CN105882766A - 一种乘用车驾驶室地板补强板及地板总成 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种乘用车驾驶室地板补强板及地板总成，涉及汽车车身结构技术领域。该乘用车驾驶室地板补强板包括：沿车辆垂向布设的补强板主体板以及沿主体板周围根据驾驶室地板型面进行焊接贴合的焊接翻边。补强板主体板的隆起结构与驾驶室地板形成完整的腔体截面，可以有效提高驾驶室地板的刚度和强度，有效提升车辆的NVH性能，同时腔体截面可以提高车辆受到正面碰撞时的抗弯折强度，降低碰撞中驾驶室地板的变形程度。本发明结构稳固，成型性好，焊接定位精确，焊接方便，能有效提高车辆的NVH性能及碰撞安全性能。

Description

一种乘用车驾驶室地板补强板及地板总成

技术领域

本发明涉及汽车车身结构技术领域，特别是涉及一种乘用车驾驶室地板补强板及地板总成。

背景技术

汽车的日益普及，人们对车辆的综合性能包括NVH(Noise、Vibration、Harshness，噪声、振动与声振粗糙度)性能及安全性能越来越重视。不断提高的车辆NVH性能以及碰撞法规标准都对汽车车身设计提出了新的更高要求。如何提高汽车车身的结构刚度强度以及在碰撞过程中碰撞能量的合理吸收及驾驶室变形位移的控制，对整车综合性能有着巨大的贡献。

目前常见的汽车驾驶室地板设计中，驾驶室地板骨架基本上都是由前地板、地板加强梁、前纵梁后延伸梁，前纵梁下支撑板等组成，地板与中央通道和门槛之间通过位于地板下方的中央通道纵梁前延伸梁和前纵梁下支撑板连接。驾驶室地板上方与中央通道之间缺少完整的搭接，地板总成的结构刚度强度难以进一步提高，NVH性能提高受到限制，同时车辆受到正面碰撞事故时，驾驶室地板前端强度不够，导致地板变形量加大，驾驶员腿部严重受伤的风险增大。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种乘用车驾驶室地板补强板，该地板补强板用于增强驾驶室地板区域的结构刚度及强度，避免在汽车行驶过程中产生令车内乘员不舒适的噪音和振动，提高车辆的NVH性能；还用于提升乘用车车身结构耐撞性，降低汽车在发生正面碰撞事故时驾驶室地板的变形量，可以有效降低驾乘人员的腿部伤害，提升汽车的安全性能。

本发明的另一个目的在于提供一种具有乘用车驾驶室地板补强板的驾驶室地板总成。

为了实现上述一个或多个目的，本发明的技术方案是：

一种乘用车驾驶室地板补强板，在驾驶室地板所在平面沿车辆纵向轴线设置X轴，沿车辆横向设置Y轴，将与X轴和Y轴的垂直轴即车辆垂向轴线设为Z轴，其包括沿车辆Z轴向上布设的补强板主体板以及沿主体板周围根据驾驶室地板型面进行焊接贴合的焊接翻边，所述焊接翻边分别由所述补强板主体板向外翻折而成。

所述补强板主体板包括位于X轴前端的第一主板部和位于X轴后端的第二主板部以及位于所述第一主板部和第二主板部之间的折弯过渡部。所述补强板主体板顶面形状为脚掌形，所述第一主板部、折弯过渡部和第二主板部为整体冲压成型结构。

所述第一主板部和第二主板部为U型截面结构，所述第一主板部顶面设置有驾驶室地板补强板焊接辅助定位孔，所述第二主板部顶面设置有驾驶室地板补强板焊接主定位孔，所述辅助定位孔和主定位孔的半径均为5mm。

所述折弯过渡部为非等截面结构，沿X轴方向截面先逐渐变大，随后逐渐缩小。所述折弯过渡部表面设置有加强凹筋，凹筋前半段宽度逐渐缩小，后半段为等宽度，所述凹筋深度为4mm。

所述焊接翻边包括纵向第一焊接翻边，纵向第二焊接翻边，横向焊接翻边，斜向焊接翻边以及第一焊接齿部、第二焊接齿部、第三焊接齿部、前向焊接齿部。

所述纵向第一焊接翻边前端包括用于所述驾驶室地板补强板与驾驶室地板焊接时的卡接定位凸形加强筋。

所述焊接翻边与前地板的固定方式为点焊。

所述乘用车驾驶室地板补强板的冲压成型材料为高强度钢材，所述乘用车驾驶室地板补强板的厚度为2mm。

所述地板总成，包括所述乘用车驾驶室地板补强板。所述乘用车驾驶室地板补强板为上述乘用车驾驶室地板补强板。

本发明公开的乘用车驾驶室地板补强板用于车身上，能够增强驾驶室地板区域的结构刚度及强度，避免产生令车内乘员不舒适的噪音和振动，提高车辆的NVH性能。

本发明公开的乘用车驾驶室地板补强板用于车身上，可用于提升乘用车车身结构耐撞性能，降低汽车在发生正面碰撞事故时，驾驶室地板的变形量，可以有效降低驾乘人员的腿部伤害，汽车的安全性能提升。

附图说明

图1是本发明汽车发动机舱加强横梁总成一个实施例的结构示意图；

图2是图1所示实施例的侧视图；

图3是图1所示实施例的轴测图；

图4是本发明采用乘用车驾驶室地板补强板的驾驶室地板的一种结构示意图；

图5是附图4的轴测图。

其中

10是乘用车驾驶室地板补强板，20为第一主板部，30为第二主板部，40为折弯过渡部，201为辅助定位孔，301为主定位孔，401为加强凹筋，501为第一焊接翻边，502为第二焊接翻边，503为横向焊接翻边，504为斜向焊接翻边，505为第一焊接齿部，506为第二焊接齿部，507为第三焊接齿部，508为卡接定位凸形加强筋，509为前向焊接齿部，60为驾驶室地板，70为驾驶室地板主梁。

具体实施方式

以下结合附图所示实施例对本发明实施方式作进一步的说明。

图1是根据本发明一个实施例的乘用车驾驶室地板补强板的结构示意图。如图1所示，在驾驶室地板所在平面沿车辆纵向轴线设置X轴，沿车辆横向设置Y轴，将与X轴和Y轴的垂直轴即车辆垂向轴线设为Z轴，本发明所示的一种乘用车驾驶室地板补强板包括沿车辆Z轴向上布设的补强板主体板以及沿主体板周围根据驾驶室地板60的型面进行焊接贴合的焊接翻边。进一步的，补强板主体板包括位于X轴前端的第一主板部20和位于X轴后端的第二主板部30以及位于所述第一主板部20和第二主板部30之间的折弯过渡部40。由于乘用车驾驶室地板补强板是贴附在驾驶室地板60上的，本发明所示的乘用车驾驶室地板补强板通过第一主板部20、第二主板部30和折弯过渡部40的隆起部位与地板形成腔体结构提高驾驶室地板的刚度和强度。

本发明所示的乘用车驾驶室地板补强板与驾驶室地板贴附焊接时，先通过位于第一焊接翻边501前段的卡接定位凸形加强筋508进行粗定位，再通过第一主板部20顶面的驾驶室地板补强板焊接辅助定位孔201以及第二主板部30顶面的驾驶室地板补强板焊接主定位孔301进行精确定位，保证焊接的精度，本实施例中，辅助定位孔201和主定位孔301的半径均为5mm。

同时，为了提高折弯过渡部40在车辆受到正面碰撞时的抗弯折强度，折弯过渡部40在隆起部位顶面设置有深度为4mm的加强凹筋。

为了提高乘用车驾驶室地板补强板冲压成型过程中的成型性，第一焊接翻边501和第二焊接翻边502之间设置有一缺口，可以有效降低补强板成型过程中板料回弹现象，提高零件生产效率。

参见图4，第一焊接齿部505、第二焊接齿部506、第三焊接齿部507以及两齿部之间的凹槽，其一个主要目的是避免地板总成与乘用车中央通道焊接时出现四层焊点的现象，提高车辆白车身焊接生产过程中焊接工艺质量，保证地板总成区域的结构强度和刚度。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种乘用车驾驶室地板补强板，其特征在于，在驾驶室地板所在平面沿车辆纵向轴线设置X轴，沿车辆横向设置Y轴，将与X轴和Y轴的垂直轴即车辆垂向轴线设为Z轴，其特征在于，其包括沿车辆Z轴向上布设的补强板主体板以及沿主体板周围根据驾驶室地板型面进行焊接贴合的焊接翻边，所述焊接翻边分别由所述补强板主体板向外翻折而成。

2.根据权利要求1所述的乘用车驾驶室地板补强板，其特征在于，包括位于X轴前端的第一主板部和位于X轴后端的第二主板部以及位于所述第一主板部和第二主板部之间的折弯过渡部。所述补强板主体板顶面形状为脚掌形，所述第一主板部、折弯过渡部和第二主板部为整体冲压成型结构。

3.根据权利要求1或2所述的乘用车驾驶室地板补强板，其特征在于，第一主板部和第二主板部为U型截面结构，所述第一主板部顶面设置有驾驶室地板补强板焊接辅助定位孔，所述第二主板部顶面设置有驾驶室地板补强板焊接主定位孔，所述辅助定位孔和主定位孔的半径均为5mm。

4.根据权利要求1或2所述的乘用车驾驶室地板补强板，其特征在于，所述折弯过渡部为非等截面结构，沿X轴方向截面先逐渐变大，随后逐渐缩小。折弯过渡部在XY平面上的投影近似为S型。所述表面设置有加强凹筋，凹筋前半段宽度逐渐缩小，后半段为等宽度，所述凹筋深度为4mm。

5.根据权利要求1所述的乘用车驾驶室地板补强板，其特征在于，所述焊接翻边包括纵向第一焊接翻边，纵向第二焊接翻边，横向焊接翻边，斜向焊接翻边以及第一焊接齿部、第二焊接齿部、第三焊接齿部、前向焊接齿部。

6.根据权利要求1或5所述的乘用车驾驶室地板补强板，其特征在于，所述纵向第一焊接翻边前端包括用于所述驾驶室地板补强板与驾驶室地板焊接时的卡接定位凸形加强筋。

7.根据权利要求1所述的乘用车驾驶室地板补强板，其特征在于，所述焊接翻边与前地板的固定方式为点焊。

8.根据权利要求1所述的乘用车驾驶室地板补强板，其特征在于，所述乘用车驾驶室地板补强板的冲压成型材料为高强度钢材，所述乘用车驾驶室地板补强板的厚度为2mm。

9.一种地板总成，包括乘用车驾驶室地板补强板，其特征在于，所述乘用车驾驶室地板补强板为权利要求1-8任一项所述的乘用车驾驶室地板补强板。