缸活塞在行程终点的运动速度，可实现油缸的双向缓冲。与图1-4所示方案相比，主要的结构变化为：滑阀分别采用了阀芯Ⅳ12d、阀芯Ⅴ12e、阀芯Ⅵ12f三种结构；油路连接方式也发生了变化，2个信号器X的信号腔Ⅱ9和信号腔Ⅰ1通过信号油路（16，35）分别与副阀孔Ⅰ34和副阀孔Ⅱ19连通，其余结构保持不变。
图20-21采用阀芯Ⅳ12d，与图1-4所采用的滑阀Ⅰ12相比，径向主油孔23由单排变为双排，分别为径向泄压孔23a和径向次油孔23b，二者沿阀芯轴线间隔一定距离并列设置。径向泄压孔23a靠近阻尼孔20一端，在油缸非缓冲的正常工作状态下，其外端口被主阀孔（15，31）封闭，而径向次油孔23b则始终位于对应主阀孔的副油槽（11,27）内，如图20所示。图21为缓冲装置的信号腔Ⅱ9发挥缓冲功能的状态下阀芯Ⅳ12d与主阀孔的位置配合示意图，阀芯Ⅳ12d在控制信号压力油的推动下向外接口Ⅰ14移动，使径向泄压孔23a逐渐与主油槽Ⅰ36连通，从而导致来自外接口Ⅱ32的高压油可通过连通油道Ⅱ33、径向泄压孔23a和外接口Ⅰ14回流到油箱，实现了高压腔泄压卸荷的目的，而与此同时该滑阀的径向次油孔23b则始终位于副油槽Ⅰ11内并与其保持常通的状态，保证了油缸回油腔的回油畅通。缓冲结束后，滑阀自动回位，活塞进入下一个行程，油缸另一端的信号器控制另一组滑阀发挥缓冲作用，其工作原理与上面类似，在此不再重复。
进一步的，图20-21所示方案的阀芯Ⅳ12d可替换为阀芯Ⅴ12e，阀芯Ⅴ12e是在阀芯Ⅳ12d的基础上去除了副阀面21和补油孔22这2个特征，其余结构保持不变，如图22所示，其工作机理与前述一致，在此不再重复。
进一步的，图20-21所示方案的阀芯Ⅳ12d可替换为阀芯Ⅵ12f，其余结构保持不变，如图23-24所示。阀芯Ⅵ12f为圆柱体，中心部分一端设置阻尼孔20，另一端设置弹件腔29，二者相通。阻尼孔一端的主阀面上设置有环槽51，弹件腔29通过径向设置的径向主油孔23贯通到主阀面上并与对应的副油槽（11,27）保持常通的状态。在非缓冲状态下，每组阀芯的环槽51分别与同组对应的主油槽（36，24）保持位置正对且同时与同组的副油槽（11，27）位置错开处于不连通的隔断状态，如图23所示。图24为缓冲装置的信号腔Ⅱ9发挥缓冲功能的状态下，阀芯Ⅵ12f与主阀孔的位置配合示意图，阀芯Ⅵ12f在控制信号压力油作用下向外接口14移动，从而使该阀芯的环槽51在保持与同组主油槽Ⅰ36连通的同时，又逐渐与同组的副油槽Ⅰ11连通，从而使同组的主油槽Ⅰ36和副油槽Ⅰ11通过环槽51贯通起来，并借助径向主油孔23，将系统进油与回油连通起来汇流回油箱，实现高压腔泄压卸荷的目的。图24用箭头表示出了该状态下的液流方向和路线，在此不再重复。
进一步的，针对图20-24所示方案，如图25所示，可以在副接口Ⅱ25和信号腔Ⅱ9之间和/或副接口Ⅰ37和信号腔Ⅰ1之间设置单向阀43，使液压油在从副接口流向信号腔的方向上处于导通状态，反之则截止。这样做的目的是：当活塞运动到行程终点再反向运动时，可使来自外接口的液压油绕过阻尼孔20进而通过单向阀43迅速向信号器X的信号腔充油，避免因阻尼孔节流而导致信号腔不能及时充油时产生较大负压。图25展示了信号腔Ⅰ1在缓冲结束后活塞反向运动时的快速充油原理，图中的箭头表示出了油液的流动方向和路线，系统来油从外接口Ⅱ32进入缓冲阀，然后从副接口Ⅰ37流出缓冲阀，进一步推开单向阀43，进入信号腔Ⅰ1，实现信号腔快速充油的目的。
进一步的，可以参照前述图9所示的改进方法，将上述阀芯Ⅳ12d、阀芯Ⅴ12e和阀芯Ⅵ12f做部分改动后，将所述单向阀43集成在其上，形成组合阀F，在保持了原来滑阀功能的同时，也具备了单向阀43的功能，从而实现信号腔快速充油的目的。组合阀F可选择采用单向阀杆Ⅰ21a、单向阀杆Ⅱ21b、单向阀杆Ⅲ21c、单向阀杆Ⅳ21d四种单向阀杆结构，其作用原理与前述一致，在此不再重复。
方案4：一种液压缓冲装置，设置有1个信号器X，缓冲阀Y设置有1组滑阀，信号器X设置在油缸主体Z的油缸腔室Ⅰ3或油缸腔室Ⅱ8内，通过信号油路控制滑阀的移动，通过油缸高压腔泄压卸荷和回油腔节流背压的方式，控制油缸活塞在行程终点的运动速度，可实现油缸的单向缓冲。图26-27综合展示了单向液压缓冲装置与被控制油缸的结构原理示意图，采用滑阀Ⅰ12，示例中的信号腔设置在油缸的油缸腔室Ⅰ，可控制油缸活塞在油缸腔室Ⅰ行程终端的缓冲。图26为缓冲装置在正常非缓冲状态下滑阀Ⅰ12与主阀孔的位置配合示意图及液流方向，图27为缓冲状态下滑阀Ⅰ12与主阀孔的位置配合示意图及液流方向，其工作机理与图1-4完全一致，在此不再重复。
进一步的，图26-27所示方案的滑阀Ⅰ12可替换为阀芯Ⅰ12a，其余结构保持不变，且保持了同样的滑阀机能，如图28所示。其工作机理与前述一致，在此不再重复。
进一步的，针对图26-28所示方案，可以在外接口与信号腔之间设置单向阀43，使液压油在从外接口流向信号腔的方向上处于导通状态，反之则截止，如图29所示。这样做的目的是：当活塞运动到行程终点再反向运动时，可使来自外接口的液压油绕过阻尼孔20进而通过单向阀43直接迅速向信号器X的信号腔充油，避免因阻尼孔节流而导致信号腔不能及时充油。
进一步的，可以参照前述图9所示的改进方法，将上述滑阀Ⅰ12和阀芯Ⅰ12a做部分改动后，将所述单向阀43集成在其上，形成组合阀F，在保持了原来滑阀功能的同时，也具备了单向阀43的功能，从而实现信号腔快速充油的目的。组合阀F可选择采用单向阀杆Ⅰ21a、单向阀杆Ⅱ21b、单向阀杆Ⅲ21c、单向阀杆Ⅳ21d四种单向阀杆结构，其结构原理与前述一致，在此不再重复。
方案5：一种液压缓冲装置，设置有1个信号器X，缓冲阀Y设置有1组滑阀，信号器X设置在油缸主体Z的油缸腔室Ⅰ3或油缸腔室Ⅱ8内，并可通过信号油路（16,35）控制滑阀的移动，通过油缸回油腔节流背压的方式，控制油缸活塞在行程终点的运动速度，可实现油缸的单向缓冲。图30-33综合展示了该单向液压缓冲装置与被控制油缸的结构原理示意图，图中以信号腔设置在油缸的油缸腔室Ⅰ3为例，滑阀可采用前述方案2(图13-18）所示的滑阀Ⅰ12、阀芯Ⅰ12a、阀芯Ⅱ12b、阀芯Ⅲ12c四种结构，可控制油缸活塞在油缸腔室Ⅰ3行程终端的缓冲，具有与方案2相同的滑阀技能和作用原理，在此不再重复。
进一步的，针对图30-33所示方案，可以在外接口与信号腔之间设置单向阀43，使液压油在从外接口流向信号腔的方向上处于导通状态，反之则截止，如图34所示。这样做的目的是：当活塞运动到行程终点再反向运动时，可使来自外接口的液压油绕过阻尼孔20进而通过单向阀43直接迅速向信号器X的信号腔充油，避免因阻尼孔节流而导致信号腔不能及时充油产生较大负压。
进一步的，可以参照前述图9所示的改进方法，将上述滑阀Ⅰ12、阀芯Ⅰ12a、阀芯Ⅱ12b和阀芯Ⅲ12c做部分改动后，将所述单向阀43集成在其上，形成组合阀F，在保持了原来滑阀功能的同时，也具备了单向阀43的功能，从而实现信号腔快速充油的目的。组合阀F可选择采用单向阀杆Ⅰ21a、单向阀杆Ⅱ21b、单向阀杆Ⅲ21c、单向阀杆Ⅳ21d四种单向阀杆结构，其结构原理与前述一致，在此不再重复。
一种缓冲油缸，如图1-34所示，包括油缸主体Z及连接油路。油缸主体Z包括缸体2、活塞杆4、活塞6、缸头B和缸底A，缸头B和缸底A分别连接在缸体2的两端，活塞6和活塞杆4作为一个组件滑动配合于缸体2的空腔内，活塞6将缸体2的内腔分割成油缸腔室Ⅰ3和油缸腔室Ⅱ8，其特征在于：该缓冲油缸包含有上述任一所述的液压缓冲装置（如图1-34所示），该缓冲装置的缓冲阀Y集成或装配在油缸主体Z上，信号器X设置在油缸主体Z的油缸腔室（3,8）内，并可在油缸活塞接近行程终点时产生控制信号压力油作为控制信号控制缓冲阀Y的滑阀移动，进而控制调节油缸的进油和/或回油压力，通过油缸高压腔泄压卸荷和/或回油腔节流背压的方式，控制油缸活塞在行程终点的运动速度，实现油缸的缓冲。具体的工作过程和作用原理在前面的液压缓冲装置中已有详细介绍，在此不再重复。
进一步的，所述液压缓冲装置的缓冲阀Y集成或装配在缸头B或缸底A上，缓冲阀Y的阀孔轴线位于平行于油缸轴线的同一平面内且垂直或平行于油缸轴线；其中对于具有两组阀孔的缓冲阀Y，其两条阀孔轴线相互平行且两组阀孔的主阀孔和副阀孔以相反的方向排列，使其中一组主阀孔的主油槽与另一组主阀孔的副油槽在垂直于阀孔轴线的平面内位置相对。
进一步的，所述液压缓冲装置的缓冲阀Y集成或装配在缸头B或缸底A上，缓冲阀Y的阀孔轴线位于垂直于油缸轴线的同一平面内且相互平行并垂直于油缸轴线。
进一步的，所述液压缓冲装置的缓冲阀Y的两组滑阀可以拆分为两部分，每一部分包含一组滑阀，分别集成或装配在缸头B和缸底A上，中间通过管路连接，两组滑阀的两条轴线位于平行于油缸轴线的同一平面内且相互平行并垂直或平行于油缸轴线。
进一步的，所述液压缓冲装置的缓冲阀Y的两组滑阀可以拆分为两部分，每一部分包含一组滑阀，分别集成或装配在缸头B和缸底A上，中间通过管路连接，两组滑阀的两条轴线位于过油缸轴线的同一平面内且相互平行并垂直于油缸轴线。
进一步的，信号器X的信号塞（5,7）可以与活塞或活塞杆集成为一体，如图35、44所示；也可以选择耐磨材料或弹性材料（如尼龙、铜、橡胶等）制成单独的零件装配在活塞或活塞杆上，如图48所示。
以上以单活塞杆油缸为例详述了缓冲油缸的缓冲原理，当油缸为双活塞杆时，其两个油缸腔室的结构与油缸腔室Ⅰ3类似，其结构原理与单活塞杆油缸一样，在此不再重复。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、建立了阀口开度和缓冲阻力与活塞运动速度之间的合理的动态响应关系，缓冲可控性及自适应性好，提高了缓冲平稳性及缓冲效果；2、信号器的设立使缓冲机构变得相对简单、可靠，结构布置方便，也降低了零部件磨损对缓冲效果的影响，延长了缓冲机构寿命，提高了缓冲机构可靠性；3、更加有效地避免了油缸的冲击，提高油缸的整体使用寿命。
附图说明
图1是本发明方案1：一种液压缓冲装置和缓冲油缸的结构原理示意图，滑阀为滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18，油缸处于非工作静止状态。
图2是图1油缸处于正常工作状态的结构原理示意图，油缸活塞正从油缸腔室Ⅰ3向油缸腔室Ⅱ8的方向移动但信号塞Ⅱ7尚未进入信号腔Ⅱ9，缓冲过程尚未开始。图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图3是图2中随着活塞的移动，信号塞Ⅱ7已进入信号腔Ⅱ9，缓冲机构正在发挥缓冲作用的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图4是图3的缓冲过程结束后，活塞再反向运动即从油缸腔室Ⅱ8向油缸腔室Ⅰ3的方向移动并且信号塞Ⅰ5已经进入信号腔Ⅰ1，缓冲机构正在发挥缓冲作用的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图5是图1-4的替代方案，将图1-4的滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18替换成了阀芯Ⅰ12a，图5所示的油缸工作状态与图3一致。
图6是图1-4的改进方案，增加了单向阀43，可实现信号腔的快速充油。图示状态为油缸缓冲过程结束后，活塞再反向运动从油缸腔室Ⅱ8向油缸腔室Ⅰ3的方向移动时，信号腔Ⅱ9开始快速充油的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图7是图5的改进方案，增加了单向阀43，可实现信号腔的快速充油。图示状态为油缸缓冲过程结束后，活塞再反向运动从油缸腔室Ⅱ8向油缸腔室Ⅰ3的方向移动时，信号腔Ⅱ9开始快速充油的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图8是图6-7进一步改进，图8将图6-7中的单向阀43与滑阀集成在一起形成组合阀F，组合阀F共有F1、F2、F3、F4四种结构形式。
图9是图8组合阀F的K处放大图，K1、K2、K3、K4分别对应组合阀F的F1、F2、F3、F4四种结构形式。
图10是图8油缸腔室Ⅱ8一端的缓冲机构正在发挥缓冲作用的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图11是图10的缓冲过程结束后，活塞再反向运动即从油缸腔室Ⅱ8向油缸腔室Ⅰ3的方向移动时，以组合阀F1为例，展示了信号腔Ⅱ9开始快速充油的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图12是图10的缓冲过程结束后，活塞再反向运动即从油缸腔室Ⅱ8向油缸腔室Ⅰ3的方向移动时，以组合阀F3为例，展示了信号腔Ⅱ9开始快速充油的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图13是本发明方案2：一种液压缓冲装置和缓冲油缸的结构原理示意图，滑阀为滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18，油缸处于非工作静止状态。
图14是图13活塞向油缸腔室Ⅱ运动并且信号塞Ⅱ7已进入信号腔Ⅱ9时，缓冲机构正在发挥缓冲作用的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图15是图13-14的替代方案，将图13-14的滑阀Ⅰ12替换成了阀芯Ⅰ12a，图15所示的油缸工作状态与图14一致。
图16-17是图13-14的替代方案，将图13-14的滑阀Ⅰ12替换成了阀芯Ⅱ12b，图17所示的油缸工作状态与图14一致。
图18是图16-17的替代方案，将图16-17的阀芯Ⅱ12b替换成了阀芯Ⅲ12c，图18所示的油缸工作状态与图17一致。
图19是图13-18的改进方案，增加了单向阀43，可实现信号腔的快速充油。图示状态为油缸缓冲过程结束后，活塞再反向运动从油缸腔室Ⅱ8向油缸腔室Ⅰ3的方向移动时，信号腔Ⅱ9开始快速充油的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图20是本发明方案3：一种液压缓冲装置和缓冲油缸的结构原理示意图，滑阀为阀芯Ⅳ12d，油缸处于非工作静止状态。
图21是图20活塞向油缸腔室Ⅱ运动并且信号塞Ⅱ7已进入信号腔Ⅱ9时，缓冲机构正在发挥缓冲作用的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图22是图20-21的替代方案，将图20-21的阀芯Ⅳ12d替换成了阀芯Ⅴ12e，图22所示的油缸工作状态与图21一致。
图23是图20-21的替代方案，将图20-21的阀芯Ⅳ12d替换成了阀芯Ⅵ12f，图23所示的油缸工作状态与图20一致。
图24是图23活塞向油缸腔室Ⅱ运动并且信号塞Ⅱ7已进入信号腔Ⅱ9时，缓冲机构正在发挥缓冲作用的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图25是图20-24的改进方案，增加了单向阀43，可实现信号腔的快速充油。图示状态为油缸缓冲过程结束后，活塞再反向运动从油缸腔室Ⅰ3向油缸腔室Ⅱ8的方向移动时，信号腔Ⅰ1开始快速充油的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图26是本发明方案4：一种液压缓冲装置和缓冲油缸的结构原理示意图，采用滑阀Ⅰ12，油缸处于非工作静止状态。
图27是图26活塞向油缸腔室Ⅰ运动并且信号塞Ⅰ5已进入信号腔Ⅰ1时，缓冲机构正在发挥缓冲作用的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图28是图26-27的替代方案，将图26-27的滑阀Ⅰ12替换成了阀芯Ⅰ12a，图28所示的油缸工作状态与图26一致。
图29是图26-28的改进方案，增加了单向阀43，可实现信号腔的快速充油。图示状态为油缸缓冲过程结束后，活塞再反向运动从油缸腔室Ⅰ3向油缸腔室Ⅱ8的方向移动时，信号腔Ⅰ1开始快速充油的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图30是本发明方案5：一种液压缓冲装置和缓冲油缸的结构原理示意图，采用滑阀Ⅰ12，油缸处于活塞正向油缸腔室Ⅰ3运动并且信号塞Ⅰ5尚未进入信号腔Ⅰ1的正常工作状态。
图31-33是图30的3种替代方案，分别将图30的滑阀Ⅰ12替换成了阀芯Ⅰ12a、阀芯Ⅱ12b、阀芯Ⅲ12c，图31-33所示的油缸工作状态与图30一致。
图34是图30-33的改进方案，增加了单向阀43，可实现信号腔的快速充油。图示状态为油缸缓冲过程结束后，活塞再反向运动从油缸腔室Ⅰ3向油缸腔室Ⅱ8的方向移动时，信号腔Ⅰ1开始快速充油的结构原理示意图，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图35为实施例1的主剖视图，油缸处于活塞正向油缸腔室Ⅱ8方向运动并且信号塞Ⅱ7尚未进入信号腔Ⅱ9的正常工作状态，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图36为图35的俯视图。
图37为图35中缸头B的D向视图。
图38-40分别为图35的G-G、H-H、J-J剖视图（移除了活塞杆等部件，仅保留缓冲阀Y）。
图41为图38的M-M剖视图。
图42为图39的L-L剖视图（移除了活塞杆等部件，仅保留缓冲阀Y）。
图43为图38的N-N剖视图（移除了活塞杆等部件，仅保留缓冲阀Y）。
图44为实施例2的主剖视图，油缸处于活塞正向油缸腔室Ⅱ8方向运动并且信号塞Ⅱ7尚未进入信号腔Ⅱ9的正常工作状态，图中用箭头表示出了此状态下的液流方向和流动路线。
图45为图44的俯视图。
图46-47分别为图44的R-R、S-S剖视图。
图48为图35、图44中的信号塞（5,7）以独立零件的方式装配在活塞和活塞杆上的示意图。
图中，1、信号腔Ⅰ；2、缸体；3、油缸腔室Ⅰ；4、活塞杆；5、信号塞Ⅰ；6、活塞；7、信号塞Ⅱ；8、油缸腔室Ⅱ；9、信号腔Ⅱ；10、阀体；11、副油槽Ⅰ；12、滑阀Ⅰ；12a、阀芯Ⅰ；12b、阀芯Ⅱ；12c、阀芯Ⅲ；12d、阀芯Ⅳ；12e、阀芯Ⅴ；12f、阀芯Ⅵ；13、主油腔；14、外接口Ⅰ；15、主阀孔Ⅰ；16、信号油路Ⅱ；17、油缸油路Ⅱ；18、滑阀Ⅱ；18a、复合阀套Ⅰ；18b、复合阀套Ⅱ；18c、复合阀套Ⅲ；19、副阀孔Ⅱ；19a、快充油槽；19b、活塞柱；20、阻尼孔；21、副阀面；21a、单向阀杆Ⅰ；21b、单向阀杆Ⅱ；21c、单向阀杆Ⅲ；21d、单向阀杆Ⅳ；22、补油孔；23、径向主油孔；23a、径向泄压孔；23b、径向次油孔；24、主油槽Ⅱ；25、副接口Ⅱ；26、连通油道Ⅰ；27、副油槽Ⅱ；28、主阀面；29、弹件腔；30、缓冲弹件；31、主阀孔Ⅱ；32、外接口Ⅱ；33、连通油道Ⅱ；34、副阀孔Ⅰ；35、信号油路Ⅰ；36、主油槽Ⅰ；37、副接口Ⅰ；38、油缸油路Ⅰ；39、阀口开度；40、副油腔Ⅱ；41、副油腔Ⅰ；42、台肩面；43、单向阀；44、导向柱；44a、导向锥；45、快充孔；46、单向阀弹件；47、沉孔；48、快充油道；49、弹件凸肩；50、导向孔；50a、导锥孔；51、环槽；52、耳环；53、锁销；54、柱头；55、柱孔；56、销孔；57、支撑孔；58、密封圈；59、定位腔；60、定位凹孔；61、基准凸台；62、定位凸台；63、定位孔；64、定位柱；65、螺栓孔； A、缸底；B、缸头；C、缸头座；X、信号器；Y、缓冲阀；Z、油缸主体；F、组合阀；F1、组合阀Ⅰ；F2、组合阀Ⅱ；F3、组合阀Ⅲ；F4、组合阀Ⅳ。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施例作进一步说明。
实施例1：
一种缓冲油缸，如图35-43所示，包括耳环52、锁销53、缸头B、缸头座C、缸体2、活塞杆4、活塞6和缸底A，其特征在于：该缓冲油缸还包含有如原理图1-4所示的液压缓冲装置。缓冲装置包括信号器X和缓冲阀Y，信号器X由信号腔和信号塞构成，缓冲阀Y由阀体、滑阀和缓冲弹件构成。为了方便理解和对照，本实施例（图35-43）沿用了原理图1-4的零件编号，具体结构详述如下。
缸头座C为一中心设置有定位腔59的圆环，定位凹孔60同轴设置在定位腔59的一端，缸体2的一端插在缸头座C的定位凹孔60内并保持固定连接，而缸底A的定位凸台62则插在缸体2的另一端内腔并保持固定连接，信号腔Ⅱ9设置在定位凸台62上。缸头B的一端设置有圆环状的基准凸台61，支撑孔57贯通缸头B心部并与基准凸台61同轴，支撑孔57位于基准凸台的一端还设置有信号腔Ⅰ1，而缸头B的基准凸台61则插在缸头座C的定位腔59内并保持固定连接，密封圈58设置在基准凸台61的根部保持密封。活塞杆4的一端同轴设置柱头54，另一端从外向内依次同轴设置有信号塞Ⅱ7和定位柱64，柱头54与耳环52的柱孔55配合，并在对应配合位置上设置径向贯通二者的销孔56，锁销53插在销孔56内加以固定连接；活塞6的定位孔63与活塞杆4的定位柱64固定装配在一起，并使设置在活塞6上的环状的信号塞Ⅰ5朝向柱头54一端，而信号塞Ⅱ7则凸出于活塞6的外端面并裸露在定位孔63之外。活塞6、活塞杆4和耳环52作为一个刚性连接的组件滑动配合于缸头B的支撑孔57和缸体2的空腔内，活塞6与缸体2的内腔之间通过密封元件保持密封滑动配合并将缸体2的内腔分割成油缸腔室Ⅰ3和油缸腔室Ⅱ8；缸头B的支撑孔57与活塞杆4之间通过密封元件保持密封滑动配合并为活塞杆4提供支撑。
缓冲装置包括信号器X和缓冲阀Y，信号器X设置在油缸的油缸腔室Ⅰ3内部和油缸腔室Ⅱ8内部，油缸腔室Ⅰ3内的信号器X由信号腔Ⅰ1和信号塞Ⅰ5构成，油缸腔室Ⅱ8内的信号器X由信号腔Ⅱ9和信号塞Ⅱ7构成，在油缸活塞接近行程终点时信号腔和信号塞Ⅰ或信号塞Ⅱ可构成滑动配合副并产生控制压力油作为控制信号控制缓冲阀Y的滑阀移动。缓冲阀Y集成在缸头B上，缸头B同时作为缓冲阀Y的阀体10，设置有两组主阀孔和副阀孔，如图41所示，分别为主阀孔Ⅰ15/主阀孔Ⅱ31和副阀孔Ⅰ34/副阀孔Ⅱ19，两组阀孔的轴线位于与油缸轴线平行的同一平面内，两条轴线相互平行且与油缸轴线垂直，两组阀孔的主阀孔和副阀孔以相反的方向排列。主阀孔Ⅰ15的轴上并列间隔设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅰ36和副油槽Ⅱ11，主阀孔Ⅱ31的轴上并列间隔设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅱ24和副油槽Ⅱ27，副油槽Ⅰ11和主油槽Ⅱ24通过连通油道Ⅰ26相通，副油槽Ⅱ27和主油槽Ⅰ36通过连通油道Ⅱ33相通。缸头B上还设置有外接口和副接口，分别为外接口Ⅰ14/外接口Ⅱ32和副接口Ⅰ37/副接口Ⅱ25。主阀孔Ⅰ15和主阀孔Ⅱ31的一端分别与副阀孔Ⅰ34和副阀孔Ⅱ19同轴相接，而另一端则分别与外接口Ⅰ14和外接口Ⅱ32连接。外接口连通在主阀孔上并与液压系统主油路的来油和回油连接；主油槽Ⅰ36通过设置在缸头B内的连通油道Ⅱ33、副接口Ⅰ37和油缸油路Ⅰ38与油缸腔室Ⅰ3连通，如图35所示；而主油槽Ⅱ24通过设置在缸头B内的连通油道Ⅰ26、副接口Ⅱ25和油缸油路Ⅱ17与油缸腔室Ⅱ8连通，如图42和图35所示；滑阀分为两组，分别为滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18，二者结构相同并分别以相互平行且相反的方向滑动配合在阀体的主阀孔Ⅰ15/主阀孔Ⅱ31内。滑阀的一端设置有主阀面28和弹件腔29，另一端设置有副阀面21和贯通心部的阻尼孔20，阻尼孔20与弹件腔29和主油腔13相通，弹件腔29通过径向设置的径向主油孔23贯通到滑阀的主阀面28。滑阀的主阀面28与主阀孔配合，而副阀面21与副阀孔配合。副阀面21的外圆直径小于滑阀的主阀面28直径并与其相接于台肩面42，且在台肩面42上设置有补油孔22连通副油腔（40,41）与弹件腔29。缓冲弹件30压缩放置在滑阀的弹件腔29与外接口之间，并将滑阀台肩面42推压抵在主阀孔底部，此时滑阀主阀面与主阀孔保持配合并且滑阀径向主油孔正好与该主阀孔的主油槽位置对正且处于全通的状态，与此同时该主阀孔的副油槽则被该滑阀主阀面28封堵住，使该主阀孔的副油槽与该滑阀的弹件腔29之间处于隔断不连通的状态；当该滑阀由此位置向主阀孔的另一端移动时，则该滑阀径向主油孔会在逐渐远离该主阀孔主油槽的同时向该主阀孔的副油槽靠近并逐渐与该主阀孔的副油槽接通，直至该主阀孔的主油槽被该滑阀主阀面28完全封堵住，使该主油槽与该主阀孔和该滑阀的弹件腔完全隔离。缸头B上的信号腔Ⅰ1通过内部的信号油路Ⅰ35与副阀孔Ⅰ34连通，如图43和图38所示；缸底A的信号腔Ⅱ9通过内部的信号油路Ⅱ16与副阀孔Ⅱ19连通，如图35和图41所示。两组滑阀可分别接受对应的来自信号腔Ⅰ1和信号腔Ⅱ9的控制信号，控制缸头B内滑阀的阀口开度大小及液流方向，从而使被控制油缸的回油腔产生节流背压和高压腔产生泄压卸荷，实现油缸的缓冲。具体的工作过程和作用原理在前面图1-4的液压缓冲装置中已有详细介绍，在此不再重复。
图35、图38、图41和图43为油缸正常工作的非缓冲状态下滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18与主阀孔的位置配合示意图，图中用箭头表示出了当活塞从油缸腔室Ⅰ向油缸腔室Ⅱ运动时，液压油的流动方向和路线。详细的工作过程和缓冲机理，在前面原理图1-4的介绍中已有详细描述，在此不再重复。
进一步的，参照前述原理图5的指导，实施例2的滑阀Ⅰ12和滑阀Ⅱ18可以直接替换为阀芯Ⅰ12a，其余结构保持不变并且油缸可保持原来的功能。
进一步的，参照前述原理图6-12所示的改进方法，可将上述滑阀Ⅰ12、滑阀Ⅱ18、阀芯Ⅰ12a改制成具有单向阀功能的组合阀F，可选择采用图9所示的单向阀杆Ⅰ21a、或单向阀杆Ⅱ21b、或单向阀杆Ⅲ21c、或单向阀杆Ⅳ21d四种单向阀杆结构，将单向阀杆和单向阀弹件分别装配到改进后的滑阀上，在保持了原来滑阀功能的同时，也具备了图6-7所示的单向阀43的功能，从而实现信号腔快速补油的目的。其工作原理前面已有详述，在此不再重复。
进一步的，缸头B内设置的两组阀孔的轴线位于与油缸轴线平行的同一平面内，两条轴线相互平行且平行于油缸轴线。
进一步的，参照原理图26-29的指导，上述实施例中双向缓冲油缸的两组滑阀及其对应的信号器可以去掉其中一组，仅保留一组滑阀及对应的信号器，从而可将上述双向缓冲油缸转化为单向缓冲油缸，在此不再详述。
进一步的，缓冲阀Y可以拥有自己单独的阀体10、以一个独立的完整总成件的方式装配到油缸主体上，通过油路或管路控制油缸的进回油腔。
进一步的，缓冲阀Y的两组滑阀也可分拆为两个缓冲阀Y分别集成或装配到油缸主体上，通过油路或管路控制油缸的进回油腔。
进一步的，缸头B可通过螺栓固定，螺栓穿过缸头B上的螺栓孔65旋合固定在缸头座C的螺纹孔上，如图35所示；也可通过在缸头B的基准凸台61上及缸头座C的定位腔59上设置配对旋合的螺纹加以旋紧固定。
进一步的，如图48所示，信号塞（5,7）也可以选择耐磨材料或弹性材料（如尼龙、铜、橡胶等）制成单独的零件装配在活塞和活塞杆上。
实施例2：
一种缓冲油缸，如图44-47所示，包括耳环52、锁销53、缸头B、缸头座C、缸体2、活塞杆4、活塞6和缸底A。其特征在于：该缓冲油缸还包含有如原理图16-17所示的双向液压缓冲装置。缓冲装置包括信号器X和缓冲阀Y，信号器X由信号腔和信号塞构成，缓冲阀Y由阀体、滑阀和缓冲弹件构成。为了方便理解和对照，本实施例沿用了原理图16-17的零件编号，与实施例1相比，仅缓冲阀Y的结构发生了变化，现仅就变化的部分详述如下，其余部分参考前述。
缓冲阀Y设置两组滑阀，采用2个阀芯Ⅱ12b（具体结构参见原理图16-17的介绍），分别布置在缸头B和缸底A上，缸头B和缸底A内设置的阀孔的轴线位于过油缸轴线的同一平面内，两条轴线相互平行且与油缸轴线垂直，如图44所示。缸头B设置一组共轴线的阀孔，分别为主阀孔Ⅰ15和副阀孔Ⅰ34，主阀孔Ⅰ15靠外且直通到缸头B的外表面，并设置外接口Ⅰ14于出口处作为油缸腔室Ⅰ3的进出油口与液压系统主油路连接；副阀孔Ⅰ34的一端与主阀孔Ⅰ15相接，另一端通过信号油路Ⅰ35与缸头B上的信号腔Ⅰ1连通。主阀孔Ⅰ15的大约中段位置上设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅰ36，主油槽Ⅰ36通过内部设置的油缸油路Ⅰ38与油缸腔室Ⅰ3连通。阀芯Ⅱ12b的主阀面28和副阀面21分别与主阀孔Ⅰ15和副阀孔Ⅰ34配合，缓冲弹件30压缩装配在阀芯Ⅱ12b的弹件腔29和外接口Ⅰ14之间并将滑阀台肩面42推压抵在主阀孔底部，此时主油槽Ⅰ36与主阀孔Ⅰ15处于全连通状态，阀口开度达到最大。
与缸头B类似，缸底A也设置一组共轴线的阀孔，分别为主阀孔Ⅱ31和副阀孔Ⅱ19，主阀孔Ⅱ31靠外且直通到缸底A的外表面，并设置外接口Ⅱ32于出口处作为油缸腔室Ⅱ8的进出油口与液压系统主油路连接；副阀孔Ⅱ19的一端与主阀孔Ⅱ31相接，另一端通过信号油路Ⅱ16与缸底A上的信号腔Ⅱ9连通。主阀孔Ⅱ31的大约中段位置上设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅱ24，主油槽Ⅱ24通过内部设置的油缸油路Ⅱ17与油缸腔室Ⅱ8连通。阀芯Ⅱ12b的主阀面28和副阀面21分别与主阀孔Ⅱ31和副阀孔Ⅱ19配合，缓冲弹件30压缩装配在阀芯Ⅱ12b的弹件腔29和外接口Ⅱ32之间并将滑阀台肩面42推压抵在主阀孔底部，此时主油槽Ⅱ24与主阀孔Ⅱ31处于全连通状态，阀口开度达到最大。
图44为油缸正常工作的非缓冲状态下阀芯Ⅱ12b与主阀孔的位置配合示意图，图中用箭头表示出了当活塞从油缸腔室Ⅰ向油缸腔室Ⅱ运动时，液压油的流动方向和路线。详细的工作过程和缓冲机理，在前面原理图16-17的介绍中已有详细描述，在此不再重复。
进一步的，参照前述原理图13-15及图18的指导，上述的阀芯Ⅱ12b可以替换为滑阀Ⅰ12（滑阀Ⅱ18）、或阀芯Ⅰ12a、或阀芯Ⅲ12c，其余结构保持不变，而油缸保持了同样的功能。
进一步的，参照前述原理图9所示的改进方法，可将上述滑阀Ⅰ12、滑阀Ⅱ18、阀芯Ⅰ12a、阀芯Ⅱ12b、阀芯Ⅲ12c改制成具有单向阀功能的组合阀F，可选择采用图9所示的单向阀杆Ⅰ21a、单向阀杆Ⅱ21b、单向阀杆Ⅲ21c、单向阀杆Ⅳ21d四种单向阀杆结构，将单向阀杆和单向阀弹件分别装配到改进后的滑阀上，在保持了原来滑阀功能的同时，也具备了图19所示的单向阀43的功能，从而实现信号腔快速补油的目的。其工作原理前面已有详述，在此不再重复。
进一步的，缸头B和缸底A内设置的阀孔的轴线可设置在平行于油缸轴线的同一平面内，两条轴线相互平行且垂直或平行于油缸轴线。
进一步的，上述缓冲阀Y可以拥有自己单独的阀体10、以一个独立的完整总成件的方式装配到油缸主体上，并通过油路或管路控制油缸的进回油腔。
进一步的，参照原理图30-34的指导，上述实施例中双向缓冲油缸的两组滑阀及其对应的信号器可以去掉其中一组，仅保留一组滑阀及对应的信号器，从而可将上述双向缓冲油缸转化为单向缓冲油缸，在此不再详述。
进一步的，缸头B可通过螺栓固定，螺栓穿过缸头B上的螺栓孔65旋合固定在缸头座C的螺纹孔上，如图35所示；也可通过在缸头B的基准凸台61上及缸头座C的定位腔59上设置配对旋合的螺纹加以旋紧固定。
进一步的，如图48所示，信号塞（5,7）也可以选择耐磨材料或弹性材料（如尼龙、铜、橡胶等）制成单独的零件装配在活塞和活塞杆上。。
以上为实施例1和实施例2的结构介绍，显而易见，参照原理图1-34的指导及上述实施例1和实施例2的介绍，根据实际需要，还可以变化出更多的实施例，在此不再详述。
需要指出的是，以上仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此。显而易见，根据实际需要，还可以做出种种变化，例如：信号腔及信号塞设置方式的变化、油口及油道的变化（位置、方向、形状、形式等）、油槽或油腔形状及位置的变化、油缸的结构变化等；缓冲弹件的设置形式也有多种变化，例如可以压缩的形式装配在弹性腔内，但亦可以以拉伸的形式设置在滑阀另一端，具有同等的效果。任何熟悉本领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的原理图、实施方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (25)

1.一种液压缓冲装置，与被控制油缸的油缸主体（Z）配合，可实现被控制油缸的缓冲，其特征在于：包括信号器（X）和缓冲阀（Y），信号器（X）设置在油缸主体（Z）的油缸腔室（3,8）内，缓冲阀（Y）集成或装配在油缸主体（Z）上，缓冲阀（Y）设置有1组或2组滑阀（12,18,12a，12b，12c，12d，12e，12f，F1，F2，F3，F4），对应地，设置1个或两个信号器（X），滑阀与信号器（X）一一对应，信号器（X）可通过信号油路（16,35）控制对应的滑阀的移动来控制被控制油缸的进油和/或回油；信号器（X）由信号腔（1,9）和信号塞（5,7）构成，二者配对使用可构成滑动配合，其中的一个集成或固定装配在油缸腔室（3,8）的一端的活塞（6）或活塞杆（4）上，可随活塞一起移动，另一个则对应集成或固定装配在油缸腔室（3,8）另一端的缸头（B）或缸底（A）上；当信号腔（1,9）和信号塞（5,7）处于分离状态或处于静止配合状态时，信号器（X）对缓冲阀（Y）无控制作用，此状态下缓冲阀（Y）以最大的滑阀阀口开度与被控制油缸的油缸腔室（3,8）连通，保持被控制油缸的正常的进回油工作状态；当活塞（6）运动到接近油缸缸头（B）或缸底（A）的位置时，信号腔（1,9）和信号塞（5,7）由分离状态逐渐进入接触配合的状态，对应的信号塞（5,7）会逐渐进入对应信号腔（1,9）的腔室并与其构成滑动配合，从而使信号腔（1,9）与油缸腔室（3,8）隔离开来形成独立的空间，进而随着活塞（6）的继续移动，信号腔（1,9）内的液压油受到推压形成控制信号压力油，控制信号压力油通过信号油路（16,35）进入缓冲阀（Y），其中的一部分通过对应滑阀的阻尼孔（20）泄流回油箱，其余的部分则驱动对应的滑阀克服缓冲阀（Y）的缓冲弹件（30）的阻力产生移动，从而调节缓冲阀（Y）的阀口开度的大小及液流方向，进而控制被控制油缸的进油和/或回油腔的压力，通过使被控制油缸高压腔泄压卸荷和/或回油腔节流背压的方式，控制活塞（6）在行程终点的运动速度，实现被控制油缸的缓冲；当活塞（6）停止运动从而缓冲结束后，滑阀可在缓冲弹件（30）作用下回位，缓冲阀（Y）以最大的滑阀阀口开度与被控制油缸的油缸腔室（3,8）连通，从而使被控制油缸恢复正常的工作状态，进入下一个工作循环。
2.根据权利要求1所述的一种液压缓冲装置，其特征在于：设置有2个信号器（X），缓冲阀（Y）设置有2组滑阀，分别与2个信号器（X）对应，2个信号器（X）分别设置在油缸主体（Z）的油缸腔室Ⅰ（3）和油缸腔室Ⅱ（8）内，并可分别通过信号油路（16,35）控制对应的滑阀的移动，通过油缸高压腔泄压卸荷和回油腔节流背压的方式，控制油缸活塞在行程终点的运动速度，可实现油缸的双向缓冲；缓冲阀（Y）由阀体（10）、滑阀（12,18，12a）和缓冲弹件（30）构成，阀体（10）上设置有两组主阀孔和副阀孔，分别为主阀孔Ⅰ（15）/主阀孔Ⅱ（31）和副阀孔Ⅰ（34）/副阀孔Ⅱ（19）；主阀孔Ⅰ（15）的轴向并列间隔设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅰ（36）和副油槽Ⅰ（11），主阀孔Ⅱ（31）的轴向并列间隔设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅱ（24）和副油槽Ⅱ（27），副油槽Ⅰ（11）和主油槽Ⅱ（24）通过连通油道Ⅰ（26）相通，副油槽Ⅱ（27）和主油槽Ⅰ（36）通过连通油道Ⅱ（33）相通；阀体上还设置有外接口和副接口，分别为外接口Ⅰ（14）/外接口Ⅱ（32）和副接口Ⅰ（37）/副接口Ⅱ（25）；主阀孔Ⅰ（15）和主阀孔Ⅱ（31）的一端分别与副阀孔Ⅰ（34）和副阀孔Ⅱ（19）同轴相接，而另一端则分别与外接口Ⅰ（14）和外接口Ⅱ（32）连接，外接口连通在主阀孔上并与液压系统主油路的来油和回油连接；副接口Ⅰ（37）和副接口Ⅱ（25）分别连接在主油槽Ⅰ（36）和主油槽Ⅱ（24）上，并通过油路分别与油缸主体（Z）的油缸腔室Ⅰ（3）和油缸腔室Ⅱ（8）连接，而2个信号器（X）则通过信号油路（16,35）分别与2组副阀孔连接，分别控制对应滑阀的移动；滑阀可采用两种结构形式，结构相同的滑阀Ⅰ（12）和滑阀Ⅱ（18）为其中的一种，另一种为阀芯Ⅰ（12a）；滑阀Ⅰ（12）和滑阀Ⅱ（18）的一端设置有主阀面（28）和弹件腔（29），另一端设置有副阀面（21）和贯通心部的阻尼孔（20），阻尼孔（20）与弹件腔（29）和主油腔（13）相通，弹件腔（29）通过径向设置的径向主油孔（23）贯通到滑阀的主阀面（28）；滑阀Ⅰ（12）和滑阀Ⅱ（18）分别滑动配合在阀体（10）的两组主阀孔（15,31）内，滑阀的主阀面（28）与主阀孔（15,31）配合，而副阀面（21）与副阀孔（34,19）配合；滑阀Ⅰ（12）和滑阀Ⅱ（18）的副阀面（21）的外圆直径小于其主阀面（28）的外圆直径并与其相接于台肩面（42），且在台肩面（42）上还设置有补油孔（22）连通副油腔（40,41）与弹件腔（29）；缓冲弹件（30）压缩放置在滑阀的弹件腔（29）与外接口（14,32）之间，并将滑阀台肩面（42）推压抵在主阀孔（15,31）底部，此时滑阀主阀面（28）与对应主阀孔（15,31）保持配合并且该滑阀径向主油孔（23）正好与该主阀孔（15,31）的主油槽（24,36）位置对正且处于全通的状态，径向主油孔（23）与主油槽（24,36）之间的阀口开度达到最大；与此同时该主阀孔（15,31）的副油槽（11,27）则被该滑阀主阀面（28）封堵住，该主阀孔（15,31）的副油槽（11,27）与该滑阀的弹件腔（29）之间处于隔断不连通的状态；当该滑阀由此位置向主阀孔（15,31）的另一端移动时，则该滑阀径向主油孔（23）会在逐渐远离该主阀孔（15,31）主油槽（24,36）的同时向该主阀孔（15,31）的副油槽（11,27）靠近并逐渐与该主阀孔（15,31）的副油槽（11,27）接通，直至该主阀孔（15,31）的主油槽（24,36）被该滑阀主阀面（28）完全封堵住，使该主油槽（24,36）与该主阀孔（15,31）和该滑阀的弹件腔（29）完全隔离；阀芯Ⅰ（12a）是滑阀Ⅰ（12）或滑阀Ⅱ（18）的变形，主要移除了滑阀Ⅰ（12）和滑阀Ⅱ（18）的两个特征——副阀面（21）和补油孔（22），其余结构保持不变；同样地，阀芯Ⅰ（12a）可以采取与上述滑阀Ⅰ（12）和滑阀Ⅱ（18）同样的装配方式分别滑动配合在阀体的两组主阀孔（15,31）内并具有完全一致的滑阀机理；上述两组滑阀（12,18,12a）均可分别接受来自对应信号器（X）的控制信号，进而驱动对应的滑阀（12,18,12a）产生相应大小的滑动位移，从而调节缓冲阀（Y）的阀口开度的大小及液流方向，进而控制被控制油缸的油缸腔室（3,8）的压力，通过使被控制油缸高压腔泄压卸荷和回油腔节流背压的方式，控制活塞（6）在行程终点的运动速度，实现被控制油缸的缓冲；当活塞（6）停止运动从而缓冲结束后，滑阀（12,18,12a）可在缓冲弹件（30）作用下回位，缓冲阀（Y）以最大的滑阀阀口开度与被控制油缸的油缸腔室（3,8）连通，从而使被控制油缸恢复正常的工作状态，进入下一个工作循环。
3.根据权利要求1所述的一种液压缓冲装置，其特征在于：设置有2个信号器（X），缓冲阀（Y）设置有2组滑阀，分别与2个信号器（X）对应，2个信号器（X）分别设置在油缸主体（Z）的油缸腔室Ⅰ（3）和油缸腔室Ⅱ（8）内，并可分别通过信号油路（16,35）控制对应的滑阀的移动，通过油缸回油腔节流背压的方式，控制油缸活塞在行程终点的运动速度，可实现油缸的双向缓冲；缓冲阀（Y）由阀体（10）、滑阀（12,18，12a，12b，12c）和缓冲弹件（30）构成，阀体（10）上设置有两组主阀孔和副阀孔，分别为主阀孔Ⅰ（15）/主阀孔Ⅱ（31）和副阀孔Ⅰ（34）/副阀孔Ⅱ（19）；主阀孔Ⅰ（15）设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅰ（36），主阀孔Ⅱ（31）设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅱ（24）；阀体上还设置有外接口和副接口，分别为外接口Ⅰ（14）/外接口Ⅱ（32）和副接口Ⅰ（37）/副接口Ⅱ（25）；主阀孔Ⅰ（15）和主阀孔Ⅱ（31）的一端分别与副阀孔Ⅰ（34）和副阀孔Ⅱ（19）同轴相接，而另一端则分别与外接口Ⅰ（14）和外接口Ⅱ（32）连接，外接口连通在主阀孔上并与液压系统主油路的来油和回油连接；副接口Ⅰ（37）和副接口Ⅱ（25）分别连接在主油槽Ⅰ（36）和主油槽Ⅱ（24）上，并通过油路分别与油缸主体（Z）的油缸腔室Ⅰ（3）和油缸腔室Ⅱ（8）连接，而2个信号器（X）则通过信号油路（16,35）分别与2组副阀孔连接，分别控制对应滑阀的移动；滑阀可采用四种结构形式，结构相同的滑阀Ⅰ（12）和滑阀Ⅱ（18）为其中的一种，另三种分别为阀芯Ⅰ（12a）、阀芯Ⅱ（12b）、阀芯Ⅲ（12c）；滑阀Ⅰ（12）和滑阀Ⅱ（18）的一端设置有主阀面（28）和弹件腔（29），另一端设置有副阀面（21）和贯通心部的阻尼孔（20），阻尼孔（20）与弹件腔（29）和主油腔（13）相通，弹件腔（29）通过径向设置的径向主油孔（23）贯通到滑阀的主阀面（28）；滑阀Ⅰ（12）和滑阀Ⅱ（18）分别滑动配合在阀体（10）的两组主阀孔（15,31）内，滑阀的主阀面（28）与主阀孔（15,31）配合，而副阀面（21）与副阀孔（34,19）配合；滑阀Ⅰ（12）和滑阀Ⅱ（18）的副阀面（21）的外圆直径小于其主阀面（28）的外圆直径并与其相接于台肩面（42），且在台肩面（42）上还设置有补油孔（22）连通副油腔（40,41）与弹件腔（29）；缓冲弹件（30）压缩放置在滑阀的弹件腔（29）与外接口（14,32）之间，并将滑阀台肩面（42）推压抵在主阀孔（15,31）底部，此时滑阀主阀面（28）与对应主阀孔（15,31）保持配合并且该滑阀径向主油孔（23）正好与该主阀孔（15,31）的主油槽（24,36）位置对正且处于全通的状态，径向主油孔（23）与主油槽（24,36）之间的阀口开度达到最大；当该滑阀由此位置向主阀孔（15,31）的另一端移动时，则该滑阀径向主油孔（23）会逐渐远离该主阀孔（15,31）的主油槽（24,36），直至该主阀孔（15,31）的主油槽（24,36）被该滑阀主阀面（28）完全封堵住，使该主油槽（24,36）与该主阀孔（15,31）和该滑阀的弹件腔（29）完全隔离；阀芯Ⅰ（12a）是滑阀Ⅰ（12）或滑阀Ⅱ（18）的变形，主要移除了滑阀Ⅰ（12）和滑阀Ⅱ（18）的两个特征——副阀面（21）和补油孔（22），其余结构保持不变；阀芯Ⅱ（12b）是在滑阀Ⅰ（12）或滑阀Ⅱ（18）的基础上移除了径向设置的径向主油孔（23），其余结构保持不变；阀芯Ⅲ（12c）是在滑阀Ⅰ（12）或滑阀Ⅱ（18）的基础上移除了副阀面（21）、补油孔（22）及径向主油孔(23)三个特征，其余结构保持不变；同样地，阀芯Ⅰ（12a）、阀芯Ⅱ（12b）和阀芯Ⅲ（12c）可以采取与上述滑阀Ⅰ（12）和滑阀Ⅱ（18）同样的装配方式分别滑动配合在阀体的两组主阀孔（15,31）内，缓冲弹件（30）压缩放置在滑阀的弹件腔（29）与外接口（14,32）之间，并将滑阀台肩面（42）推压抵在主阀孔（15,31）底部，此时，对于阀芯Ⅰ（12a）而言，阀芯Ⅰ（12a）的主阀面（28）与对应主阀孔（15,31）保持配合并且该滑阀径向主油孔（23）正好与该主阀孔（15,31）的主油槽（24,36）位置对正且处于全通的状态；而对于没有径向主油孔（23）的阀芯Ⅱ（12b）和阀芯Ⅲ（12c）而言，主油槽（24,36）则位于主阀面（28）的覆盖之外且处于全通的状态，阀芯Ⅰ（12a）、阀芯Ⅱ（12b）和阀芯Ⅲ（12c）的滑阀机理与滑阀Ⅰ（12）和滑阀Ⅱ（18）一致；上述滑阀（12,18，12a，12b，12c）均可分别接受来自对应信号器（X）的控制信号，进而驱动对应的滑阀（12,18，12a，12b，12c）产生相应大小的滑动位移，从而调节缓冲阀（Y）的阀口开度的大小及液流方向，进而控制被控制油缸的回油腔的压力，通过使被控制油缸回油腔节流背压的方式，控制活塞（6）在行程终点的运动速度，实现被控制油缸的缓冲；当活塞（6）停止运动从而缓冲结束后，滑阀（12,18，12a，12b，12c）可在缓冲弹件（30）作用下回位，缓冲阀（Y）以最大的滑阀阀口开度与被控制油缸的油缸腔室（3,8）连通，从而使被控制油缸恢复正常的工作状态，进入下一个工作循环。
4.根据权利要求1所述的一种液压缓冲装置，其特征在于：设置有2个信号器（X），缓冲阀（Y）设置有2组滑阀，分别与2个信号器（X）对应，2个信号器（X）分别设置在油缸主体（Z）的油缸腔室Ⅰ（3）和油缸腔室Ⅱ（8）内，并可分别通过信号油路（35,16）控制对应的滑阀的移动，通过油缸高压腔泄压卸荷的方式，控制油缸活塞在行程终点的运动速度，可实现油缸的双向缓冲；缓冲阀（Y）由阀体（10）、滑阀（12d,12e，12f）和缓冲弹件（30）构成，阀体（10）上设置有两组主阀孔和副阀孔，分别为主阀孔Ⅰ（15）/主阀孔Ⅱ（31）和副阀孔Ⅰ（34）/副阀孔Ⅱ（19）；主阀孔Ⅰ（15）的轴向并列间隔设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅰ（36）和副油槽Ⅰ（11），主阀孔Ⅱ（31）的轴向并列间隔设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅱ（24）和副油槽Ⅱ（27），副油槽Ⅰ（11）和主油槽Ⅱ（24）通过连通油道Ⅰ（26）相通，副油槽Ⅱ（27）和主油槽Ⅰ（36）通过连通油道Ⅱ（33）相通；阀体上还设置有外接口和副接口，分别为外接口Ⅰ（14）/外接口Ⅱ（32）和副接口Ⅰ（37）/副接口Ⅱ（25）；主阀孔Ⅰ（15）和主阀孔Ⅱ（31）的一端分别与副阀孔Ⅰ（34）和副阀孔Ⅱ（19）同轴相接，而另一端则分别与外接口Ⅰ（14）和外接口Ⅱ（32）连接，外接口连通在主阀孔上并与液压系统主油路的来油和回油连接；副接口Ⅰ（37）和副接口Ⅱ（25）分别连接在主油槽Ⅰ（36）和主油槽Ⅱ（24）上，并通过油路分别与油缸主体（Z）的油缸腔室Ⅰ和油缸腔室Ⅱ连接，而2个信号器（X）则通过信号油路（16,35）分别与2组副阀孔连接，控制对应滑阀的移动；滑阀可采用三种结构形式，分别为阀芯Ⅳ（12d）、阀芯Ⅴ（12e）和阀芯Ⅵ（12f）；阀芯Ⅳ（12d）的一端设置有主阀面（28）和弹件腔（29），另一端设置有副阀面（21）和贯通心部的阻尼孔（20），阻尼孔（20）与弹件腔（29）和主油腔（13）相通；弹件腔（29）上沿轴线间隔一定距离并列设置有可贯通到主阀面（28）的两排径向孔，分别为径向泄压孔（23a）和径向次油孔（23b），径向泄压孔（23a）靠近阻尼孔（20）；滑阀的主阀面（28）与主阀孔配合，而副阀面（21）与副阀孔配合；滑阀的副阀面（21）的外圆直径小于主阀面（28）的外圆直径并与其相接于台肩面（42），且在台肩面（42）上设置有补油孔（22）连通副油腔（40,41）与弹件腔（29）；缓冲弹件（30）压缩放置在滑阀的弹件腔（29）与外接口之间，并将滑阀台肩面（42）推压抵在主阀孔底部，此状态下滑阀主阀面与对应主阀孔保持配合并且径向泄压孔（23a）的外端口被主阀孔（15，31）封闭，而径向次油孔（23b）则始终位于对应主阀孔的副油槽（11,27）内并与其保持常通的状态；而当滑阀在控制信号压力油作用下克服缓冲弹件（30）的阻力向主阀孔的另一端移动时，则该滑阀的径向泄压孔（23a）的外端口会随着滑阀的移动而逐渐移出主阀孔的封闭并与对应的主油槽连通，而与此同时，径向次油孔（23b）则始终位于副油槽（11,27）内并与其保持常通的状态；缓冲结束,滑阀则自动回位；阀芯Ⅴ（12e）是阀芯Ⅳ（12d）的变形，是在阀芯Ⅳ（12d）的基础上去除了副阀面（21）和补油孔（22）这2个特征，其余结构保持不变；阀芯Ⅵ（12f）为圆柱体，中心部分一端设置阻尼孔（20），另一端设置弹件腔（29），二者相接；阻尼孔一端的主阀面上设置有环槽（51），弹件腔（29）通过径向设置的径向主油孔（23）贯通到主阀面上并与对应的副油槽（11,27）保持常通的状态；同样地，阀芯Ⅴ（12e）和阀芯Ⅵ（12f）可以采取与上述阀芯Ⅳ（12d）同样的装配方式分别滑动配合在阀体的两组主阀孔（15,31）内并具有完全一致的滑阀机理；对阀芯Ⅵ（12f）而言，在非缓冲状态下，每组阀芯的环槽（51）分别与同组对应主阀孔（15,31）的主油槽（36，24）保持位置正对且同时与同组的副油槽（11，27）位置错开处于不连通的隔断状态；当阀芯Ⅵ（12f）在控制信号压力油作用下克服缓冲弹件（30）的阻力向主阀孔的另一端移动时，该阀芯的环槽（51）可在保持与同组主油槽连通的同时，又逐渐与同组的副油槽连通，从而使同组的主油槽和副油槽通过该阀芯的环槽（51）贯通起来，并借助径向主油孔（23），将系统进油与回油连通起来并汇流回油箱，实现高压腔泄压卸荷的目的；上述两组滑阀（12d,12e，12f）均可分别接受来自对应信号器（X）的控制信号，进而驱动对应的滑阀（12d,12e，12f）产生相应大小的滑动位移，从而调节缓冲阀（Y）的阀口开度的大小及液流方向，进而控制被控制油缸的油缸腔室（3,8）的压力，通过使被控制油缸高压腔泄压卸荷的方式，控制活塞（6）在行程终点的运动速度，实现被控制油缸的缓冲；当活塞（6）停止运动从而缓冲结束后，滑阀（12d,12e，12f）可在缓冲弹件（30）作用下回位，缓冲阀（Y）以最大的滑阀阀口开度与被控制油缸的油缸腔室（3,8）连通，从而使被控制油缸恢复正常的工作状态，进入下一个工作循环。
5.根据权利要求1所述的一种液压缓冲装置，其特征在于：设置有1个信号器（X），缓冲阀（Y）设置有1组滑阀，信号器（X）设置在油缸主体（Z）的油缸腔室Ⅰ（3）或油缸腔室Ⅱ（8）内，通过信号油路控制滑阀的移动，通过油缸高压腔泄压卸荷和回油腔节流背压的方式，控制油缸活塞在行程终点的运动速度，可实现油缸的单向缓冲；缓冲阀（Y）由阀体（10）、滑阀（12, 12a）和缓冲弹件（30）构成，阀体（10）上设置有一组同轴相接的主阀孔Ⅰ（15）和副阀孔Ⅰ（34），沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅰ（36）和副油槽Ⅰ（11）轴向并列间隔设置在主阀孔Ⅰ（15）上，主油槽Ⅰ（36）位于靠近副阀孔Ⅰ（34）一端；阀体上还设置有外接口和副接口，分别为外接口Ⅰ（14）/外接口Ⅱ（32）和副接口Ⅰ（37）/副接口Ⅱ（25），主阀孔Ⅰ（15）的一端与副阀孔Ⅰ（34）同轴相接，而另一端则与外接口Ⅰ（14）连通；副接口Ⅰ（37）与主油槽Ⅰ（36）连接，并通过油路与信号器（X）所在一端的缸体油腔腔室相连，而缸体另一端的油腔腔室则通过油路与副接口Ⅱ（25）连接，副接口Ⅱ（25）和外接口Ⅱ（32）共同连接在副油槽Ⅰ（11）上，而信号器（X）的信号腔则通过油路连接到副阀孔Ⅰ（34）的外端，并通过控制信号压力油控制滑动配合在缓冲阀（Y）主阀孔内的滑阀的移动；滑阀Ⅰ（12）的一端设置有主阀面（28）和弹件腔（29），另一端设置有副阀面（21）和贯通心部的阻尼孔（20），阻尼孔（20）与弹件腔（29）和主油腔（13）相通，弹件腔（29）通过径向设置的径向主油孔（23）贯通到滑阀的主阀面（28）；滑阀的主阀面（28）与主阀孔配合，而副阀面（21）与副阀孔配合；滑阀的副阀面（21）的外圆直径小于主阀面（28）的外圆直径并与其相接于台肩面（42），且在台肩面（42）上设置有补油孔（22）连通副油腔（41）与弹件腔（29）；缓冲弹件（30）压缩放置在滑阀的弹件腔（29）与外接口Ⅰ（14）之间，并将滑阀台肩面（42）推压抵在主阀孔底部，此时滑阀主阀面与主阀孔保持配合并且滑阀径向主油孔正好与主油槽位置对正且处于全通的状态，与此同时主阀孔的副油槽则被滑阀主阀面（28）封堵住，主阀孔的副油槽与滑阀的弹件腔（29）之间处于隔断不连通的状态；当滑阀由此位置向主阀孔的另一端移动时，则滑阀径向主油孔会在逐渐远离主阀孔主油槽的同时向副油槽逐渐靠近并接通，直至主油槽被滑阀主阀面（28）完全封堵住，使主油槽与主阀孔和弹件腔之间的通路完全隔断；阀芯Ⅰ（12a）是滑阀Ⅰ（12）的变形，主要移除了滑阀Ⅰ（12）的两个特征——副阀面（21）和补油孔（22），其余结构保持不变；同样地，阀芯Ⅰ（12a）可以采取与上述滑阀Ⅰ（12）同样的装配方式分别滑动配合在阀体的主阀孔（15）内并具有完全一致的滑阀机理；上述滑阀（12, 12a）可接受来自信号器（X）的控制信号，进而驱动滑阀（12, 12a）产生相应大小的滑动位移，从而调节缓冲阀（Y）的阀口开度的大小及液流方向，进而控制被控制油缸的油缸腔室（3,8）的压力，通过使被控制油缸高压腔泄压卸荷和回油腔节流背压的方式，控制活塞（6）在行程终点的运动速度，实现被控制油缸的缓冲；当活塞（6）停止运动从而缓冲结束后，滑阀（12,12a）可在缓冲弹件（30）作用下回位，缓冲阀（Y）以最大的滑阀阀口开度与被控制油缸的油缸腔室（3,8）连通，从而使被控制油缸恢复正常的工作状态，进入下一个工作循环。
6.根据权利要求1所述的一种液压缓冲装置，其特征在于：设置有1个信号器（X），缓冲阀（Y）设置有1组滑阀，信号器（X）设置在油缸主体（Z）的油缸腔室Ⅰ（3）或油缸腔室Ⅱ（8）内，并可通过信号油路（16,35）控制滑阀的移动，通过油缸回油腔节流背压的方式，控制油缸活塞在行程终点的运动速度，可实现油缸的单向缓冲；缓冲阀（Y）由阀体（10）、滑阀（12, 12a，12b，12c）和缓冲弹件（30）构成，阀体（10）上设置有一组同轴相接的主阀孔Ⅰ（15）和副阀孔Ⅰ（34），主阀孔Ⅰ（15）上设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅰ（36）；阀体上还设置有外接口和副接口，分别为外接口Ⅰ（14）和副接口Ⅰ（37），主阀孔Ⅰ（15）的一端与副阀孔Ⅰ（34）同轴相接，而另一端则与外接口Ⅰ（14）连通；副接口Ⅰ（37）与主油槽Ⅰ（36）连接，并通过油路与信号器（X）所在一端的缸体油腔腔室相连，而缸体另一端的油腔腔室直接连接系统油路，信号器（X）的信号腔则通过油路连接到副阀孔Ⅰ（34）的外端，并通过控制信号压力油控制滑动配合在缓冲阀（Y）主阀孔内的滑阀的移动；滑阀Ⅰ（12）的一端设置有主阀面（28）和弹件腔（29），另一端设置有副阀面（21）和贯通心部的阻尼孔（20），阻尼孔（20）与弹件腔（29）和主油腔（13）相通，弹件腔（29）通过径向设置的径向主油孔（23）贯通到滑阀的主阀面（28）；滑阀的主阀面（28）与主阀孔配合，而副阀面（21）与副阀孔（34）配合；滑阀的副阀面（21）的外圆直径小于主阀面（28）的外圆直径并与其相接于台肩面（42），且在台肩面（42）上设置有补油孔（22）连通副油腔（41）与弹件腔（29）；缓冲弹件（30）压缩放置在滑阀的弹件腔（29）与外接口Ⅰ（14）之间，并将滑阀台肩面（42）推压抵在主阀孔底部，此时滑阀主阀面与主阀孔保持配合并且滑阀径向主油孔正好与主油槽位置对正且处于全通的状态，当缓冲阀（Y）的滑阀接受到来自信号器（X）的控制信号压力油后，滑阀会由此位置向主阀孔的另一端移动，滑阀径向主油孔（23）会逐渐远离主油槽从而使滑阀的阀口开度逐渐变小，回油腔产生节流背压，实现油缸的缓冲功能；阀芯Ⅰ（12a）是滑阀Ⅰ（12）的变形，主要移除了滑阀Ⅰ（12）的两个特征——副阀面（21）和补油孔（22），其余结构保持不变；阀芯Ⅱ（12b）是在滑阀Ⅰ（12）的基础上移除了径向设置的径向主油孔（23），其余结构保持不变；阀芯Ⅲ（12c）是在滑阀Ⅰ（12）的基础上移除了副阀面（21）、补油孔（22）及径向主油孔23三个特征，其余结构保持不变；同样地，阀芯Ⅰ（12a）、阀芯Ⅱ（12b）和阀芯Ⅲ（12c）可以采取与上述滑阀Ⅰ（12）同样的装配方式分别滑动配合在阀体的主阀孔（15）内，缓冲弹件（30）压缩放置在滑阀的弹件腔（29）与外接口（14）之间，并将滑阀台肩面（42）推压抵在主阀孔（15）底部，此时，对于阀芯Ⅰ（12a）而言，阀芯Ⅰ（12a）的主阀面（28）与对应主阀孔（15）保持配合并且该滑阀径向主油孔（23）正好与主阀孔（15）的主油槽（36）位置对正且处于全通的状态；而对于没有径向主油孔（23）的阀芯Ⅱ（12b）和阀芯Ⅲ（12c）而言，主油槽（36）则位于主阀面（28）的覆盖之外且处于全通的状态，阀芯Ⅰ（12a）、阀芯Ⅱ（12b）和阀芯Ⅲ（12c）的滑阀机理与滑阀Ⅰ（12）完全一致；上述滑阀（12,12a，12b，12c）均可分别接受来自信号器（X）的控制信号，进而驱动滑阀（12, 12a，12b，12c）产生相应大小的滑动位移，从而调节缓冲阀（Y）的阀口开度的大小及液流方向，进而控制被控制油缸的回油腔的压力，通过使被控制油缸回油腔节流背压的方式，控制活塞（6）在行程终点的运动速度，实现被控制油缸的缓冲；当活塞（6）停止运动从而缓冲结束后，滑阀（12,12a，12b，12c）可在缓冲弹件（30）作用下回位，缓冲阀（Y）以最大的滑阀阀口开度与被控制油缸的设置有信号器（X）的油缸腔室（3,8）连通，从而使被控制油缸恢复正常的工作状态，进入下一个工作循环。
7.根据权利要求2-3或5-6任一所述的一种液压缓冲装置，其特征在于：可以在外接口Ⅰ（14）和信号腔Ⅰ（1）之间和/或外接口Ⅱ（32）和信号腔Ⅱ（9）之间设置单向阀（43），使液压油在从外接口流向信号腔的方向上处于导通状态，反之则截止；这样做的目的是：当活塞运动到行程终点再反向运动时，可使来自外接口的液压油绕过阻尼孔（20）进而通过单向阀（43）直接迅速向信号器（X）的信号腔供油，避免因阻尼孔节流而导致信号腔不能及时充油。
8.根据权利要求7所述的一种液压缓冲装置，其特征在于：滑阀Ⅰ（12）、滑阀Ⅱ（18）、阀芯Ⅰ（12a）、阀芯Ⅱ（12b）和阀芯Ⅲ（12c）可以改变成复合阀套，然后用单向阀杆代替单向阀（43）并与复合阀套集成在一起构成组合阀（F），使组合阀（F）在保持了原来滑阀功能的同时，也具备了单向阀（43）的功能，从而用组合阀（F）取代了原来的滑阀Ⅰ（12）、阀芯Ⅰ（12a）、阀芯Ⅱ（12b）、阀芯Ⅲ（12c）和单向阀（43）；复合阀套保留了相应原阀芯的弹件腔（29）及主阀面（28）上的全部特征，去除了副阀面（21），并将阻尼孔（20）的孔径扩大为导向孔（50）或导锥孔（50a），同时在其端面即台肩面（42）上设置同轴的向内凹入的沉孔（47），沉孔（47）又可分为带补油孔（22）和不带补油孔（22）两种结构，根据沉孔及导向孔或导锥孔的不同，将复合阀套区分为复合阀套Ⅰ（18a）、复合阀套Ⅱ（18b）和复合阀套Ⅲ（18c）三种结构；复合阀套Ⅰ（18a）的沉孔上既带有补油孔也带有导向孔，复合阀套Ⅱ（18b）的沉孔上不带补油孔但带有导向孔，复合阀套Ⅲ（18c）的沉孔上既带有补油孔也带有导锥孔；单向阀杆可分为单向阀杆Ⅰ(21a)、单向阀杆Ⅱ(21b)、单向阀杆Ⅲ(21c)及单向阀杆Ⅳ(21d)四种结构形式，可与相应的复合阀套组合为4种组合阀（F），分别为：组合阀Ⅰ（F1）、组合阀Ⅱ（F2）、组合阀Ⅲ（F3）、组合阀Ⅳ（F4）；组合阀Ⅰ（F1）包括复合阀套Ⅰ（18a）、单向阀杆Ⅰ（21a）和单向阀弹件（46）；单向阀杆Ⅰ（21a）为一外圆面带一弹件凸肩（49）的圆柱体，导向柱（44）和活塞柱（19b）分别位于弹件凸肩的两侧并分别滑动配合在复合阀套Ⅰ（18a）的导向孔（50）和阀体（10）的副阀孔内，单向阀杆Ⅰ（21a）的轴心设置有贯通的阻尼孔（20）和快充油道（48），阻尼孔（20）位于活塞柱（19b）的外端部分并与另一端的快充油道（48）相接，快充油道（48）在靠近阻尼孔（20）的一端设置有径向快充孔（45），快充油道（48）通过快充孔（45）连通至外表面；单向阀弹件（46）的一端抵在弹件凸肩（49）上，另一端抵在副阀孔内侧的端面上，被压缩同轴装配在活塞柱（19b）上，并将弹件凸肩（49）抵压在复合阀套Ⅰ（18a）的沉孔（47）底部；为了与组合阀Ⅰ（F1）相配合，阀体（10）副阀孔的外端部分还设置了由径向向外扩展形成的快充油槽（19a），快充油槽（19a）通过油路与对应信号器（X）的信号腔连通；活塞柱（19b）滑动配合在副阀孔内，正常情况下，快充孔（45）的外口被副阀孔封闭从而切断了快充孔（45）与快充油槽（19a）之间的连通，从而使快充油道（48）内的油液只能通过阻尼孔（20）流入快充油槽（19a），此状态下单向阀是关闭的；当单向阀杆Ⅰ（21a）向快充油槽（19a）的方向移动时，快充孔（45）的外口会逐渐脱离副阀孔的封闭并进入快充油槽（19a）内，单向阀开启，快充油道（48）内的油液可以通过快充孔（45）和快充油槽（19a）快速向信号器（X）的信号腔供油；组合阀Ⅱ（F2）包括复合阀套Ⅱ（18b）、单向阀杆Ⅱ21b和单向阀弹件（46），其结构与组合阀Ⅰ（F1）类似，主要改变为：将组合阀Ⅰ（F1）的补油孔（22）从复合阀套Ⅰ（18a）上移到了单向阀杆Ⅰ（21a）上，复合阀套Ⅰ（18a）去除补油孔（22）后变为复合阀套Ⅱ（18b），单向阀杆Ⅰ（21a）在其活塞柱（19b）靠近弹件凸肩（49）的部位添加了径向补油孔（22）后变为单向阀杆Ⅱ（21b），快充油道（48）通过径向补油孔（22）连通至外表面，其余结构与组合阀Ⅰ（F1）完全相同；组合阀Ⅲ（F3）包括复合阀套Ⅰ（18a）、单向阀杆Ⅲ（21c）和单向阀弹件（46），与组合阀Ⅰ（F1）相比，单向阀杆Ⅰ（21a）被替换为了单向阀杆Ⅲ（21c），同时去除了阀体（10）的快充油槽（19a）；单向阀杆Ⅲ（21c）与单向阀杆Ⅰ（21a）的结构类似，不同之处在于：单向阀杆Ⅲ（21c）的阻尼孔（20）和快充孔（45）设置在导向柱一端，而快充油道（48）设置在活塞柱一端，其余不变；当单向阀杆Ⅲ（21c）的导向柱（44）配合在复合阀套Ⅰ（18a）的导向孔（50）内且其弹件凸肩（49）抵在复合阀套Ⅰ（18a）的沉孔底部时，其快充孔（45）的外口会位于导向孔（50）内并被其覆盖封闭，单向阀处于关闭状态；当油缸缓冲结束进而活塞再反向运动时，单向阀杆Ⅲ（21c）在压力油推动下会克服单向阀弹件的阻力开始移动，进而使快充孔（45）的外口逐渐移出导向孔（50）从而进入沉孔（47）内并与之连通，单向阀开启，压力油便通过补油孔（22）、沉孔（47）、快充孔（45）、快充油道（48）及信号油路快速进入信号腔，完成快充功能；组合阀Ⅳ（F4）包括复合阀套Ⅲ（18c）、单向阀杆Ⅳ（21d）和单向阀弹件（46），与组合阀Ⅲ（F3）相比，主要变化为：单向阀杆的导向柱（44）变为了导向锥（44a），小端朝外，而复合阀套的导向孔（50）则变成了导锥孔（50a）并与单向阀杆的导向锥（44a）配合，其余结构不变。
9.根据权利要求4所述的一种液压缓冲装置，其特征在于：可以在副接口Ⅱ（25）和信号腔Ⅱ（9）之间和/或副接口Ⅰ（37）和信号腔Ⅰ（1）之间设置单向阀（43），使液压油在从副接口流向信号腔的方向上处于导通状态，反之则截止；这样做的目的是：当活塞运动到行程终点再反向运动时，可使来自副接口的液压油绕过阻尼孔（20）进而通过单向阀（43）迅速向信号器（X）的信号腔供油，避免因阻尼孔节流而导致信号腔不能及时充油时产生较大负压。
10.根据权利要求9所述的一种液压缓冲装置，其特征在于：阀芯Ⅳ（12d）、阀芯Ⅴ（12e）和阀芯Ⅵ（12f）可以改变成复合阀套，然后用单向阀杆代替单向阀（43）并与复合阀套集成在一起构成组合阀（F），使组合阀（F）在保持了原来滑阀功能的同时，也具备了单向阀（43）的功能，从而用组合阀（F）取代了原来的阀芯Ⅳ（12d）、阀芯Ⅴ（12e）、阀芯Ⅵ（12f）和单向阀（43）；复合阀套保留了相应原阀芯的弹件腔（29）及主阀面（28）上的全部特征，去除了副阀面（21），并将阻尼孔（20）的孔径扩大为导向孔（50）或导锥孔（50a），同时在其端面即台肩面（42）上设置同轴的向内凹入的沉孔（47），沉孔（47）又可分为带补油孔（22）和不带补油孔（22）两种结构，根据沉孔及导向孔或导锥孔的不同，将复合阀套区分为复合阀套Ⅰ（18a）、复合阀套Ⅱ（18b）和复合阀套Ⅲ（18c）三种结构；复合阀套Ⅰ（18a）的沉孔上既带有补油孔也带有导向孔，复合阀套Ⅱ（18b）的沉孔上不带补油孔但带有导向孔，复合阀套Ⅲ（18c）的沉孔上带有补油孔同时带有导锥孔；单向阀杆可分为单向阀杆Ⅰ（21a）、单向阀杆Ⅱ（21b）、单向阀杆Ⅲ（21c）及单向阀杆Ⅳ（21d）四种结构形式，可与相应的复合阀套组合为4种组合阀（F），分别为：组合阀Ⅰ（F1）、组合阀Ⅱ（F2）、组合阀Ⅲ（F3）、组合阀Ⅳ（F4）；组合阀Ⅰ（F1）包括复合阀套Ⅰ（18a）、单向阀杆Ⅰ（21a）和单向阀弹件（46）；单向阀杆Ⅰ（21a）为一外圆面带一弹件凸肩（49）的圆柱体，导向柱（44）和活塞柱（19b）分别位于弹件凸肩的两侧并分别滑动配合在复合阀套Ⅰ（18a）的导向孔（50）和阀体（10）的副阀孔内，单向阀杆Ⅰ（21a）的轴心设置有贯通的阻尼孔（20）和快充油道（48），阻尼孔（20）位于活塞柱（19b）的外端部分并与另一端的快充油道（48）相接，快充油道（48）在靠近阻尼孔（20）的一端设置有径向快充孔（45），快充油道（48）通过快充孔（45）连通至外表面；单向阀弹件（46）的一端抵在弹件凸肩（49）上，另一端抵在副阀孔内侧的端面上，被压缩同轴装配在活塞柱（19b）上，并将弹件凸肩（49）抵压在复合阀套Ⅰ（18a）的沉孔（47）底部；为了与组合阀Ⅰ（F1）相配合，阀体（10）的副阀孔的外端部分还设置了由径向向外扩展形成的快充油槽（19a），快充油槽（19a）通过油路与对应信号器（X）的信号腔连通；活塞柱（19b）滑动配合在副阀孔内，正常情况下，快充孔（45）的外口被副阀孔封闭从而切断了快充孔（45）与快充油槽（19a）之间的连通，从而使快充油道（48）内的油液只能通过阻尼孔（20）流入快充油槽（19a），此状态下单向阀是关闭的；当单向阀杆Ⅰ（21a）向快充油槽（19a）的方向移动时，快充孔（45）的外口会逐渐脱离副阀孔的封闭并进入快充油槽（19a）内，单向阀开启，快充油道（48）内的油液可以通过快充孔（45）和快充油槽（19a）快速向信号器（X）的信号腔供油；组合阀Ⅱ（F2）包括复合阀套Ⅱ（18b）、单向阀杆Ⅱ21b和单向阀弹件（46），其结构与组合阀Ⅰ（F1）类似，主要改变为：将组合阀Ⅰ（F1）的补油孔（22）从复合阀套Ⅰ（18a）上移到了单向阀杆Ⅰ（21a）上，复合阀套Ⅰ（18a）去除补油孔（22）后变为复合阀套Ⅱ（18b），单向阀杆Ⅰ（21a）在其活塞柱（19b）靠近弹件凸肩（49）的部位添加了径向补油孔（22）后变为单向阀杆Ⅱ（21b），快充油道（48）通过径向补油孔（22）连通至外表面，其余结构与组合阀Ⅰ（F1）完全相同；组合阀Ⅲ（F3）包括复合阀套Ⅰ（18a）、单向阀杆Ⅲ（21c）和单向阀弹件（46），与组合阀Ⅰ（F1）相比，单向阀杆Ⅰ（21a）被替换为了单向阀杆Ⅲ（21c），同时去除了阀体（10）的快充油槽（19a）；单向阀杆Ⅲ（21c）与单向阀杆Ⅰ（21a）的结构类似，不同之处在于：单向阀杆Ⅲ（21c）的阻尼孔（20）和快充孔（45）设置在导向柱一端，而快充油道（48）设置在活塞柱一端，其余不变；当单向阀杆Ⅲ（21c）的导向柱（44）配合在复合阀套Ⅰ（18a）的导向孔（50）内且其弹件凸肩（49）抵在复合阀套Ⅰ（18a）的沉孔底部时，其快充孔（45）的外口会位于导向孔（50）内并被其覆盖封闭，单向阀处于关闭状态；当油缸缓冲结束进而活塞再反向运动时，单向阀杆Ⅲ（21c）在压力油推动下会克服单向阀弹件的阻力开始移动，进而使快充孔（45）的外口逐渐移出导向孔（50）从而进入沉孔（47）内并与之连通，单向阀开启，压力油便通过补油孔（22）、沉孔（47）、快充孔（45）、快充油道（48）及信号油路快速进入信号腔，完成快充功能；组合阀Ⅳ（F4）包括复合阀套Ⅲ（18c）、单向阀杆Ⅳ21d和单向阀弹件（46），与组合阀Ⅲ（F3）相比，主要变化为：单向阀杆的导向柱（44）变为了导向锥（44a），小端朝外，而复合阀套的导向孔（50）则变成了导锥孔（50a）并与单向阀杆的导向锥（44a）配合，其余结构不变。
11.一种缓冲油缸，包括油缸主体(Z)及连接油路，油缸主体(Z)包括缸体(2)、活塞杆(4)、活塞(6)、缸头(B)和缸底(A)，缸头(B)和缸底(A)分别连接在缸体(2)的两端，活塞(6)和活塞杆(4)作为一个组件滑动配合于缸体(2)的空腔内，活塞(6)将缸体(2)的内腔分割成油缸腔室Ⅰ(3)和油缸腔室Ⅱ(8)，其特征在于：该缓冲油缸包含有如权利要求1所述的液压缓冲装置，该缓冲装置的缓冲阀（Y）集成或装配在油缸主体（Z）上，信号器（X）设置在油缸主体（Z）的油缸腔室（3,8）内，并可在油缸活塞接近行程终点时产生控制信号压力油作为控制信号控制缓冲阀（Y）的滑阀移动，进而控制调节油缸的进油和/或回油压力，通过油缸高压腔泄压卸荷和/或回油腔节流背压的方式，控制油缸活塞在行程终点的运动速度，实现油缸的缓冲。
12.根据权利要求11所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述的液压缓冲装置为如权利要求4所述的液压缓冲装置。
13.根据权利要求12所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述的液压缓冲装置为如权利要求9所述的液压缓冲装置。
14.根据权利要求13所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述的液压缓冲装置为如权利要求10所述的液压缓冲装置。
15.根据权利要求11所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述的液压缓冲装置为如权利要求2-3任一所述的液压缓冲装置。
16.根据权利要求11所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述的液压缓冲装置为如权利要求5-6任一所述的液压缓冲装置。
17.根据权利要求15-16任一所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述的液压缓冲装置为如权利要求7所述的液压缓冲装置。
18.根据权利要求17所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述的液压缓冲装置为如权利要求8所述的液压缓冲装置。
19.根据权利要求12或15任一所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述液压缓冲装置的缓冲阀（Y）集成或装配在缸头（B）或缸底(A)上，缓冲阀（Y）设置有两组阀孔，两组阀孔的两条轴线位于平行于油缸轴线的同一平面内且相互平行并垂直或平行于油缸轴线，两组阀孔的主阀孔和副阀孔以相反的方向排列，使其中一组主阀孔的主油槽与另一组主阀孔的副油槽在垂直于阀孔轴线的平面内位置相对正。
20.根据权利要求12或15任一所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述液压缓冲装置的缓冲阀（Y）集成或装配在缸头（B）或缸底(A)上，缓冲阀（Y）设置有两组阀孔，两组阀孔的两条轴线位于垂直于油缸轴线的同一平面内且相互平行并垂直于油缸轴线。
21.根据权利要求12或15任一所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述液压缓冲装置的缓冲阀（Y）可以拆分为两部分，每一部分包含一组滑阀，分别集成或装配在缸头（B）和缸底(A)上，中间通过管路连接，两组滑阀的两条轴线位于平行于油缸轴线的同一平面内且相互平行并垂直或平行于油缸轴线。
22.根据权利要求12或15任一所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述液压缓冲装置的缓冲阀（Y）可以拆分为两部分，每一部分包含一组滑阀，分别集成或装配在缸头（B）和缸底(A)上，中间通过管路连接，两组滑阀的两条轴线位于过油缸轴线的同一平面内且相互平行并垂直或平行于油缸轴线。
23.根据权利要求16所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述液压缓冲装置的缓冲阀（Y）集成或装配在缸头（B）或缸底(A)上，缓冲阀（Y）的阀孔轴线位于垂直于油缸轴线的平面内且垂直于油缸轴线。
24.根据权利要求11-16或18或23任一所述的一种缓冲油缸，其特征在于：信号塞（5,7）可以与活塞或活塞杆集成为一体作为活塞或活塞杆的一部分，也可以用耐磨材料或弹性材料制成单独的零件装配在活塞或活塞杆上。
25.根据权利要求15所述的一种缓冲油缸，其特征在于：所述液压缓冲装置的缓冲阀（Y）的两组滑阀分别布置在缸头（B）和缸底（A）上，缸头（B）和缸底（A）内各设置一组阀孔，阀孔的轴线位于过油缸轴线的同一平面内且相互平行并垂直于油缸轴线；缸头（B）设置一组共轴线的阀孔，分别为主阀孔Ⅰ（15）和副阀孔Ⅰ（34），主阀孔Ⅰ（15）靠外且直通到缸头（B）的外表面，并设置外接口Ⅰ（14）于出口处作为油缸腔室Ⅰ（3）的进出油口与液压系统主油路连接；副阀孔Ⅰ（34）的一端与主阀孔Ⅰ（15）相接，另一端通过信号油路Ⅰ（35）与缸头（B）上的信号腔Ⅰ（1）连通；主阀孔Ⅰ（15）的大约中段位置上设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅰ（36），主油槽Ⅰ（36）通过内部设置的油缸油路Ⅰ（38）与油缸腔室Ⅰ（3）连通；与缸头（B）类似，缸底（A）也设置一组共轴线的阀孔，分别为主阀孔Ⅱ（31）和副阀孔Ⅱ（19），主阀孔Ⅱ（31）靠外且直通到缸底（A）的外表面，并设置外接口Ⅱ（32）于出口处作为油缸腔室Ⅱ（8）的进出油口与液压系统主油路连接；副阀孔Ⅱ（19）的一端与主阀孔Ⅱ（31）相接，另一端通过信号油路Ⅱ（16）与缸底（A）上的信号腔Ⅱ（9）连通；主阀孔Ⅱ（31）的大约中段位置上设置有沿主阀孔径向向外扩展出的主油槽Ⅱ（24），主油槽Ⅱ（24）通过内部设置的油缸油路Ⅱ（17）与油缸腔室Ⅱ（8）连通。
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