CN105880296A - 一种冷轧薄带材的动态变规格方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种冷轧薄带材的动态变规格方法，属于冷轧板带技术领域。本发明解决的技术问题是提供一种冷轧薄带材的动态变规格方法。该方法包括以下步骤：当焊缝达到最后一个焊缝检测仪时，执行第一次动态变规格，其动态变规格参数为轧制厚度比薄带材厚0.1mm的动态变规格参数；当焊缝位置出第三机架时，执行第二次动态变规格，其动态变规格参数为薄带材的动态变规格参数。本发明方法，可定量控制带头增厚长度，防止薄带材“心形”卷缺陷产生；同时，可以减少人的手动干预，提高厚度控制精度。本方法主要适用于0.4mm以下，尤其适用于0.3mm冷轧薄带材生产领域，应用性较强，可在2030mm冷轧酸轧联合机组及国内同行业推广应用。

Description

一种冷轧薄带材的动态变规格方法
技术领域
本发明涉及一种冷轧薄带材的动态变规格方法，属于冷轧板带技术领域。
背景技术
动态变规格(Flying Gauge Change，FGC)，是在轧制过程中进行带钢的规格变化，即在连轧机组不停机的条件下，通过对辊缝、速度、张力等参数的动态调整，实现相邻两卷带钢的钢种、厚度、宽度等规格的变化。在连续轧制过程中，当不同厚度的带钢焊缝到达轧机时，就需要采用动态变规格轧制，基本任务就是解决在带钢在规格变化过程中，通过辊缝、速度、张力等轧制参数变化，实现不停机情况下的规格过渡。
近年来，随着冷轧技术的发展，越来越多的用户青睐于超高强度、超极限规格产品，有关5机架UCM轧机的动态变规格技术如下：
当焊缝到达1#机架时，为了适应第二种厚度规格，轧机压下量必须改变，同时为了保证1#与2#机架间张力恒定，也同时需要改变1#轧机的轧制速度，而当焊缝到达2#机架时，2#机架的压下量和轧制速度也需要改变，同样为了保持1#与2#机架间张力恒定，同时也必须调整1#机架的压下量和轧制速度，相同道理，当焊缝到达3#机架时，2#、3#机架的压下量和速度都要相应调整，同时为了保持1#、2#机架间张力恒定，1#机架也需调整，其余机架的控制过程与此相同。在进行下一钢卷的设定计算时，首先要根据前后两卷钢卷的PDI数据进行动态变规格判断。判断前后两卷钢卷的入口厚度、出口厚度、带钢宽度及钢种是否相同，当两卷钢卷PDI数据中这四项数据完全一致时，判断为NON-FGC计算；否则判断为动态变规格计算。当两卷带钢的连接被判断为动态变规格状态时，轧机的设定计算分为6个阶段，即：动态变规格点位于轧机入口处(动态变规格开始)；动态变规格点位于1、2机架间(瞬态1)；动态变规格点位于2、3机架间(瞬态2)；动态变规格点位于3、4机架间(瞬态3)；动态变规格点位于4、5机架间(瞬态4)；动态变规格点位于轧机出口处(动态变规格结束)。分别计算每一阶段的轧机设定值，然后得到从前一阶段过渡到后一阶段的设定值变化量，将这些变化量传给一级机，作为一级机动态变规格状态的调节量。
在轧制0.3mm薄带材时，其动态变规格控制流程图见图1，投用常规动态变规格能保证其正常厚度精度，但钢卷在完成卷取后，由于规格太薄，在承受钢卷外圈挤压时产生“心形”缺陷，导致下工序无法生产，客户无法使用，在实际生产中，通常采用手动抬辊缝进行带头增厚轧制的方法，但不便于定量控制增厚长度，故此研究0.3mm冷轧薄带材轧制动态变规格技术，定量控制带头厚度长度。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供一种冷轧薄带材的动态变规格方法，定量控制带头增厚长度，防止薄带材“心形”卷缺陷产生。
本发明冷轧薄带材的动态变规格方法，包括以下步骤：
a、当焊缝达到最后一个焊缝检测点时，执行第一次动态变规格，其动态变规格参数为轧制比薄带材厚0.1～0.3mm的带钢的动态变规格参数；
b、当焊缝位置出第三机架时，执行第二次动态变规格，其动态变规格参数为轧制薄带材的动态变规格参数。
其中，所述薄带材的厚度优选为小于0.4mm。
作为优选方案，所述薄带材的厚度为0.3mm。
当轧制0.3mm的薄带材时，a步骤中，第一次动态变规格参数优选为轧制0.4mm厚的带钢的动态变规格参数。
采用冷轧机组轧制薄带材，优选的，所述冷轧机组为5机架UCM轧机。
进一步的，优选第一次动态变规格完成后不自动剪切。
进一步的，在a步骤之前，优选执行如下操作：当焊缝距离冷轧机组中的第一机架160m时，根据轧制规格计算薄带材的动态变规格参数。
本发明冷轧薄带材的动态变规格方法，轧制后，薄带材的带头增厚长度为50±10m。
本发明冷轧薄带材的动态变规格方法，可定量(带头50±10m)控制带头增厚长度，防止薄带材“心形”卷缺陷产生；同时，可以减少人的手动干预，提高厚度控制精度。本方法主要适用于0.4mm以下，尤其适用于0.3mm冷轧薄带材生产领域，应用性较强，可在2030mm冷轧酸轧联合机组及国内同行业推广应用。
附图说明
图1为现有的0.3mm冷轧薄带材的动态变规格控制流程图。
图2为本发明实施例1中0.3mm冷轧薄带材的动态变规格控制流程图。
具体实施方式
本发明冷轧薄带材的动态变规格方法，包括以下步骤：
a、当焊缝达到最后一个焊缝检测仪时，执行第一次动态变规格，其动态变规格参数为轧制厚度比薄带材厚0.1～0.3mm的动态变规格参数；
b、当焊缝位置出第三机架时，执行第二次动态变规格，其动态变规格参数为薄带材的动态变规格参数。
其中，所述薄带材的厚度优选小于0.4mm，更优选薄带材的厚度为0.3mm。。
优选的，a步骤中，当轧制0.3mm薄带材时，第一次动态变规格参数优选为轧制0.4mm带钢的动态变规格参数。轧制0.3mm薄带材时，将第一次动态变规格优选设置为0.4mm，主要是基于当轧后带钢厚度达到0.4mm以上轧制时，钢卷不会产生“心形”卷。如果在保证正常规格过渡和未超出设备设计能力的前提下，也可将第一次动态变规格参数设为0.5mm或0.6mm，甚至其它规格，二级模型将会自动计算轧制参数，进行正常动态变规格轧制。
采用冷轧机组轧制薄带材，所述冷轧机组优选为5机架UCM轧机。
第一次动态变规格完成后不自动剪切。
动态变规格过程中，参与厚度自动控制的来料规格根据测厚仪实测值厚度及计划厚度进行控制。
在a步骤之前，执行如下操作：当焊缝距离冷轧机组中的第一机架160m时，根据轧制规格计算薄带材的动态变规格参数。
本发明方法中，可利用现有的焊缝检测系统，准确测定焊缝的位置，当焊缝进入轧机组后，可根据秒流量相等原则跟踪实际焊缝位置。动态变规格参数的计算为本领域现有的技术，在此不做赘述。
本发明冷轧薄带材的动态变规格方法，根据各机架间间距及带材延伸率，可以将带头增厚长度控制在50±10m内。所述带头增厚长度是指钢带的头部增厚的长度。由现场生产实际经验得出：轧制薄带材时，带头厚度将增厚0.1mm，使得卷取完后内成圈不会产生“心形”卷缺陷。如轧制出口厚度为0.3mm的薄带材时，带头50±10m长度范围内将增厚到0.4mm，卷取完后内成圈不会产生“心形”卷缺陷。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
在生产0.3mm极限规格产品时，按照常规轧制动态变规格基本流程，识别PDI数据并进行判定是否需要进行动态变规格，当焊缝距离1#机架160m时二级根据轧制规格计算辊缝、速度、张力值及其它补偿值等其它动态变规格参数，但二级不执行计算值传到一级，但当焊缝达到6#WPD(最后一个焊缝检测点)时，二级向一级下传轧制厚度为0.4mm的备用轧制规程并执行第一次动态变规格，根据秒流量相等原则跟踪实际焊缝位置出3#机架时，二级执行根据实际规格计算的动态变规格参数并进行二次传值，执行第二次动态变规格，但第一次动态边规格完成后不执行自动剪切，其动态变规格控制流程图见图2。通过该方法，轧制的带头在50±10m长度范围内增厚到0.4mm，卷取完后内成圈无“心形”卷缺陷。

Claims (8)

1.冷轧薄带材的动态变规格方法，其特征在于，包括以下步骤：
a、当焊缝达到最后一个焊缝检测点时，执行第一次动态变规格，其动态变规格参数为轧制比薄带材厚0.1～0.3mm的带钢的动态变规格参数；
b、当焊缝位置出第三机架时，执行第二次动态变规格，其动态变规格参数为轧制薄带材的动态变规格参数。
2.根据权利要求1所述的冷轧薄带材的动态变规格方法，其特征在于：所述薄带材的厚度小于0.4mm。
3.根据权利要求2所述的冷轧薄带材的动态变规格方法，其特征在于：所述薄带材的厚度为0.3mm。
4.根据权利要求3所述的冷轧薄带材的动态变规格方法，其特征在于：a步骤中，第一次动态变规格参数为轧制0.4mm厚的带钢的动态变规格参数。
5.根据权利要求1所述的冷轧薄带材的动态变规格方法，其特征在于：采用冷轧机组轧制薄带材，所述冷轧机组为5机架UCM轧机。
6.根据权利要求1所述的冷轧薄带材的动态变规格方法，其特征在于：第一次动态变规格完成后不自动剪切。
7.根据权利要求1所述的冷轧薄带材的动态变规格方法，其特征在于：在a步骤之前，执行如下操作：当焊缝距离冷轧机组中的第一机架160m时，根据轧制规格计算薄带材的动态变规格参数。
8.根据权利要求1所述的冷轧薄带材的动态变规格方法，其特征在于：轧制后，薄带材的带头增厚长度为50±10m。
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