CN105834225A - 冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法及控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法及控制系统，所述方法包括：检测到动态变规格点进入S₁机架时，获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差；判断出所述S₁机架出口处的带钢厚度偏差大于或等于预设厚差允许值时，预估每个下游机架出口处的带钢厚度偏差预估值；基于第i下游机架的轧机刚度和带钢塑性变形系数，计算第i下游机架针对各自的带钢厚度偏差预估值所需的第i辊缝调节量；在动态变规格点进入第i下游机架前，基于第i辊缝调节量调节第i下游机架的辊缝设定值。本发明有效解决了冷连轧机在非稳态轧制过程中的厚度精度与稳态轧制阶段有显著差距的技术问题，保证了非稳态轧制过程也具有高精度的厚度，进而提高了超薄带钢生产过程的成材率。

Description

冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法及控制系统

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法及控制系统。

背景技术

动态变规格FGC(Flying Gauge Change)是全连续冷连轧带钢生产的一项关键技术，是在轧制过程中进行带钢的规格变化，即在连轧机组不停机的条件下通过对辊缝、速度、张力等参数的动态调整，实现相邻两卷带钢的钢种、厚度、宽度等规格的变换。该转换是通过对五个机架的辊缝和速度的动态调节来实现的。为减少带钢厚度的超差长度，这种调整要在尽量短的时间内完成，调整控制不当易造成较大的厚度超差甚至断带，尤其是前后两卷带钢屈服强度或厚度差异较大时，更是容易发生。

厚度与张力控制作为冷连轧机组运行与质量控制的关键环节在实际生产中发挥着举足轻重的作用，提高整卷带钢的厚度和张力控制精度在冷连轧生产中具有极其重要的意义。非稳态轧制过程是每卷带钢轧制中必然经历的阶段，具有强耦合、复杂不确定性、强干扰、深度非线性等传统控制方法和技术无法胜任的工艺特殊性，从而导致冷连轧机在非稳态轧制过程中的厚度精度和稳态轧制阶段有显著差距。

发明内容

本发明实施例通过提供一种冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法及控制系统，解决了冷连轧机在非稳态轧制过程中的厚度精度和稳态轧制阶段有显著差距的技术问题。

第一方面，本发明实施例提供了一种冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法，应用于冷连轧机控制系统，所述冷连轧机包括S₁～S₅机架，所述冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法包括：检测到动态变规格点进入S₁机架时，获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差；判断出所述S₁机架出口处的带钢厚度偏差大于或等于预设厚差允许值时，预估每个下游机架出口处的带钢厚度偏差预估值；基于第i下游机架的轧机刚度和带钢塑性变形系数，计算所述第i下游机架针对各自的所述带钢厚度偏差预估值所需的第i辊缝调节量，其中，i依次取1、2、3；在所述动态变规格点进入所述第i下游机架前，基于所述第i辊缝调节量调节所述第i下游机架的辊缝设定值。

优选的，所述检测到动态变规格点进入S₁机架时，获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差，包括：检测到动态变规格点进入S₁机架时，采集焊缝过所述S₁机架0～1秒后在所述S1机架出口处的带钢厚度偏差。

优选的，在所述获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差之前，所述冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法还包括：当检测到焊缝到达所述S₁机架时，控制停止厚差自校正进程；继续检测所述焊缝是否离开所述S₁机架出口处的测厚仪所在位置，若是则恢复所述厚差自校正进程。

优选的，在所述采集焊缝过所述S₁机架0～1秒后在所述S1机架出口处的带钢厚度偏差之后，所述冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法还包括：根据S_j机架出口处的带钢厚度偏差所在的第一厚差范围，自动调整所述S_j机架的秒流量AGC至与所述第一厚差范围匹配的第一增益值，其中，j依次取1、2、3、4、5。

优选的，在所述采集焊缝过所述S₁机架0～1秒后在所述S1机架出口处的带钢厚度偏差之后，所述冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法还包括：根据S₄机架过焊缝速度所在的速度范围和所述S₄机架出口处的带钢厚度偏差所在的第二厚差范围，自动调整所述S₄机架的监控AGC至与所述第二厚差范围和所述速度范围均匹配的第二增益值。

优选的，所述S₁机架与S₂机架之间的张力控制死区为[-99％,103％]，S₃机架与S₄机架之间的张力控制死区为[-99％,103％]；所述S₂机架与所述S₃机架之间的张力控制死区为[-95％,110％]。

优选的，在所述根据S₄机架过焊缝速度所在的速度范围和所述S₄机架出口处的带钢厚度偏差所在的第二厚差范围之前，所述冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法还包括：判断所述S₄机架出口处测厚仪的输入厚差值是否超过目标厚度上下限，获得第一判断结果；在所述第一判断结果为是，执行所述步骤：根据S₄机架过焊缝速度所在的速度范围和所述S₄机架出口处的带钢厚度偏差所在的第二厚差范围，自动调整所述S₄机架的监控AGC至与所述第二厚差范围和所述速度范围均匹配的第二增益值。

第二方面，本发明实施例提供了一种冷连轧机控制系统，用于控制包括S₁～S₅机架的冷连轧机，所述冷连轧机控制系统包括：获取单元，用于检测到动态变规格点进入S₁机架时，获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差；预估单元，用于判断出所述S₁机架出口处的带钢厚度偏差大于或等于预设厚差允许值时，预估每个下游机架出口处的带钢厚度偏差预估值；计算单元，用于基于第i下游机架的轧机刚度和带钢塑性变形系数，计算所述第i下游机架针对各自的所述带钢厚度偏差预估值所需的第i辊缝调节量，其中，i依次取1、2、3；调节单元，用于在所述动态变规格点进入所述第i下游机架前，基于所述第i辊缝调节量调节所述第i下游机架的辊缝设定值。

优选的，所述获取单元，具体用于：检测到动态变规格点进入S₁机架时，采集焊缝过所述S₁机架0～1秒后在所述S1机架出口处的带钢厚度偏差。

优选的，所述获取单元，还包括：自校正控制单元，用于当检测到焊缝到达所述S₁机架时，控制停止厚差自校正进程；控制回复单元，用于继续检测所述焊缝是否离开所述S₁机架出口处测厚仪所在位置，若是则恢复所述厚差自校正进程。

优选的，所述冷连轧机控制系统还包括：第一自动调整单元，用于根据S_j机架出口处的带钢厚度偏差所在的第一厚差范围，自动调整所述S_j机架的秒流量AGC的增益至与所述第一厚差范围匹配的第一增益值，其中，j依次取1,2,3,4和5。

优选的，所述冷连轧机控制系统还包括：第二自动调整单元，用于根据S₄机架过焊缝速度所在的速度范围和所述S₄机架出口处的带钢厚度偏差所在的第二厚差范围，自动调整所述S₄机架的监控AGC的增益与所述第二厚差范围和所述速度范围匹配的第二增益值。

优选的，所述S₁机架与S₂机架之间的张力控制死区为[-99％,103％]，S₃机架与所述S₄机架之间的张力控制死区为[-99％,103％]；所述S₂机架与所述S₃机架之间的张力控制死区为[-95％,110％]。

优选的，所述冷连轧机控制系统还包括：判断单元，用于判断S₄机架出口处的测厚仪的输入厚差值是否超过目标厚度上下限，获得第一判断结果；执行单元，用于在所述第一判断结果为是，执行所述步骤：根据S₄机架过焊缝速度所在的速度范围和所述S₄机架出口处的带钢厚度偏差所在的第二厚差范围，自动调整所述S₄机架的监控AGC的增益与所述第二厚差范围和所述速度范围匹配的第二增益值。

本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本实施例由于采用了检测到动态变规格点进入S₁机架时获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差；判断出S₁机架时获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差大于或等于预设厚差允许值时预估每个下游机架出口处的带钢厚度偏差预估值；基于第i下游机架的轧机刚度和带钢塑性变形系数计算第i下游机架针对各自的带钢厚度偏差预估值所需的第i辊缝调节量；在动态变规格点进入第i下游机架前，基于第i辊缝调节量调节第i下游机架的辊缝设定值。通过上述技术特征，能够使得在轧制带钢变规格的这段非稳定轧制过程中根据预估的带钢厚度偏差来合理调整每个下游机架的辊缝，由此在非稳定轧制过程中就优化了就每个下游机架的辊缝，必然降低每次轧制带钢变规格时的带头成品厚度偏差，有效解决了冷连轧机在非稳态轧制过程中的厚度精度与稳态轧制阶段有显著差距的技术问题，保证了非稳态轧制过程也具有高精度的厚度，进而提高了超薄带钢生产过程的成材率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法流程图；

图2为本发明实施例中冷连轧机控制系统的功能模块图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，在互相不冲突的前提下，说明书中的实施例或特征可以组合。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供了一种冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法，应用于冷连轧机控制系统。针对包括S₁机架、S₂机架、S₃机架、S₄机架和S₅机架这五个机架的冷连轧机。

参考图1所示，本发明实施例提供的冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法包括如下步骤：

S101、检测到动态变规格点进入S₁机架时，获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差。

具体的，S₁机架出口处的带钢厚度偏差具体通过如下方式获取：检测到动态变规格点进入S₁机架时，采集焊缝过S₁机架0～1秒后在S1机架出口处的带钢厚度偏差。其中，S₁机架出口处的带钢厚度偏差表示为Δh₁。

S102、判断出S₁机架出口处的带钢厚度偏差大于或等于预设厚差允许值时，预估每个下游机架出口处的带钢厚度偏差预估值。

在具体实施过程中，预设厚差允许值为人工设定的厚差允许上限ε，则在Δh₁≥ε时，通过判断出S₁机架出口处的带钢厚度偏差与预设厚差允许值的关系来实现根据S₁机架出口处的带钢厚度偏差判断二级辊缝设定值是否合理，其中，判断出S₁机架出口处的带钢厚度偏差大于或等于预设厚差允许值时表明辊缝设定值不合理；判断出厚度偏差平均值小于预设厚差允许值时表明辊缝设定值合理。比如，预设厚差允许值取3％，则Δh₁≥3％时表明辊缝设定值不合理，Δh₁＜3％时表明辊缝设定值合理。在判断出S₁机架出口处的带钢厚度偏差大于或等于预设厚差允许值时才对S₂～S₄机架的辊缝设定值进行调整。

预估每个下游机架出口处的带钢厚度偏差预估值，具体步骤包括如下：

步骤一：计算S₁机架的秒流量偏差：ΔF＝Δh₁*v₁，其中，v₁表示S₁机架的设定速度，Δh₁表示S₁机架出口处的带钢厚度偏差，ΔF表示S₁机架的秒流量偏差。

步骤二：根据S₁机架的秒流量偏差与对应第i下游机架的设定速度计算出第i下游机架的带钢厚度偏差预估值。

其中，i依次取1，2和3。依次的：S₁机架的第一下游机架所指为S₂机架，S₁机架的第二下游机架所指为S₃机架，S₁机架的第三下游机架所指为S₃机架。

在具体实施过程中，根据第一下游机架的设定速度与S₁机架的秒流量偏差计算出S₂机架出口处的带钢厚度偏差预估值：其中，v₂为第一下游机架的设定速度，为S₂机架出口处的带钢厚度偏差预估值。

在具体实施过程中，根据第二下游机架的设定速度与S₁机架的秒流量偏差计算出S₃机架出口处的带钢厚度偏差预估值：其中，v₃为第二下游机架的设定速度，为S₃机架出口处的带钢厚度偏差预估值。

在具体实施过程中，根据第三下游机架的设定速度与S₁机架的秒流量偏差计算出S₄机架出口处的带钢厚度偏差预估值：其中，v₄为第三下游机架的设定速度，为S₄机架出口处的带钢厚度偏差预估值。

具体的，对S₂～S₄机架的辊缝设定值进行调整需要执行如下步骤S103～S104：

S103、基于第i下游机架的轧机刚度和带钢塑性变形系数，计算第i下游机架针对各自的带钢厚度偏差预估值所需的第i辊缝调节量，其中，i依次取1，2、3。

具体的，在动态变规格点进入第i下游机架前，基于第i下游机架的轧机刚度和带钢塑性变形系数，计算第i下游机架针对各自的带钢厚度偏差预估值所需的第i辊缝调节量。

其中，第一下游机架的轧机刚度为K₂，第一下游机架的带钢塑性变形系数为M₂，则根据如下公式计算得到第一下游机架的第一辊缝调节量ΔS'₂：

${\mathrm{\ΔS}}_2^{\′}=-(1+\frac{M_2}{K_2})\·{\mathrm{\Δh}}_2^{*}$

其中，第二下游机架的轧机刚度为K₃，第二下游机架的带钢塑性变形系数为M₃，则根据如下公式计算得到第二下游机架的第二辊缝调节量ΔS₃'：

${\mathrm{\ΔS}}_3^{\′}=-(1+\frac{M_3}{K_3})\·{\mathrm{\Δh}}_3^{*}$

其中，第三下游机架的轧机刚度为K₄，第三下游机架的带钢塑性变形系数为M₄，则根据如下公式计算得到第三下游机架的第三辊缝调节量ΔS'₄：

${\mathrm{\ΔS}}_4^{\′}=-(1+\frac{M_4}{K_4})\·{\mathrm{\Δh}}_4^{*}$

接着执行S104：在动态变规格点进入第i下游机架前，基于第i辊缝调节量调节第i下游机架的辊缝设定值。

具体来讲，在动态变规格点进入第一下游机架前，基于第一辊缝调节量ΔS'₂调节第一下游机架的辊缝设定值：其中，为第一下游机架的调节前辊缝设定值，为第一下游机架经过调节后辊缝设定值。

具体来讲，在动态变规格点进入第二下游机架前，基于第二辊缝调节量ΔS₃'调节第二下游机架的辊缝设定值：其中，为第二下游机架的调节前辊缝设定值，为第二下游机架经过调节后辊缝设定值。

具体来讲，在动态变规格点进入第三下游机架前，基于第三辊缝调节量ΔS'₄调节第三下游机架的辊缝设定值：其中，为第三下游机架的调节前辊缝设定值，为第三下游机架经过调节后辊缝设定值。

通过上述技术方案，能够使得在轧制带钢变规格的这段非稳定轧制过程中根据预估的带钢厚度偏差来合理调整每个下游机架的辊缝，由此在非稳定轧制过程中就优化了就每个下游机架的辊缝，必然降低每次轧制带钢变规格时的带头成品厚度偏差，有效解决了冷连轧机在非稳态轧制过程中的厚度精度与稳态轧制阶段有显著差距的技术问题，保证了非稳态轧制过程也具有高精度的厚度，进而提高了超薄带钢生产过程的成材率。

在一优选实施例中，在获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差之前还包括如下步骤：当检测到焊缝到达S₁机架时，控制停止厚差自校正进程；继续检测焊缝是否离开S₁机架出口处的测厚仪所在位置，若已经离开S₁机架出口处的测厚仪所在位置就恢复厚差自校正进程。

在一优选实施例中，在采集焊缝过所述S₁机架0～1秒后在所述S1机架出口处的带钢厚度偏差之后还包括如下步骤：根据S_j机架出口处的带钢厚度偏差所在的第一厚差范围，自动调整S_j机架的秒流量AGC(秒流量-自动发电控制，MassFlow Automatic Generation Control)至与第一厚差范围匹配的第一增益值，其中，j依次取1、2、3、4、5。S_j机架出口处的带钢厚度偏差根据S_j机架出口处各自出口处测厚仪测量的实际带钢厚度与设定带钢厚度计算得到。

在具体实施过程中，S_j机出口处的带钢厚度偏差与秒流量AGC的增益调整成正比。S_j机架出口处的带钢厚度偏差大，则自动调整S_j机架的秒流量AGC的增益大，实现快速消除带钢厚度偏差；S_j机架出口处的带钢厚度偏差小，则自动调整S_j机架的秒流量AGC的增益小，避免了振荡。具体来讲，根据S₁机架出口处的带钢厚度偏差所在的第一厚差范围，自动调整S₁机架的秒流量AGC至与第一厚差范围匹配的第一增益值；根据S₂机架出口处的带钢厚度偏差所在的第一厚差范围自动调整S₂机架的秒流量AGC至与第一厚差范围匹配的第一增益值；根据S₃机架出口处的带钢厚度偏差所在的第一厚差范围自动调整S₃机架的秒流量AGC至与第一厚差范围匹配的第一增益值；根据S₄机架出口处的带钢厚度偏差所在的第一厚差范围自动调整S₄机架的秒流量AGC至与第一厚差范围匹配的第一增益值；根据S₅机架出口处的带钢厚度偏差所在的第一厚差范围自动调整S₅机架的秒流量AGC至与第一厚差范围匹配的第一增益值。

具体参考下表1所示的秒流量AGC变增益参数表，表1中给出了不同的第一厚差范围所对应不同的第一增益值，Δh表示S₅机架出口处的带钢厚度偏差。比如，S₂机架出口处的带钢厚度偏差为2.3，则判断出S₂机架出口处的带钢厚度偏差所在的第一厚差范围为Δh≤1，就自动调整S₂机架的秒流量AGC的增益为0.8，从而能够避免秒流量AGC振荡。又比如，S₃机架出口处的带钢厚度偏差为2.3，则判断出S₃机架出口处的带钢厚度偏差所在的第一厚差范围为4＜Δh≤5，就自动调整S₃机架的秒流量AGC的增益为20，实现快速消除带钢厚度偏差。

表1秒流量AGC变增益参数表

第一厚差范围	第一增益值
		Δh≤1	0.8
1＜Δh≤2	4.5
		2＜Δh≤3	10
3＜Δh≤4	15
		4＜Δh≤5	20
Δh>5	25

在一优选实施例中，在采集焊缝过S₁机架后预设时长内在S₁机架出口处的带钢厚度偏差之后还包括如下步骤：根据S₄机架过焊缝速度所在的速度范围和S₄机架出口处的带钢厚度偏差所在的第二厚差范围，自动调整S₄机架的监控AGC(自动发电控制，Automatic Generation Control)至与第二厚差范围和速度范围均匹配的第二增益值。

具体参考下表2所示的监控AGC变增益参数表，表2中，Δh表示S_j机架出口处的带钢厚度偏差，V表示S_j机架的过焊缝速度。从表2所示，高过焊缝速度时增益大，低过焊缝速度时增益小；其次，根据第二厚差范围，将监控AGC增益的调节过程分成初段、中段和末端。初段的增益大于中段的增益；末端的增益大于中段的增益，但是末端的增益小于初段的增益，以备一旦出现超调则迅速回调。

表2监控AGC变增益参数表

比如，S₄机架出口处的带钢厚度偏差为2.3，判断出S₄机架出口处的带钢厚度偏差所在的第二厚差范围为Δh≤1，S₄机架过焊缝速度为156，判断出S₄机架过焊缝速度所在的速度范围为185>V≥145，则自动调整S₄机架的秒流量AGC的增益为0.5，实现了动态调整S₄机架“监控AGC”的增益。

在进一步的技术方案中，为进一步减少S₄机架监控AGC的控制超调，判断S₄机架出口处的测厚仪的输入厚差值是否超过目标厚度上下限，获得第一判断结果；在第一判断结果为是，执行步骤：根据S₄机架过焊缝速度所在的速度范围和S₄机架出口处的带钢厚度偏差所在的第二厚差范围，自动调整S₄机架的监控AGC的增益与第二厚差范围和速度范围匹配的第二增益值。

比如，目标厚度上下限由为目标厚度上限“+4％”与目标厚度下限“-4％”，则S₄机架出口处的测厚仪的输入厚差值大于+4％时不进行监控AGC的增益的调整，以及S₄机架出口处的测厚仪的输入厚差值小于-4％时也不进行监控AGC的增益的调整，从而避免控制超调。

结合前述任一实施例，在本实施例中，S₁机架与S₂机架之间的张力控制死区为[-99％,103％]，S₃机架与S₄机架之间的张力控制死区为[-99％,103％]；S₂机架与S₃机架之间的张力控制死区为[-95％,110％]。实现AGC系统中板厚控制和张力控制的协调匹配。但是，保留S₂机架与S₃机架间的张力死区为[-95％,110％]，实现了张力调节阻隔区，避免了冷连轧机内部的张力调节振荡，实现AGC系统中板厚控制和张力控制的协调匹配。

在具体轧机动态变规格过程中，S₁机架的秒流量AGC参与控制计算。在“3-42-4”处增加一路信号，用于屏蔽“G_1S_FGC_RUN”，使MF_AGC尽快恢复。“AGC_MS049_S1PREP 9-20-1”增加一个时间段，用来停止“G_1S_DXNOR”。通过增加“G_1S_FGC_RUN”使得秒流量偏差的计算更加准确。

基于同一发明构思，本发明实施例提供了一种冷连轧机控制系统，用于控制包括S₁～S₅机架的冷连轧机。

参考图2所示，本发明实施例提供的冷连轧机控制系统包括：

获取单元201，用于检测到动态变规格点进入S₁机架时，获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差；

预估单元202，用于判断出所述S₁机架出口处的带钢厚度偏差大于或等于预设厚差允许值时，预估每个下游机架出口处的带钢厚度偏差预估值；

计算单元203，用于基于第i下游机架的轧机刚度和带钢塑性变形系数，计算第i下游机架针对各自的带钢厚度偏差预估值所需的第i辊缝调节量，其中，i依次取1、2、3；

调节单元204，用于在动态变规格点进入第i下游机架前，基于第i辊缝调节量调节第i下游机架的辊缝设定值。

优选的，获取单元201，具体用于：检测到动态变规格点进入S₁机架时，采集焊缝过所述S₁机架0～1秒后在所述S1机架出口处的带钢厚度偏差。

优选的，获取单元201，还包括：自校正控制单元，用于当检测到焊缝到达S₁机架时，控制停止厚差自校正进程；控制回复单元，用于继续检测焊缝是否离开S₁机架出口处测厚仪所在位置，若是则恢复厚差自校正进程。

优选的，本发明实施例提供冷连轧机控制系统还包括：第一自动调整单元，用于根据S_j机架出口处的带钢厚度偏差所在的第一厚差范围，自动调整S_j机架的秒流量AGC的增益至与第一厚差范围匹配的第一增益值，其中，j依次取1,2,3,4和5。

优选的，冷连轧机控制系统还包括：第二自动调整单元，用于根据S₄机架过焊缝速度所在的速度范围和S₄机架出口处的带钢厚度偏差所在的第二厚差范围，自动调整S₄机架的监控AGC的增益与第二厚差范围和速度范围匹配的第二增益值。

优选的，S₁机架与S₂机架之间的张力控制死区为[-99％,103％]，S₃机架与S₄机架之间的张力控制死区为[-99％,103％]；S₂机架与S₃机架之间的张力控制死区为[-95％,110％]。

优选的，冷连轧机控制系统还包括：判断单元，用于判断S₄机架出口处的测厚仪的输入厚差值是否超过目标厚度上下限，获得第一判断结果；执行单元，用于在第一判断结果为是，执行步骤：根据S₄机架过焊缝速度所在的速度范围和S₄机架出口处的带钢厚度偏差所在的第二厚差范围，自动调整S₄机架的监控AGC的增益与第二厚差范围和速度范围匹配的第二增益值。

上述冷连轧机控制系统为执行前述冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法的系统，本领域技术人员可以参考前述冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法的实施例知晓冷连轧机控制系统的实施细节，为了说明书的简洁，本文不再赘述。

通过上述本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本实施例由于采用了检测到动态变规格点进入S₁机架时获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差；判断出S₁机架时获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差大于或等于预设厚差允许值时预估每个下游机架出口处的带钢厚度偏差预估值；基于第i下游机架的轧机刚度和带钢塑性变形系数计算第i下游机架针对各自的带钢厚度偏差预估值所需的第i辊缝调节量；在动态变规格点进入第i下游机架前，基于第i辊缝调节量调节第i下游机架的辊缝设定值。通过上述技术特征，能够使得在轧制带钢变规格的这段非稳定轧制过程中根据预估的带钢厚度偏差来合理调整每个下游机架的辊缝，由此在非稳定轧制过程中就优化了就每个下游机架的辊缝，必然降低每次轧制带钢变规格时的带头成品厚度偏差，有效解决了冷连轧机在非稳态轧制过程中的厚度精度与稳态轧制阶段有显著差距的技术问题，保证了非稳态轧制过程也具有高精度的厚度，进而提高了超薄带钢生产过程的成材率。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法，应用于冷连轧机控制系统，所述冷连轧机包括S₁～S₅机架，其特征在于，所述冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法包括：

检测到动态变规格点进入S₁机架时，获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差；

判断出所述S₁机架出口处的带钢厚度偏差大于或等于预设厚差允许值时，预估每个下游机架出口处的带钢厚度偏差预估值；

基于第i下游机架的轧机刚度和带钢塑性变形系数，计算所述第i下游机架针对各自的所述带钢厚度偏差预估值所需的第i辊缝调节量，其中，i依次取1、2、3；

在所述动态变规格点进入所述第i下游机架前，基于所述第i辊缝调节量调节所述第i下游机架的辊缝设定值。

2.如权利要求1所述的冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法，其特征在于，所述检测到动态变规格点进入S₁机架时，获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差，包括：

检测到动态变规格点进入S₁机架时，采集焊缝过所述S₁机架0～1秒后在所述S1机架出口处的带钢厚度偏差。

3.如权利要求1所述的冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法，其特征在于，在所述获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差之前，所述冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法还包括：

当检测到焊缝到达所述S₁机架时，控制停止厚差自校正进程；

继续检测所述焊缝是否离开所述S₁机架出口处的测厚仪所在位置，若是则恢复所述厚差自校正进程。

4.如权利要求2所述的冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法，其特征在于，在所述采集焊缝过所述S₁机架0～1秒后在所述S1机架出口处的带钢厚度偏差之后，所述冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法还包括：

根据S_j机架出口处的带钢厚度偏差所在的第一厚差范围，自动调整所述S_j机架的秒流量AGC至与所述第一厚差范围匹配的第一增益值，其中，j依次取1、2、3、4、5。

5.如权利要求2所述的冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法，其特征在于，在所述采集焊缝过所述S₁机架0～1秒后在所述S1机架出口处的带钢厚度偏差之后，所述冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法还包括：

根据S₄机架过焊缝速度所在的速度范围和所述S₄机架出口处的带钢厚度偏差所在的第二厚差范围，自动调整所述S₄机架的监控AGC至与所述第二厚差范围和所述速度范围均匹配的第二增益值。

6.如权利1所述的冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法，其特征在于，所述S₁机架与S₂机架之间的张力控制死区为[-99％,103％]，S₃机架与S₄机架之间的张力控制死区为[-99％,103％]；所述S₂机架与所述S₃机架之间的张力控制死区为[-95％,110％]。

7.如权利要求5所述的冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法，其特征在于，在所述根据S₄机架过焊缝速度所在的速度范围和所述S₄机架出口处的带钢厚度偏差所在的第二厚差范围之前，所述冷连轧机动态变规格轧制的厚度控制方法还包括：

判断所述S₄机架出口处测厚仪的输入厚差值是否超过目标厚度上下限，获得第一判断结果；

在所述第一判断结果为是，执行所述步骤：根据S₄机架过焊缝速度所在的速度范围和所述S₄机架出口处的带钢厚度偏差所在的第二厚差范围，自动调整所述S₄机架的监控AGC至与所述第二厚差范围和所述速度范围均匹配的第二增益值。

8.一种冷连轧机控制系统，用于控制包括S₁～S₅机架的冷连轧机，其特征在于，所述冷连轧机控制系统包括：

获取单元，用于检测到动态变规格点进入S₁机架时，获取S₁机架出口处的带钢厚度偏差；

预估单元，用于判断出所述S₁机架出口处的带钢厚度偏差大于或等于预设厚差允许值时，预估每个下游机架出口处的带钢厚度偏差预估值；

计算单元，用于基于第i下游机架的轧机刚度和带钢塑性变形系数，计算所述第i下游机架针对各自的所述带钢厚度偏差预估值所需的第i辊缝调节量，其中，i依次取1、2、3；

调节单元，用于在所述动态变规格点进入所述第i下游机架前，基于所述第i辊缝调节量调节所述第i下游机架的辊缝设定值。

9.如权利要求8所述的冷连轧机控制系统，其特征在于，所述获取单元，具体用于：

检测到动态变规格点进入S₁机架时，采集焊缝过所述S₁机架0～1秒后在所述S1机架出口处的带钢厚度偏差。

10.如权利要求8所述的冷连轧机控制系统，其特征在于，所述获取单元，还包括：

自校正控制单元，用于当检测到焊缝到达所述S₁机架时，控制停止厚差自校正进程；

控制回复单元，用于继续检测所述焊缝是否离开所述S₁机架出口处测厚仪所在位置，若是则恢复所述厚差自校正进程。