CN104772340B - 热轧来料凸度及楔形异常波动预警控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明是一种热轧来料凸度及楔形异常波动预警控制方法，包括：采集热轧来料凸度及楔形数据；若所述差值与系统内设定的报警阈值对比后，均在报警阈值范围内，则在头尾段进行前馈控制程序，其余长度进行原反馈控制程序控制；若差值超出报警阈值则：在人工调节模式当系统监测到相应凸度及楔形异常波动时，提示报警信息；在自动调节模式当系统监测到相应凸度及楔形异常波动时，将从反馈控制模式切换至前馈控制模式，以根据实际所测量数据提前调整轧辊窜动量；以及应急程序模式将终止并切换回原反馈及前馈控制系统模式。本发明可减小热轧来料凸度及楔形异常波动给冷连轧过程带来的影响，提高冷轧产品的边缘降控制总体水平并避免起筋缺陷的发生。

Description

热轧来料凸度及楔形异常波动预警控制方法

技术领域

本发明涉及一种轧制过程异常情况的预警控制方法，尤其涉及一种热轧来料异常情况的预警控制方法。

背景技术

电工钢板的边缘降(Edge Drop)，简称为边降，也称为边部减薄，这是电工钢板尺寸的重要参数。因电工钢板需要冲片后叠层使用，如果钢板边缘降过大，冲出的硅钢片将会有规律地一边厚一边薄，叠片后的定子和转子就会发生很大的尺寸偏差，从而影响线圈的缠绕和电动机的效能。因此边缘降精度(同板差精度)是电工钢板的一个重要尺寸指标，用户对电工钢板的边缘降指标都有严格的要求。

边缘降的传统定义是距离边部100mm位置的厚度H_A减去距离边部15mm位置的厚度H₁₅的差值，如图1所示：边缘降＝H_A-H₁₅

但随着目前用户对产品质量要求的不断提高，传统的边缘降定义已经难以满足要求，时常发生当传统边缘降的控制水平完全达到机组控制要求，而仍然无法满足用户对断面形状要求的情况。因此目前在生产边缘降要求最高的电工钢产品的冷轧机组均将边缘降概念拓展至同板差，即带钢中心点厚度H_C减去距离边部15mm位置的厚度H₁₅的差值:同板差(边缘降)＝H_C-H₁₅

以此计算得到的边缘降值能够真正体现全板宽范围内的厚度差异，这是表征机组精度控制能力的优良指标。

而与冷轧电工钢产品同板差相应的，则是热轧供料的凸度及楔形，目前热轧产品的凸度计算方法为中心点厚度减去两侧15mm处位置厚度和的一半，而楔形为热轧产品指定的一侧距离边部15mm处厚度减去另一侧15mm处厚度所得值。通过凸度及楔形，即可得到两侧15mm处分别与中心点厚度的差值。

热轧产品供料凸度＝H_C-(H_15R+H_15L)/2

热轧产品供料楔形＝H_15R-H_15L

其中H_C为热轧供料中心点厚度，H_15R为热轧供料右侧距离边部15mm处厚度，H_15L为热轧供料左侧距离边部15mm处厚度，H_15R与H_15L可根据实际情况进行指定。

当今世界上先进的轧机在边缘降的控制上主要采用反馈控制系统及前馈控制系统，其主要控制思路均为使用带倒角或特殊弧形的工作辊或中间辊对边部减薄区域进行补偿以降低边缘降值。反馈控制是在轧机出口边缘降仪对边缘降值测量后根据实际值与设定值的关系进行轧辊窜动调节(图2)，而前馈控制则是根据轧制之前所测量的热轧来料凸度及楔形值，按照一定换算关系，结合目标值要求对轧辊窜动值进行提前设定。

反馈控制及前馈控制(图3)各有其优缺点：反馈控制系统稳定性高但反应较为滞后，前馈控制系统可进行提前设定，但总体稳定性较差。目前主流的方法为带钢中间段采用反馈控制，带钢头尾段采用前馈控制，或者将反馈控制逻辑输出值(较大比重)与前馈控制逻辑输出值(较小比重)按照一定的比例关系进行加权后取最终输出值。

由于目前主流方法在应用时无法将前馈及反馈的缺点克服，故在边缘降控制的过程中始终存在一个较大的风险，即当热轧来料凸度剧烈波动时，当前系统无法及时反应，因前馈仅在头尾段使用或仅在输出值中占较小比重。例如，当热轧来料凸度剧烈下降，按照当前的反馈控制程序为主的控制思路，可能会造成边缘降过控制，导致边部增厚起筋情况的发生。而当来料凸度剧烈上升时，当前的逻辑控制又无法跟上实际控制要求，造成边缘降控制不到位的情况发生。其中边部增厚起筋问题因严重影响产品质量，层与层之间叠加后易造成对应区域产品折皱，这与边缘降的控制之间矛盾较明显，目前针对起筋问题的主要解决手段是降低整体轧辊窜动水平，而轧辊窜动水平的整体性降低给边缘降的控制带来较大的负面影响。

在中国实用新型专利申请第CN201020263155.1号中揭示一种热轧串联式轧机的凸度和/或楔形自动控制系统，其通过在热轧串联式轧机中建立从首台到最后一台精轧机架的工作辊弯曲和辊缝调平的反馈控制，实现了全自动化的带材凸度(楔形)控制，即在轧制过程中，ASCC模型在检测出带钢楔形后，同目标楔形比较得出偏差，利用系统的综合运算和控制手段进行纠偏，建立阶梯式调整方法，从而使反馈控制的响应最大化，以纠正带钢楔形和凸度，保证产品良好的平直度，防止带钢在各机架内的蛇形运动，消除现有凸度控制手段单一的弊端，综合平衡了凸度和平直度的关系。虽然该反馈控制保证带材长轴方向的凸度精度与楔形，提高平直度，保证产品质量和生产安全，并能有效提高轧钢厂经济效益。但该实用新型所涉及的主要是热轧串联式轧机的凸度及楔形自动控制系统，而并不能解决冷轧边缘降控制过程中来料凸度及楔形剧烈变化所引起的问题。

在中国发明专利申请第CN200810039856.4号中揭示一种冷轧带钢平直度控制方法，包括平直度前馈控制与平直度反馈控制以及两者之间的协调控制；基于1号机架入口配置的断面仪实时检测热轧来料断面形状、平直度和各个机架实测轧制工艺参数，包括轧制力实测值、板形调节机构实测值，对所有各个机架出口的平直度进行前馈控制；基于在冷轧机出口配置的板形辊实测冷轧带钢的平直度，重点对末机架出口平直度进行反馈控制。该发明及时消除热轧来料断面形状、平直度以及轧制工艺参数波动对末机架出口平直度的影响，可以进一步提高冷轧带钢的平直度质量；对各个机架出口平直度进行自动控制，可以减少断面、跑偏等异常情况的发生率，提高冷连轧生产过程的稳定性。该发明的冷轧带钢平直度控制方法也无法解决冷轧边缘降控制过程中来料凸度及楔形剧烈变化所引起的问题。

综上所述，现有技术存在问题如下：

边缘降控制作为冷轧工序的重要功能，目前主要采用前馈及反馈程序结合的方式。前馈控制及反馈控制各有其优缺点，故目前边缘降控制过程主要为带钢中间段采用反馈控制，带钢头尾段采用前馈控制，或者将反馈控制逻辑输出值(较大比重)与前馈控制逻辑输出值(较小比重)按照一定的比例关系进行加权后取最终输出值的方式进行。而在实际生产过程中，由于存在边部增厚问题，故要求前馈及反馈控制程序在控制边缘降的同时，还必须保证窜动的准确性，目前为控制边部增厚问题，一般采用的方法是降低窜动总体水平。但在实际生产过程中，此种方式对边缘降控制的负面作用较大，不利于实物质量水平的提升。现有的控制方法在热轧来料凸度或楔形剧烈变化时无法及时进行调节，容易造成边缘降控制不到位或边部增厚起筋的情况发生，其中边部增厚起筋问题因严重影响产品质量，与边缘降的控制之间矛盾较明显，而目前通过降低整体窜动水平来预防起筋的方法给边缘降的控制带来较大的负面影响。

发明内容

本发明的目的在于提供一种热轧来料凸度及楔形异常波动预警控制方法，可减小热轧来料凸度及楔形异常波动给冷连轧过程带来的影响，提高冷轧产品的边缘降控制总体水平并避免起筋缺陷的发生。

本发明的热轧来料凸度及楔形异常波动预警控制方法，包括：

采集热轧来料凸度及楔形数据；

若所述热轧来料凸度及楔形数据的差值与系统内设定的凸度报警阈值及楔形报警阈值进行对比后，均在报警阈值范围内，则在头尾段进行前馈控制程序，其余长度进行原反馈控制程序控制；

若所述热轧来料凸度及楔形数据的差值与系统内设定的凸度报警阈值及楔形报警阈值进行对比后，存在差值超出报警阈值范围的情况，则：

在人工调节模式下当系统监测到相应凸度及楔形异常波动时，提示报警信息，提醒现场操作人员注意根据具体报警信息进行针对性的调节，使反馈控制系统正常运作；

在自动调节模式下当系统监测到相应凸度及楔形异常波动时，不仅提示报警信息，而且系统将从反馈控制模式切换至前馈控制模式，以根据实际所测量数据提前调整轧辊窜动量；

在系统运行过程中，将根据热轧来料的位置情况及来料后续段的监测情况决定凸度或楔形异常波动预警控制的运行时间，其中当以下情况发生时预警控制将终止并切换回原反馈及前馈控制系统模式：

相应凸度或楔形异常段过轧机后；

相应凸度或楔形异常段所在卷在机组生产结束；

由自动调节模式切换回人工调节模式后。

所述采集热轧来料凸度及楔形数据包括：屏蔽热轧来料头尾段的相应数据；结合实际供料情况及边缘降需求,选取热轧来料固定长度；对该选取热轧来料固定长度段的来料凸度及楔形数据进行差值计算：在生产过程中通过轧机前凸度仪不断测量凸度及楔形数据；结合实际供料凸度及楔形波动情况及边缘降需求选取相应报警阈值；将来料凸度及楔形数据的差值与系统内设定的凸度报警阈值及楔形报警阈值进行对比；

所述屏蔽头尾段的范围在10～50m之间；所述热轧来料固定长度的范围在20m～100m之间；所述凸度报警阈值取值范围为±10μm～±25μm之间；所述楔形报警阈值取值范围在±10μm～±25μm之间；楔形报警阈值取值范围与凸度报警阈值取值范围一致。

所述热轧来料凸度及楔形数据的差值超出报警阈值范围的情况为：

所述热轧来料凸度数据的差值小于凸度报警阈值下限，显示在对应段内存在凸度快速下降的情况；

所述热轧来料凸度数据的差值大于凸度报警阈值上限，显示在对应段内存在凸度快速上升的情况；

所述热轧来料楔形数据的差值小于楔形报警阈值下限，显示在对应段内存在楔形快速下降的情况；

热轧来料楔形数据的差值大于楔形报警阈值上限，显示在对应段内存在楔形快速上升的情况。

在上述情况中的至少一种发生后，在轧机边缘降监控画面上产生报警信号，并提示具体报警原因，并根据凸度仪与轧机入口之间距离情况进行调节反应。

本发明的有益效果是：可结合原轧机边缘降反馈及前馈控制系统的优缺点及实际来料情况应对来料凸度及楔形异常波动预警控制，以显著减少边部增厚情况的发生，同时可以此为基础提高边缘降控制程序的应用效果。

附图说明

图1是钢板边缘降传统定义的示意图；

图2是轧辊窜动示意图；

图3是钢板同板差的控制系统图；

图4是本发明一个实施例的热轧来料凸度及楔形异常波动预警控制方法的流程图。

具体实施方式

为让本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明。首先需要说明的是，本发明并不限于下述具体实施方式，本领域的技术人员应该从下述实施方式所体现的精神来理解本发明，各技术术语可以基于本发明的精神实质来作最宽泛的理解。图中相同或相似的构件采用相同的附图标记表示。

如图4所示，本发明一个实施例的热轧来料凸度及楔形异常波动预警控制方法，

本发明的热轧来料凸度及楔形异常波动预警控制方法，包括以下步骤：

采集热轧来料凸度及楔形数据:屏蔽热轧来料带头尾段的相应数据；结合实际供料情况及边缘降需求,选取热轧来料固定长度；对该选定长度段来料凸度及楔形数据进行差值计算：在生产过程中通过轧机前凸度仪不断测量凸度及楔形数据；结合实际供料凸度及楔形波动情况及边缘降需求选取相应报警阈值；将来料凸度及楔形数据的差值与系统内设定的凸度报警阈值及楔形报警阈值进行对比；

若所述热轧来料凸度及楔形数据的差值与系统内设定的凸度报警阈值及楔形报警阈值进行对比后，均在报警阈值范围内，则在头尾段进行前馈控制程序，其余长度进行原反馈控制程序控制；

若所述热轧来料凸度及楔形数据的差值与系统内设定的凸度报警阈值及楔形报警阈值进行对比后，存在差值超出报警阈值范围的情况，则分别进行人工模式下控制和自动模式下控制：

在人工调节模式下当系统监测到相应凸度及楔形异常波动时，提示报警信息，提醒现场操作人员注意根据具体报警信息进行针对性的调节，使反馈控制系统正常运作；

在自动调节模式下当系统监测到相应凸度及楔形异常波动时，不仅提示报警信息，而且系统将从反馈控制模式切换至前馈控制模式，以根据实际所测量数据提前调整轧辊窜动量；

在系统运行过程中，将根据热轧来料的位置情况及来料后续段的监测情况决定凸度或楔形异常波动应急程序模式的运行时间，其中当以下情况发生时应急程序模式将终止并切换回原反馈及前馈控制系统模式：

相应凸度或楔形异常段过轧机后；

相应凸度或楔形异常段所在卷在机组生产结束；

由自动调节模式切换回人工调节模式后。

在本实施例中，所述屏蔽头尾段的范围在10～50m之间；所述热轧来料固定长度的范围在20m～100m之间；所述凸度报警阈值取值范围为±10μm～±25μm之间；所述楔形报警阈值取值范围在±10μm～±25μm之间；楔形报警阈值取值范围与凸度报警阈值取值范围一致。

所述来料凸度及楔形数据的差值超出报警阈值范围的情况为：

所述凸度数据的差值小于凸度报警阈值下限，显示在对应段内存在凸度快速下降的情况；

所述凸度数据的差值大于凸度报警阈值上限，显示在对应段内存在凸度快速上升的情况；

所述楔形数据的差值小于楔形报警阈值下限，显示在对应段内存在楔形快速下降的情况；

楔形数据的差值大于楔形报警阈值上限，显示在对应段内存在楔形快速上升的情况。

在上述情况中的至少一种发生后，在轧机边缘降监控画面上产生报警信号，并提示具体报警原因，并根据凸度仪与轧机入口之间距离情况进行调节反应。

以下进一步说明本发明方法的控制过程、特点和效果。

边部增厚问题主要发生在热轧来料凸度剧烈波动区域(对应凸度剧烈减小段)，在此对应区域，因热轧来料凸度快速减小，而同板差控制程序中前馈所占比重较小，不能及时对轧辊进行提前回窜，故造成对应段边部增厚问题的发生。而结合凸度及楔形值的变化，可知是来料两侧厚度均发生变化或单侧厚度发生变化导致凸度剧烈波动。本发明对此在原边缘降控制程序中增加凸度及楔形异常波动判断逻辑，具体如下：

(1)因热轧来料带头尾存在凸度及楔形异常波动的情况较多且在当前轧钢技术水平上无法避免，故屏蔽热轧来料带头尾各10m的相应数据，不纳入程序计算。其中根据不同来料情况，头尾段屏蔽米数可在10～50m范围内自由设定，并且可分别对带头尾数据屏蔽米数进行设定。

(2)选取固定长度热轧来料，长度范围在20m～100m之间，长度选取值以L表示,其中长度范围选取值需结合实际供料情况及边缘降需求，过短会造成系统的较大波动及误信号过多，过长则无法准确反映来料凸度及楔形变化情况，达不到程序原设定目的。

(3)对该段来料凸度及楔形数据进行差值计算，即以选定长度范围内最后一个凸度及楔形数据减去该选定长度范围内第一个凸度及楔形测量数据，其中凸度差值为Δα，楔形差值为Δβ。

(4)由于在生产过程中轧机前凸度仪在不断的测量凸度及楔形数据，故在生产过程中，随着热轧来料不断的通过凸度仪，会有新的凸度差值Δα及楔形差值Δβ产生。

(5)将该差值Δα与Δβ与系统内设定的凸度报警阈值γ及楔形报警阈值δ进行对比，其中凸度报警阈值γ取值范围为±10μm～±25μm之间，楔形报警阈值δ取值范围在±10μm～±25μm之间。即当γ取值±10μm时，表示-10μm≤γ≤10μm，当γ取值±20μm时，表示-20μm≤γ≤20μm，楔形报警阈值δ取值范围与γ一致。相应报警阈值的选取需结合实际供料凸度及楔形波动情况及边缘降需求，选值过小会造成系统的过多波动，过大则无法准确反映来料凸度及楔形变化情况，达不到程序原设定目的。

(6)若差值Δα与Δβ与系统内设定的凸度报警阈值γ及楔形报警阈值δ进行对比后，均在报警阈值范围内，原反馈及前馈程序逻辑不变，继续维持原方式进行控制。

(7)若差值Δα与Δβ与系统内设定的凸度报警阈值γ及楔形报警阈值δ进行对比后，存在差值超出报警阈值范围的情况，则说明存在以下四种情况中的一种或几种：

①差值Δα小于凸度报警阈值γ下限，说明在对应段内存在凸度快速下降的情况。此时，结合楔形相关变化情况，则可明确具体为哪一侧凸度发生变化或两侧凸度均发生剧烈快速下降。(此种情况下若按照原控制模式，将发生回窜不及时的情况并导致边部增厚起筋缺陷的发生)

②差值Δα大于凸度报警阈值γ上限，说明在对应段内存在凸度快速上升的情况。此时，结合楔形相关变化情况，则可明确具体为哪一侧凸度发生变化或两侧凸度均发生剧烈快速上升。(此种情况下若按照原控制模式，将发生窜动不及时的情况并导致边缘降控制不到位)

③差值Δβ小于楔形报警阈值δ下限，说明在对应段内存在楔形快速下降的情况。

④差值Δβ大于楔形报警阈值δ上限，说明在对应段内存在楔形快速上升的情况。

(8)在上述四种情况中的一种或几种均发生后，将在轧机边缘降监控画面上产生报警信号，并提示具体报警原因。此时，根据实际情况共有两种反应条件(根据凸度仪与轧机入口之间距离情况进行调节，一般冷连轧机组凸度仪与轧机入口距离都在50m以内，可在监控到异常波动后立即进行反应，若凸度仪与轧机入口距离较远，可根据距离情况进行一定的延时处理)：

①人工调节模式，此种模式下当系统监测到相应凸度及楔形异常波动时，仅提示报警信息，现场操作人员可根据具体报警信息进行针对性的调节(反馈控制系统正常运作)。

②自动调节模式，此种模式下当系统监测到相应凸度及楔形异常波动时，不仅提示报警信息，而且系统将会从反馈控制模式切换至前馈控制模式，针对凸度快速下降对应侧，将由前馈控制程序调节各机架窜动值至较低水平，以防止边部增厚情况的发生。针对凸度快速上升对应侧，将按照前馈程序相关要求，对轧辊进行提前窜动以实现边缘降的有效控制。

(9)在系统运行过程中，将根据热轧来料的位置情况及来料后续段的监测情况决定凸度或楔形异常波动应急程序模式的运行时间，其中当以下情况发生时应急程序模式将终止并切换回原反馈及前馈控制系统模式：

①相应凸度或楔形异常段过轧机后。

②相应凸度或楔形异常段所在卷在机组生产结束。

③由自动调节模式切换回人工调节模式后。

综上所述，本发明通过对原轧机边缘降反馈及前馈控制系统的研究，结合相应系统的优缺点及实际来料情况，提出了针对来料凸度及楔形异常波动时的应对方法，通过此方法，可显著减少边部增厚情况的发生，同时可以此为基础提高边缘降控制程序的应用效果，即可减小热轧来料凸度及楔形异常波动给冷连轧过程带来的影响，提高冷轧产品的边缘降控制总体水平并避免起筋缺陷的发生。

以下将列举应用实例，以便更清楚理解本发明。

某5机架冷连轧机，其热轧来料凸度检测仪与轧机入口间距离约30m，热轧来料厚度(中心点)为2500μm，冷轧出口中心点目标厚度为500μm，该热轧卷总长度1000m。该卷过冷连轧机时，其头尾各10m的边缘降控制为前馈控制，其余段为反馈控制模式，在边缘降控制系统内，凸度报警阈值γ取值范围为±20μm，楔形报警阈值δ取值范围也为±20μm。过凸度仪过程中(屏蔽热轧来料带头尾各20m的相应数据)，在检测300m～350m数据时，其长度范围内相应数据的最后一个凸度值(20μm)减去该长度范围内所检测第一个凸度值(60μm)的差Δα为-40μm，其长度范围内相应数据的最后一个楔形值(0μm)减去该长度范围内所检测第一个楔形值(0μm)的差Δβ为0μm。根据相应数据，可知对应段首末两点楔形未发生变化，而凸度发生了急剧下降。

由于该段凸度变化值为-40μm，已超过凸度报警阈值γ取值范围(±20μm以内)，而楔形变化值为0μm，在楔形报警阈值δ取值范围以内(±20μm以内)，故经过系统运算，触发报警信号，在轧机边缘降监控画面上提示凸度剧烈变小(变化值-40μm)。

由于此时报警系统处理方式选定在人工调节模式，故系统仅提示报警信息，现场操作人员经信息提示后，认为当前轧机窜动值过大(轧机一、二、三机架工作辊窜动值分别为-105mm、-80mm、-70mm)，若按照当前窜动值，在凸度快速降低段过轧机时，很可能发生边部增厚现象，故手动对各机架窜动值进行了减小(调整后轧机一、二、三机架工作辊窜动值分别为-90mm、-70mm、-55mm)。经操作人员手工调节后，该段过轧机时边缘降控制正常，未发生边部增厚现象。

在该段过轧机后，操作人员将报警程序从人工调节模式切换至自动调节模式。

后续在检测730m～780m数据时，其长度范围内相应数据的最后一个凸度值(53μm)减去该长度范围内所检测第一个凸度值(16μm)的差Δα为37μm，其长度范围内相应数据的最后一个楔形值(5μm)减去该长度范围内所检测第一个楔形值(3μm)的差Δβ为2μm。根据相应数据，可知对应段首末两点楔形发生了一定的变化，而凸度则明显上升。

由于该段凸度变化值为37μm，已超过凸度报警阈值γ取值范围(±20μm以内)，而楔形变化值为2μm，在楔形报警阈值δ取值范围以内(±20μm以内)，故经过系统运算，触发报警信号，在轧机边缘降监控画面上提示凸度上升明显(变化值37μm)。

由于此时报警系统处理方式选定在自动调节模式，故系统除提示报警信息外，还从反馈程序自动切换至前馈程序，并根据相应判断逻辑判定当前轧机窜动值过小(轧机一、二、三机架工作辊窜动值分别为-85mm、-73mm、-59mm)，若按照当前窜动值，在凸度快速上升段过轧机时，很可能发生边缘降控制不到位的情况，故前馈程序自动对各机架窜动值进行了调整(调整后轧机一、二、三机架工作辊窜动值分别为-98mm、-79mm、-67mm)。经相应调节后，该段过轧机时边缘降控制正常。同时在前馈程序控制期间，凸度仪相应数据仍在运算过程中，此过程中未再检测到凸度或楔形异常波动，故该异常段过轧机后，系统自动切换回反馈控制模式。

本发明通过对热轧来料凸度及楔形异常波动情况所造成影响的深入分析并结合当前冷连轧制过程中前馈及反馈控制程序的优缺点，提出了一种可通过系统判定来料异常的方法并根据来料情况对程序控制过程进行优化。此方法既充分应用了前馈程序的优点，又降低了其不稳定性对产品造成的影响。同时，在该方法投入后，反馈控制过程相应控制手段得到了更大程度的拓展，既提高了边缘降控制水平，又减少了边部增厚所导致的起筋缺陷的产生。针对不同冷连轧机组，可根据不同来料情况、机组布置情况、边缘降要求情况对相应参数进行针对性的设置，故其可广泛用于目前采用轧辊窜动模式进行边缘降控制的冷轧机组。在当前全球电工钢产品产线不断新增的背景下，本发明所提出的技术具有开阔的市场前景。

应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (5)

1.一种热轧来料凸度及楔形异常波动预警控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

采集热轧来料凸度及楔形数据；

若所述热轧来料凸度及楔形数据的差值与系统内设定的凸度报警阈值及楔形报警阈值进行对比后，均在报警阈值范围内，则在头尾段进行前馈控制程序，其余长度进行原反馈控制程序控制；

若所述热轧来料凸度及楔形数据的差值与系统内设定的凸度报警阈值及楔形报警阈值进行对比后，存在差值超出报警阈值范围的情况，则：

在人工调节模式下当系统监测到相应凸度及楔形异常波动时，提示报警信息，提醒现场操作人员注意根据具体报警信息进行针对性的调节，使反馈控制系统正常运作；

在自动调节模式下当系统监测到相应凸度及楔形异常波动时，不仅提示报警信息，而且系统将从反馈控制模式切换至前馈控制模式，以根据实际所测量数据提前调整轧辊窜动量；

在系统运行过程中，将根据热轧来料的位置情况及来料后续段的监测情况决定凸度或楔形异常波动预警控制的运行时间，其中当以下情况发生时预警控制将终止并切换回原反馈及前馈控制系统模式：

相应凸度或楔形异常段过轧机后；

相应凸度或楔形异常段所在卷在机组生产结束；

由自动调节模式切换回人工调节模式后。

2.根据权利要求1所述的热轧来料凸度及楔形异常波动预警控制方法，其特征在于，所述采集热轧来料凸度及楔形数据包括：屏蔽热轧来料头尾段的相应数据；结合实际供料情况及边缘降需求,选取热轧来料固定长度；对该选取热轧来料固定长度段的来料凸度及楔形数据进行差值计算：在生产过程中通过轧机前凸度仪不断测量凸度及楔形数据；结合实际供料凸度及楔形波动情况及边缘降需求选取相应报警阈值；将来料凸度及楔形数据的差值与系统内设定的凸度报警阈值及楔形报警阈值进行对比。

3.根据权利要求2所述的热轧来料凸度及楔形异常波动预警控制方法，其特征在于，所述屏蔽热轧来料头尾段的范围在10～50m之间；所述热轧来料固定长度的范围在20m～100m之间；所述凸度报警阈值取值范围为±10μm～±25μm之间；所述楔形报警阈值取值范围在±10μm～±25μm之间；楔形报警阈值取值范围与凸度报警阈值取值范围一致。

4.根据权利要求1至3之任一项所述的热轧来料凸度及楔形异常波动预警控制方法，其特征在于，所述热轧来料凸度及楔形数据的差值超出报警阈值范围的情况为：所述热轧来料凸度数据的差值小于凸度报警阈值下限，显示在对应段内存在凸度快速下降的情况；所述热轧来料凸度数据的差值大于凸度报警阈值上限，显示在对应段内存在凸度快速上升的情况；所述热轧来料楔形数据的差值小于楔形报警阈值下限，显示在对应段内存在楔形快速下降的情况；以及热轧来料楔形数据的差值大于楔形报警阈值上限，显示在对应段内存在楔形快速上升的情况。

5.根据权利要求4所述的热轧来料凸度及楔形异常波动预警控制方法，其特征在于，在所述情况中的至少一种发生后，在轧机边缘降监控画面上产生报警信号，并提示具体报警原因，并根据凸度仪与轧机入口之间距离情况进行调节反应。