CN105870530A

CN105870530A - 一种废旧铅酸蓄电池修复活化方法

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Publication number: CN105870530A
Application number: CN201610332995.0A
Authority: CN
Inventors: 任燕军; 任宣宇
Original assignee: Shanxi Jiahexing Energy Saving Technology Co Ltd
Current assignee: Shanxi Jiahexing Energy Saving Technology Co Ltd
Priority date: 2016-05-18
Filing date: 2016-05-18
Publication date: 2016-08-17

Abstract

本发明涉及废旧铅蓄电池的回收再利用领域，具体为一种废旧铅酸蓄电池修复活化方法，针对现有技术存在的问题，首先进行外观检查、仪器检查、初充放电检测以及原容量检查，然后加入修复活化剂、采用活化仪特定的高频脉冲电流进行活化修复、激活，再用放电仪对活化电池进行放电检测容量，放电的同时进一步促进了修复活化剂有效成分更深入电池内部，最后进行自放电检查、电池封闭、模拟充放电等，更好的清除和避免在蓄电池极板上的不可逆硫酸盐结晶，大大增加极板活性物质与电解液接触面积，使废旧蓄电池功能退化现象复原到原功能的96%以上，延长蓄电池寿命一倍以上。

Description

一种废旧铅酸蓄电池修复活化方法

技术领域

本发明涉及废旧铅蓄电池的回收再利用领域，具体为一种废旧铅酸蓄电池修复活化方法。

背景技术

铅酸蓄电池，作为最主要的稳定电源和直流电源，历史悠久，使用广泛。它们的身影，活跃在电信、电力、金融、汽车、铁路、广播电视、太阳能、风能、国防等各行各业。特别是随着汽车和电动自行车行业的快速发展。铅酸电池在大量使用的同时，电池的报废问题成为各国政府及广大用户关心的焦点问题。西方发达国家，在铅酸蓄电池的使用和回收都有着严格的制度规定。政府鼓励用户使用延长电池使用寿命的新技术，铅酸电池的修复与维护已成为每年数亿美元的行业，政府从财税政策上对其进行支持与保护。

目前，国际上对铅酸蓄电池复原维护的技术有两种，其一是美国产品，脉冲电池保护器，依靠太阳能或电池本身所发生的电产生一种直流脉冲，其频率与蓄电池硫酸化合物分子的固有频率一样，产生共振对硫酸化合物进行分解，使之脱离蓄电池极板，但其恢复程度仅为80%左右。其二为日本郝太克股份公司研制的铅酸蓄电池活化剂，主要通过添加的活化剂的活性来分解硫酸盐，使之脱离蓄电池极板，其复原程度亦在80%左右。

如果不考虑生产质量和非正常使用问题，铅酸蓄电池的寿命主要由正极板栅的腐蚀变形速度和不可逆硫酸盐化的积累速度所决定。一般来说，板栅腐蚀至最终报废的周期较长，相对而言，不可逆硫酸盐化是影响蓄电池寿命的最主要和最常见的原因。铅酸蓄电池的报废，缘自反复充放电过程中极板板栅的变形和活性物质的脱落。由多孔电极理论可知，铅酸蓄电池的极板属于两相多孔电极（全浸式扩散电极）。工作时电解液渗入多孔电极的孔隙中，在液-固两相界面上进行电极反应。在这种情况下，极板上的活性物质与电解液的接触面积很大，在正常充放电时很容易引起电化学反应。但是，由于应用状态复杂多变，很难保证理论上的“正常充放”条件。绝大多数铅酸蓄电池，尤其是浮充电状态下的固定电池，均在使用中发生不同程度的不可逆硫酸盐化，即在极板上形成了一层粗大坚硬、不易溶解的硫酸铅重结晶体，它堵塞了极板的毛细孔和外表面，从而阻碍了电解液与活性物质发生反应，减少了活性物质的作用量，最终导致电池容量失效。

正常使用的铅酸蓄电池，在放电时形成硫酸铅结晶，在充电时能够较容易地还原为铅。如果电池的使用和维护不善，例如长期放置不用或经常充电不足、过放电等等，负极上就会逐渐形成一种粗大坚硬的硫酸铅结晶。这种硫酸铅结晶不导电，在常规的充电方式下很难分解，这种现象被称为“不可逆硫酸盐化”，它引起蓄电池的内阻增大、容量下降，其形成的主要原因是硫酸铅的重结晶现象，导致粗大结晶形成后溶解度减小进而无法分解。

目前，国内外铅酸蓄电池使用期间产生硫化早期容量降低后进行修复的方法主要有：大电流充电法、水疗法、脉冲修复等，但这些方法对已经硫化的铅酸蓄电池要么时间太长，修复一次时间长达一个星期甚至一个月，要么效果不明显，更重要的是目前对废旧铅酸蓄电池修复前未对其进行系统地、精准地、详细地检查和判定，盲目的对其进行修复，往往导致修复效果很不理想，修复成本较高。

发明内容

本发明针对上述技术存在的问题，提供一种废旧铅酸蓄电池修复活化方法，目的就是将不可逆的粗大坚硬的硫酸盐晶体迅速地打碎分解，使蓄电池恢复到正常的使用状态，能使废旧蓄电池功能退化现象复原到原功能的96%以上，延长蓄电池寿命一倍以上。

本发明是采用如下技术方案实现的：一种废旧铅酸蓄电池修复活化方法，包括以下步骤：

步骤一、废旧电池的检查与判定

（1）外观检查：用目测的方法，损坏程度严重的不宜修复；

（２）仪器检测；

（３）初充放电检测：包括初放电检测和初充电检测；

（４）原容量检查；

步骤二、修复活化

对确认可恢复的废旧铅酸蓄电池，加入修复活化剂，修复活化剂的添加量分为以下三种情况，正常情况下，按照每单体每Ah添加1ml－1.2ml修复活化剂（即每2V单元格的加入量是该电池折容量与添加比例的乘积）；原容量超过75%的电池，可按照每单体每Ah添加0.4ml－0.8ml修复活化剂；如电池硫化情况非常严重的，可按照每单体每Ah添加1.5ml－2ml的修复活化剂，修复活化剂注入废旧铅酸电池后，与附着在废旧铅酸蓄电池上的硫酸铅结晶体均匀反应，待硫酸铅晶体被分解后，没有其它任何化学析出物产生，为下一步活化做好准备；

步骤三、激活

应用蓄电池活化仪，进行电池的激活，激活电流根据电池硫化情况在0.1－0.3C调整，激活时间为2—3h，然后降低激活电流至0.1C，在激活后期，通过调整激活电流以控制电池内部温度在45℃以下；当废旧铅酸蓄电池满足以下条件时可结束活化：

a)电池电压必须恢复正常；

b)在电池电压恢复正常的前提下，优先考虑电池内电解液比重：电池内电解液比重达到正常情况且保持3小时以上无变化时可停止活化；

c)在电池电压恢复正常的前提下，如电池内电解液比重无法恢复到正常状况，活化充入电量，当活化充入电量满足时：第一次活化的激活电流为2.2C－2.5C，第二次活化的激活电流为1.5C－1.8C，第三次活化的激活电流为1.2C－1.5C时，可停止活化；

步骤四、放电

应用蓄电池放电仪进行废旧铅酸蓄电池放电，放电前应将废旧铅酸蓄电池静置不小于1h，废旧铅酸蓄电池内电解液均衡分布，并应等电池温度下降到30℃以下；放电方法与检测时初放电一致；

放电结束后应根据活化资料、放电资料判断废旧铅酸蓄电池恢复情况，对于恢复情况较好的，应采用正常电池的充电方式充满电并进行下一步自放电检查及原环境使用模拟的准备；对于恢复情况落后的电池可按照激活步骤再次活化；

步骤五、自放电检查；

步骤六、电池封闭；

步骤七、模拟充放电，通过原环境使用模拟显示电池情况合格的电池可交付用户使用。

上述修复活化剂是按下列重量百分比的原料制成：硫酸钠5.0-6.5%、碳酸钾5-9%、碳酸钠0.5-1.0%、硅酸钠3.0-4.0%、果酸1.0-1.8%、EDTA 0.5-2.5%，去离子水75-85%；修复活化剂的PH值为4<PH<6.5，比重为1.10-1.15，金属离子浓度小于2.5ppm 。在修复活化剂制备时，将上述比例的六种原料与去离子水混合，充分搅拌，反应完全，在注入铅酸蓄电池之前不再继续反应，注入铅酸电池之后，与附着在铅酸蓄电池极板上的硫酸铅结晶体均匀反应，待硫酸铅晶体被分解后，没有其它任何化学析出物产生。

本发明首先通过外观检查、仪器检查、初充放电检测以及原容量检查，对废旧铅酸蓄电池的损坏程度进行全面系统的分析、精准的判断，让后续电池修复更具有针对性，不仅大大提高了电池的修复效果，而且降低了企业对废旧铅酸蓄电池的回收再利用成本，本发明先将专门配置的修复活化剂定量加入电池，然后用智能/高频蓄电池活化仪特定的高频脉冲电流对电池进行激活复原，再用智能/恒流蓄电池放电仪对活化电池进行放电检测容量，放电的同时进一步促进了修复活化剂有效成分更深入电池内部，其优点是极板上的大晶体全部被分解，电解液的酸根离子大大增加，比重也恢复到正常水平，使废旧铅酸蓄电池又复原到一个新的初始状态。对于绝大多数正常使用的蓄电池，经过这样的复原处理，能再继续工作一个使用周期，具体体现在：（1）能够接受大电流充电（比标准规定的最大充电电流高10—20倍，充电时间缩短为1—2小时，甚至更短）；（2）内阻远低于国家标准；（3）自放电现象基本消除；（4）低温运行能力增强；（5）深循环性能提高（耐过充过放电）等。

总之，本发明采用的方法是一种“物理+化学”的综合方法，根据硫酸盐结晶对蓄电池极板深度、附着力、晶格取相测定它的性质，并分析与计算修复活化剂对蓄电池极板硫酸盐的使用定量，以更好的清除和避免在蓄电池极板上的不可逆硫酸盐结晶，大大增加极板活性物质与电解液接触面积，使废旧蓄电池功能退化现象复原到原功能的96%以上，延长蓄电池寿命一倍以上，由于本发明方法修复后，延长了废旧电池的使用寿命，降低了整个蓄电池行业的用量，提高了资源和能源的使用效率。本发明所述修复方法适用范围较广，可用于生产和运输用动力铅酸电池的活化，例如变电站、无线电话基站、无线通讯基站、计算机房、有线电话机房、石油设备等使用的备用铅酸电池的活化；汽车等设备使用的各种点火铅酸电池的活化；观光游览车、太阳能路灯等使用的铅酸电池的活化；太阳能发电、风能发电、海潮发电等新型能源发电使用的铅酸电池的活化。适用于上述电池蓄电量在100—3000安时范围内的电池的活化。

具体实施方式

一种废旧铅酸蓄电池修复活化方法，包括以下步骤：

步骤一、废旧电池的检查与判定

（1）外观检查：用目测的方法，按表1进行检查，损坏程度严重的不宜修复：

；

（２）仪器检测：采用万用表：精度0.1V，吸入式比重计：精度0.1mg，同时按表2测试项目进行检查：

。

（３）初充放电检测：包括初放电检测和初充电检测；

1）对于单格开路电压高于1.95V的电池，进行初放电检测，检测方法遵循下列要求：

a)应以10h率或5h率电流对废旧铅酸蓄电池进行初放电；

b) 接通负载后观察废旧铅酸蓄电池电压与开路电压相比下降情况，对下降迅速的废旧铅酸蓄电池应予以标记；

c)初放电持续一定时间，以便察看废旧铅酸蓄电池电压迅速下降的拐点；

d) 如废旧铅酸蓄电池情况良好，可将放电至电池单体下降到1.98V左右e)初放电结束后，应分5分钟、20分钟、40分钟量取电池开路电压，以便进行初充电检查。

2）初充电检测

对初放电检查后的电池和开路电压较低不能进行初放电检测的电池，进行初充电检测，检测方法应遵循下列要求：

a)初充电可根据具体情况设定电流，如情况允许，用0.1C电流对电池进行初充电；

b)初充电时打开电池注液孔；

c)初充电持续半小时到一小时，如遇到电池充电无反应，初充电时间应相应延长5-10小时，直到确认该电池充电无反应后结束；

d) 充电过程应观察电池状态，按照表3进行判断；

。

（4）原容量检查，经过初充放电的废旧铅酸蓄电池，用电池正常使用时的充电设备对电池进行充电，直至达到正常使用状况的满容量标记；达到满容量标记后的电池，应采用10h率或5h率放电电流对电池放电以检查电池原始容量；对于原始容量低于50%的电池，必须放电至终止电压1.80V；对于原始容量超过50%的电池，可放电至单体电压下降到1.90V时终止放电。

步骤二、修复活化

1、修复活化剂的性能参数

1.1修复活化剂是按下列重量百分比的原料制成：

硫酸钠5.0-6.5%、碳酸钾5-9%、碳酸钠0.5-1.0%、硅酸钠3.0-4.0%、果酸1.0-1.8%、EDTA0.5-2.5%，去离子水75-85%；最佳配方为：硫酸钠5.5%、碳酸钾7%、碳酸钠0.8%、硅酸钠3.2%、果酸1.2%、EDTA1.8%，去离子水80.5%。

1.2 修复活化剂的物理特性：外观呈淡绿色、半透明、微稠状液体，比重在1.10—1.15之间；修复活化剂用盛具缓慢下滴成线，难以成滴；配置修复活化剂使用的各种化学剂与水均匀溶解，颜色一致，无分色现象；用透明玻璃瓶盛装修复活化剂，静止存放2小时之后，没有明显沉淀物析出，同时液面没有分层现象；修复活化剂在运输和存放过程中没有气泡产生，没有沉淀物析出。

1.3 修复活化剂的化学特性：各种化学成分应进行的化学反应完全结束，在注入铅酸蓄电池之前不再继续反应；注入铅酸电池之后，与附着在铅酸蓄电池极板上的硫酸铅结晶体均匀反应，待硫酸铅晶体被分解后，没有其它任何化学析出物产生；经PH值试纸测试，4<PH<6.5，金属离子浓度小于2.5ppm。

2、修复活化剂的用法与用量

2.1 修复活化剂在配制、运输、存放、使用过程中，不得使用金属器具盛装。在运输、存放时应用密封容器盛装。

2.2修复活化剂添加量按照添加比例，正常情况下，按照每单体每Ah添加1ml－1.2ml修复活化剂（即每2V单元格的加入量是该电池折容量与添加比例的乘积），原容量超过75%的电池，可按照0.4ml－0.8ml的比例添加，如电池硫化情况非常严重的，可按照1.5ml－2ml的比例添加。

2.3 对于富液型电池，添加前应先观察电池内电解液情况，如电解液较多，需要取出一部分以便添加修复活化剂。

2.4 应将修复活化剂缓慢加入电池，避免电池内反应剧烈使电解液外溢。

2.5 对于大型电池需要添加较多修复活化剂的，可分几次添加，避免一次加入反应激烈。

2.6 对于密封阀控式等贫液电池，修复活化剂添加完毕后，以液面高过极板1cm－2cm为宜，液面不够的应补充去离子水。

2.7 修复活化剂添加完毕后，需要将电池静置1h以上，以便修复活化剂有效成分在电池内充分渗透。静置完毕后应再次检查电池内液面高度并作相应处理。

步骤三、激活

3.1应用QD－ZIVH80－180型智能蓄电池活化仪，采用其它型号的活化仪也可以，按仪器操作方法进行电池的激活。

3.2 激活电流根据电池硫化情况在0.1－0.3C调整，如果电池情况较好，可在0.15C左右即可。电池应根据电池表现情况逐步提升，不可一下达到激活电流以避免因电池内阻突然变化造成的损坏；如需要活化的电池容量大（超过1500Ah），活化设备无法提供0.15C的电流，可从180A开始，相应活化时间延长，活化后期依然以电池温度为控制条件，活化结束标志与普通容量电池相同。

3.3 如整组电池差异较大，可将检测过程中发现的落后电池单独成组，先行活化，此时激活电流可适当增大，在0.3C－0.5C之间调整；如电池容量较大，参考上面规则，落后电池先行活化一段时间即可。

3.4 部分电池内阻很大，在很小的电流下端电压就会很高（单体超过3V以上），这是正常现象，此时应从小电流开始，待电池的电压恢复到正常范围内再逐步加大电流。

3.5 因原始容量检查时已经将电池内余电放光，电池可接受相对正常充电电流大的激活电流而不发生剧烈的冒泡和温度上升。

3.6 激活2—3h（如多数电池没有电解水剧烈冒泡或温度超过控制线，可适当延长激活时间）然后应降低活化电流，约0.1C左右。

3.7 随着活化时间延长，电池电压、比重应逐步上升。

3.8 激活过程中的冒泡是正常现象（从极板中冒出的细小连续的气泡）。

3.9 激活后期，由于电流的转换率变低，电池温度会逐渐上升，此时应根据电池温度情况调整电流（电池内部温度应控制在45℃以下）

3.10 正常的电池发热是电池体整体均匀发热，局部硫化严重会导致局部过热但会很快消除，如电池长时间局部过热（尤其是出现在汇流排、极耳附近的），这类电池一般不具备恢复条件，应该在电池检查的初充电步骤予以剔除。

3.11 电池基础电压建立后（单体在0.1C电流时电压在2.45V以上），可维持0.05C－0.1C电流以等待电解液比重上升。

3.12 正常电池满容量时，单体在0.1C电流下电压应在2.6V－2.9V之间，过高或过低都不正常.

3.13如激活过程中，电池端电压在达到某一峰值时后缓慢回落，回落到一定程度后再缓慢回升到2.6-2.9V范围内，是正常现象，如电池端电压达到某一峰值后迅速（也可能是缓慢）回落，但无论再怎么活化，电压始终不再上升甚至继续下落，为电池内部短路。

3.14 电解液的比重上升所需要的时间较长，正常恢复的电池电解液比重约在1.25mg－1.3mg之间，根据各电池厂电池比重参数不同，有的品牌电池比重可能较低。

3.15 当电池满足以下条件时可结束活化：

a)电池电压必须恢复正常

b)在电池电压恢复正常的前提下，优先考虑电池内电解液比重：电池比重达到正常情况且保持3小时以上无变化时可停止活化。

c)在电池电压恢复正常的前提下，如电池比重无法恢复到正常状况，可考虑活化充入电量。当活化充入电量满足时：第一次活化的激活电流为2.2C－2.5C，第二次活化的激活电流为1.5C－1.8C，第三次活化的激活电流为1.2C－1.5C时，可停止活化。

步骤四、放电

4.1应用48-200型智能蓄电池放电仪，采用其它型号的放电仪也可以，并按仪器操作方法进行蓄电池放电。

4.2 放电前应将电池静置一段时间（不小于1h），以便电池内电解液均衡分布，并应等电池温度下降到30℃以下。

4.3 放电方法应该于检测时初放电一致，在时间不紧迫的情况下，应该优先选择10h率放电。

4.4 放电时可将电池盖盖上，防止放电时电池内水过分损失。

4.5 放电过程应做好记录，可对比初放电记录。

4.6 放电情况顺利容量显示达到满容量时应终止放电，以保护电池。

4.7 如放电中有某些电池恢复有限，应在其达到终止电压1.80V后，从电池组中取出，其他电池继续放电，观察恢复情况。

4.8 放电结束后应根据活化资料放电资料判断电池恢复情况，对于恢复情况较好的，应采用正常电池的充电方式充满电并进行下一步自放电检查及原环境使用模拟的准备；对于恢复情况落后的电池可按照激活步骤再次活化。

4.4.9 不得深度放电低于1.8V检测电池容量。

步骤五、自放电检查

5.1将修复的电池按正常电池充电方式充满电。

5.2充电结束后搁置5h，记录开路电压（可测得比重的电池记录比重）。

5.3每搁置24h，记录开路电压，持续72h（可测得比重的电池记录比重）

5.4如该电池比重无重大变化（电池内电解液重新分布会造成电解液比重变化，但变化量很小，在0.01mg左右），且电压正常（单体2.10V左右），说明该电池自放电较小，条件满足的可将搁置时间延长。

步骤六、电池封闭

6.1电池复原后应按照打开方式反程序将电池再次密闭好。

6.2对于螺旋状注液孔，将孔清理干净直接旋转拧紧即可。

6.3对于部分有密封盖的电池，应用胶将密封盖粘上，粘时注意不能把电池排气通道堵塞。

步骤七、模拟充放电

7.1模拟充放电的环境应与电池的真实使用环境保持一致。

7.2通过原环境使用模拟显示电池情况合格的电池可交付用户使用。

本发明所述的修复方法已经成功用于各个领域的多个企业的废旧铅酸蓄电池修复，为了进一步证明本发明的修复效果，特列举以下两个实例进行说明，

实例1

对内蒙古蒙牛和林基地三期工程2组2V400AH叉车动力电池进行活化复原。复原前该2组电池已使用3年，外观均完好无鼓包变形，端子完整无漏液，从注液孔观察，汇流排、极耳等可见处完整无腐蚀，正极板上部可见处完好。经检测，该组电池无其他物理损坏问题，经初始充放电测试，1#箱电池容量为40%，2#箱电池容量为40%。2016年3月1日—3月5日，申请人在内蒙古蒙牛和林基地三期工程现场利用本发明所述的“铅酸蓄电池复原技术”对2组电池进行了复原处理。随后测试数据表明，1#、2#箱电池达到标称容量的95%以上。

见附见1：内蒙古蒙牛和林基地三期工程叉车电池复原报告

实例2

对内蒙古薛家湾供电局川掌变电站2组2V400AH密封阀铅酸蓄电池进行活化复原。复原前该2组电池已使用3年，外观均完好无鼓包变形，端子完整无漏液，从注液孔观察，汇流排、极耳等可见处完整无腐蚀，正极板上部可见处完好。经检测，该组电池无其他物理损坏问题，经初始充放电测试，电池1组原始容量为80%，电池2组容量为80%，部分单只电池容量为60%。2015年12月11日—12月17日，申请人在薛家湾供电局现场利用本发明的“铅酸蓄电池复原技术”对2组电池进行了复原处理。活化后的电池经10小时放电测试，电池1组，电池2组8号、47号、63号、82号、103号以上电池容量90%，其他电池容量均达到95%--100%。

见附件2：内蒙古薛家湾供电局川掌变电站2组2V400AH密封阀铅酸蓄电池复原报告。

Claims

1.一种废旧铅酸蓄电池修复活化方法，其特征是包括以下步骤：

步骤一、废旧电池的检查与判定

（1）外观检查：用目测的方法，损坏程度严重的不宜修复；

（２）仪器检测；

（３）初充放电检测：包括初放电检测和初充电检测；

（４）原容量检查；

步骤二、修复活化

对确认可恢复的废旧铅酸蓄电池，加入修复活化剂，修复活化剂的添加量分为以下三种情况，正常情况下，按照每单体每Ah添加1ml－1.2ml修复活化剂；原容量超过75%的电池，可按照每单体每Ah添加0.4ml－0.8ml修复活化剂；如电池硫化情况非常严重的，可按照每单体每Ah添加1.5ml－2ml的修复活化剂，修复活化剂注入废旧铅酸电池后，与附着在废旧铅酸蓄电池上的硫酸铅结晶体均匀反应，待硫酸铅晶体被分解后，没有其它任何化学析出物产生，为下一步活化做好准备；

步骤三、激活

a)电池电压必须恢复正常；

步骤四、放电

步骤五、自放电检查；

步骤六、电池封闭；

2.根据权利要求1所述的一种废旧铅酸蓄电池修复活化方法，其特征是修复活化剂是按下列重量百分比的原料制成：

硫酸钠5.0-6.5%、碳酸钾5-9%、碳酸钠0.5-1.0%、硅酸钠3.0-4.0%、果酸1.0-1.8%、EDTA0.5-2.5%，去离子水75-85%；修复活化剂的PH值为4<PH<6.5，比重为1.10-1.15，金属离子浓度小于2.5ppm 。

3.根据权利要求1所述的一种废旧铅酸蓄电池修复活化方法，其特征是步骤一中用目测的方法，按表1进行检查：

。

4.根据权利要求1所述的一种废旧铅酸蓄电池修复活化方法，其特征是步骤一中仪器检测，采用万用表：精度0.1V，吸入式比重计：精度0.1mg，同时按表2测试项目进行检查：

。

5.根据权利要求1所述的一种废旧铅酸蓄电池修复活化方法，其特征是步骤一中，

a)应以10h率或5h率电流对废旧铅酸蓄电池进行初放电；

d) 如废旧铅酸蓄电池情况良好，可将放电至电池单体下降到1.98V左右e)初放电结束后，应分5分钟、20分钟、40分钟量取电池开路电压，以便进行初充电检查；

2）初充电检测

b)初充电时打开电池注液孔；

d) 充电过程应观察电池状态，按照表3进行判断；

。

6.根据权利要求1所述的一种废旧铅酸蓄电池修复活化方法，其特征是步骤一中的原容量检查，经过初充放电的废旧铅酸蓄电池，用电池正常使用时的充电设备对电池进行充电，直至达到正常使用状况的满容量标记；达到满容量标记后的电池，应采用10h率或5h率放电电流对电池放电以检查电池原始容量；对于原始容量低于50%的电池，必须放电至终止电压1.80V；对于原始容量超过50%的电池，可放电至单体电压下降到1.90V时终止放电。