CN105881854A - 一种pet饮料包装瓶胚生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种PET饮料包装瓶胚生产工艺，包括选取原料，烘干原料，塑化熔融原料，注射成型，冷却定型和开模取出成品等步骤，通过在各个步骤中设置温度和时间参数，配合各步骤的装置，从而缩短成型周期，加快PET饮料包装瓶胚成品产出，减缓PET瓶胚的结晶速率，减缓PET饮料包装的粘度降，减少乙醛(AA)在生产过程中的产生含量，使粘度降控制在4％以内，乙醛(AA)含量控制在15ug/g以内，达到国家行业标准，同时避免出现白雾、气泡、水口长、穿孔、合模线粗、缺胶变形等吹塑时容易爆瓶的现象，生产的PET瓶胚成品的品质优良。

Description

一种PET饮料包装瓶胚生产工艺
技术领域
本申请属于瓶胚生产工艺技术领域，具体地说，涉及一种PET饮料包装瓶胚生产工艺。
背景技术
PET，全称为聚对苯二甲酸乙二酯，其分子结构高度对称，具有一定的结晶取向能力，故而具有较高的成膜性。同时，PET具有良好的光学性能和耐候性，非晶态的PET具有良好的透明度。另外PET具有优良的耐摩擦性、尺寸稳定性及电绝缘性。故用PET做成的瓶子具有良好的力学性能，且透明性好、无毒、防渗透、质量轻、生产效率高等优点，因而受到广泛的应用。
但PET原料颗粒受热后会加剧降解，增加粘度降，导致PET流体中低分子量链段的增加，低分子量链段起到成核剂的作用，使PET流体的结晶速率变快，同时会产生乙醛(AA)，导致后续的PET瓶胚成品出现白雾、气泡、水口长、穿孔、合模线粗及缺胶变形等外观不良现象，同时吹塑时容易爆瓶。
发明内容
针对现有技术中的不足，本发明提供一种PET饮料包装瓶胚生产工艺。
为了解决上述技术问题，本申请揭示了一种PET饮料包装瓶胚生产工艺，包括以下步骤：
选取粘度为0.64dL/g～1.04dL/g，水份含量≤0.4％,乙醛(AA)含量≤1ug/g的PET原料颗粒；
干燥PET原料颗粒，干燥温度为160℃～175℃，干燥时间为4小时～6小时；
塑化熔融PET原料颗粒，形成PET流体，塑化温度为290℃；
注射PET流体进入模具，注射压力为90BAR注射速度为15g/s；
冷却模具至90℃，PET流体定型形成PET瓶胚成品，每克PET瓶胚成品冷却时间为0.1秒；
开模，取出PET瓶胚成品。
根据本申请的一实施方式，注射PET流体进入模具进行保压，保压压力为30BAR，保压时间为2秒。
本发明的PET饮料包装瓶胚生产工艺使得成品的成型周期缩短，耗能减少，加快成品产出，减缓PET的结晶速率，减小PET从原料颗粒到注塑成型的粘度降，使粘度降控制在4％以内，同时减少乙醛(AA)在生产过程中的产生，乙醛(AA)含量控制在15ug/g以内，达到国家行业标准，从而避免出现白雾、气泡、水口长、穿孔、合模线粗、缺胶变形等外观不良和吹塑时容易爆瓶的现象，生产的PET瓶胚成品的品质优良。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为本发明的PET饮料包装瓶胚生产工艺的流程图。
具体实施方式
以下将以图式揭露本申请的多个实施方式，为明确说明起见，许多实物上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实物上的细节不应用以限制本申请。也就是说，在本申请的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
本申请提供一种PET饮料包装瓶胚生产工艺，请参阅图1，图1为PET饮料包装瓶胚生产工艺的流程图。如图1所示，执行步骤S1，对PET原料进行检测，选取粘度为0.64dL/g～1.04dL/g，水份含量≤0.4％，乙醛(AA)含量≤1ug/g的PET原料颗粒。接着执行步骤S2，将符合粘度标准和水份含量的PET原料颗粒置于转轮式除湿机的料桶内进行干燥。转轮式除湿机的转轮带动料筒转动，使得PET原料颗粒内的水份由于离心力的作用而甩至料筒内的空气中，料筒的内壁涂覆有多孔的合成硅胶，空气中的水份被吸附于合成硅胶上。为确保合成硅胶具有持续吸湿能力，在转轮的一端设置加热器，加热器的工作温度设定在160℃～175℃，加热器将空气加热至100℃～140℃，将加热后的空气传输至料筒，高温的空气接触到合成硅胶后，将吸水至饱和状态的合成硅胶上的水份蒸发汽化至空气中，通过风机将湿空气排出，从而使得合成硅胶恢复吸湿能力，确保转轮式除湿机可持续除湿。转轮以8转/小时～10转/小时的速度缓慢旋转，持续工作4小时～6小时，使得PET原料颗粒的含水率由≤0.4％降至≤0.004％，通过降低PET原料颗粒的含水量，防止PET原料颗粒在后续的熔解过程发生水解反应，避免结晶速率变快，防止粘度降超过4％，减少乙醛(AA)的产生，为PET原料颗粒进入注塑机进行塑化做好预热准备。
执行步骤S3，将干燥的PET原料颗粒注入注塑机中进行塑化熔融，设置注塑机的塑化温度为290℃，PET原料颗粒经过塑化后由固态达到熔融态，形成PET流体，将PET流体填充到注塑机的注塑室。注塑机采用无螺杆拉伸流变技术，即本注塑机的机身不含螺杆，相对于传统的采用螺杆挤出的注塑机的机身体积小，从而原料的热机械历程相比螺杆挤出的注塑机要缩短50％以上。通过将注塑系统优化设计为两级结构，第一级的功能为塑化挤出和输料功能，第二级的功能为计量和注射功能。在PET原料颗粒熔融塑化的过程中，形成的PET流体不断移向第二级的料筒前端，随着PET流体的增多，压力增大，从而推动混料的拉伸杆向后退。为了阻止拉伸杆后退过快，确保熔融的PET流体被均匀压实，在拉伸杆后退时施加与其后退方向相反的背压，从而阻止拉伸杆后退。背压设定在18BAR～30BAR,适当的背压避免PET原料颗粒塑化质量差、后续的射胶量不稳定，避免成品重量和成品尺寸变化大，同时避免后续的成品产生白雾或者气泡。在塑化的同时执行步骤S4，注射PET流体进入模具中，注射时，注射量由如下公式获得：1108X瓶胚重量(g)X模腔数/注射筒直径(mm)的平方，注射压力90BAR，由注射油缸推动注射活塞将熔融的PET流体以每秒每腔15g的速度注入到模具中。注射完毕后，执行步骤S5，对注塑后的模具进行保压，保持熔融的PET流体冷却收缩成固体时的内部压力，收缩率大约为13％，保压之后生产的成品才不会出现缺胶或变形现象，保压压力为30BAR，保压时间为2秒。保压完成后，执行步骤S6，通过冷水机对模具进行冷却，使得PET流体冷却成型为PET瓶胚成品。冷却水的进水压力6BAR～8BAR，温度为8℃～10℃。模具的成型腔内的零件配合处采用特殊表面处理技术，同时模具采用三轴冷却系统，提高了冷却时的热传导效率。根据瓶胚成品的重量设置冷却时间，每克PET瓶胚成品的冷却时间为0.1秒，冷却速度快，可在短时间内将模具的温度由290℃降至90℃。PET瓶胚成品冷却的同时开始结晶，通过瞬间快速对PET瓶胚成品进行冷却，使PET瓶胚成品的温度低于玻璃化温度点，其内部的分子链凝固，使PET瓶胚成品处于非晶态，成品呈现透明。冷却结束后，执行步骤S7，开模，通过机械手取出PET成品。机械手具有冷却装置，机械手上通有冷却水，机械手在拾取PET瓶胚成品时，对其进一步进行冷却，使得PET瓶胚成品的温度低于40℃，以防PET瓶胚成品温度过高出现粘胚，胚口碰伤和擦花现象。
综上所述，本申请的一或多个实施例中，本发明的PET饮料包装瓶胚生产工艺成型周期缩短，耗能减少，加快PET饮料包装瓶胚成品产出，提高生产效率，同时减缓PET瓶胚成品的结晶速率，使其从原料颗粒到注塑成型的粘度降稳定在4％内，减少乙醛(AA)在生产过程中的产生含量，乙醛(AA)含量控制在15ug/g以内，达到国家行业标准，避免成品出现白雾、气泡、水口长、穿孔、合模线粗、缺胶变形等外观不良和吹塑时容易爆瓶的现象，生产的PET瓶胚成品的品质优良。
上述说明示出并描述了本发明的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (2)

1.一种PET饮料包装瓶胚生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
选取粘度为0.64dL/g～1.04dL/g，水份含量≤0.4％,乙醛(AA)含量≤1ug/g的PET原料颗粒；
干燥所述PET原料颗粒，干燥温度为160℃～175℃，干燥时间为4小时～6小时；
塑化熔融所述PET原料颗粒，形成PET流体，塑化温度为290℃；
注射所述PET流体进入模具，注射压力为90BAR,注射速度为15g/s；
冷却所述模具至90℃，所述PET流体定型形成PET瓶胚成品，每克所述PET瓶胚成品冷却时间为0.1秒；及
开模，取出所述PET瓶胚成品。
2.如权利要求1所述的PET饮料包装瓶胚生产工艺，其特征在于，注射所述PET流体进入模具进行保压，保压压力为30BAR，保压时间为2秒。
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