CN114204143B - 废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，包括：包括以下步骤：S1、将n只待检修蓄电池串联安装，构成一个蓄电池组；S2、将蓄电池组与充放电设备连接，将蓄电池组放电至n×1.0V；S3、循环充放电2‑3次；S4、容量循环，其包括：蓄电池分类，具体为：以0.2ItA的电流充电8h，而后以0.2ItA的电流放电至蓄电池单体电压等于1.0V，依据放电时间，以4h为起点，30min为间隔将蓄电池分类；S5、以0.2ItA的电流充电8h后，按照同一类别、同一型号、同一厂家进行清洗、装箱、入库。本发明具有科学、经济的使“报废”的蓄电池变废为宝，重复利用的有益效果。

Description

废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法
技术领域
本发明涉及蓄电池检测技术领域。更具体地说，本发明涉及一种废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法。
背景技术
随着国民经济的快速发展，铁路通车里程逐年不断的增长，铁路机车车辆数量也在不断的增多，通常，机车车辆上的每一节车厢需要78节单体1.2V碱性镉镍蓄电池给车厢供电，单体电池出现故障时需整体更换78节电池，通常使用单位只进行简单的补充放电，能恢复正常的则继续进行使用，否则就要只能放到废旧仓库堆放。
由于碱性蓄电池含有镉镍有毒物质，生态环保部门要对碱性电池登记造册不能随意当废旧品处理，报废需要走非常严格的审批流程，以免对生活在周边的人民身体健康造成影响，对生态环境造成破坏；加之碱性电池里面含有的镉镍现在不具有重复利用的商业价值，没有回收利用的渠道，只能做地下深埋处理，需要投入大量的资金。
随着长年的日积月累，全国铁路系统废旧仓库堆积的废旧碱性蓄电池越来越多，如何变废为宝，重复利用，就成了铁路系统管理部门的当务之急。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一种废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，科学、经济的使“报废”的蓄电池变废为宝，重复利用。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，包括以下步骤：
S1、将N只待检修蓄电池串联安装，构成一个蓄电池组；
S2、将蓄电池组与充放电设备连接，将蓄电池组放电至N×1.0V；
S3、循环充放电2-3次，其中：
每次充电设置为：以0.2ItA的电流充电至额定容量的250％，充电终止时测量各待检修蓄电池电压，若蓄电池电压低于1.70V或高于1.80V，从蓄电池组中拆除；
每次放电设置为：放电结束条件为0.2ItA放电至1.00V/只，放电终止时测量各待检修蓄电池电压，若蓄电池电压低于1.0V，从蓄电池组中拆除；
S4、容量循环，其包括：
蓄电池分类，具体为：以0.2ItA的电流充电8h，而后以0.2ItA的电流放电至蓄电池单体电压等于1.0V，依据放电时间，以4h为起点，30min为间隔将蓄电池分类；
S5、以0.2ItA的电流充电8h后，按照同一类别、同一型号、同一厂家进行清洗、装箱、入库。
优选的是，筛选待检修电池的方法包括以下步骤：
以蓄电池出厂日期为依据，判断出厂是否超过10年，若是，报废处理；
若否，检查蓄电池外观有无不合格，若有，报废处理；
若否，将蓄电池液面全部补加到上液面线，而后测量蓄电池电压，若为0V，报废处理，否则为待检修蓄电池，其中，电解液密度为1.20±0.02g/cm3。
优选的是，N＝78。
优选的是，步骤S4还包括对放电时间小于4h的蓄电池进行容量恢复，包括：
以0.4ItA的电流充电2h转0.2ItA的电流充电10h，以0.2ItA的电流放电5h，再以0.2ItA的电流充点12h，以0.2ItA的电流放电至1.0V/只，判断放电时间是否≥5h，若是，转备用；
若否，蓄电池再以0.2ItA的电流充电8h，以0.2ItA的电流放电至1.0V/只，判断放电时间是否≥4h，若是，转备用，若否，报废处理；
转备用的蓄电池重复蓄电池分类的步骤进行分类。
优选的是，步骤S4还包括容量检测，具体为：
Sa、将同一类别、同一型号N只蓄电池串联安装，构成检测蓄电池组；
Sb、以0.2ItA的电流充电8h，而后以0.2ItA的电流放电至蓄电池单体电压等于1.0V，依据放电时间，以4h为起点，30min为间隔，判断检测蓄电池组的蓄电池是否属于同一类别，若是，容量检验合格；
Sc、若否，对于相应的蓄电池再分类，并拆除，而后补充同一类别的蓄电池至检测蓄电池组，其中，再分类的蓄电池依据两次分类的最低分类标准确定蓄电池的类别；
Sd、重复Sb-Sc至容量检测合格。
优选的是，还包括：
检修平台，所述检修平台上设置有纵横相交的轨道，所述检修平台上沿其横向方向的中部设置至少一条检修带构成检修区域，位于检修区域沿横向方向的两侧均间隔设置两个暂存区域，其中，每条检修带为一条纵向轨道，相邻两条检修带之间间隔具有一条纵向轨道，每条检修带沿其长度方向的两端分别通过一条横向轨道与暂存区域连通；所述检修区域与每侧的暂存区域之间间隔具有一条纵向轨道；位于检修区域每侧的两个暂存区域之间间隔具有一条横向轨道；
多个底座，多个底座均滑动设于所述轨道上；
其中，步骤S1中将N只待检修蓄电池分别置于N个底座上，并置于其中一条检修带上。
优选的是，所述检修平台上沿其横向方向的中部设置1-3条检修带。
优选的是，所述底座顶端具有3-4个承接槽，所述承接槽内侧壁具有抬肩，以将承接槽分为上下连通设置的支撑部和容纳部；
还包括，多个承接座，多个承接座与多个底座一一对应，所述承接座顶部凹陷具有容纳蓄电池的安装槽，所述承接座的底部具有与承接槽匹配的行走轮，所述行走轮包括与支撑部对应的支撑柱、设于支撑柱底端的万向轮，其中，步骤S1中将N只待检修蓄电池分别置于N个承接座上，N个承接座对应设于N个底座上，并置于其中一条检修带上。
本发明至少包括以下有益效果：
第一、提供一种针对碱性镉镍蓄电池再回收利用的工业流程处理方法，使在铁路系统废旧仓库堆积的废旧碱性镉镍蓄电池变废为宝，重新再利用，投入到正常使用中，减轻管理部门的压力，减少对可能对人民身体健康造成的影响，减少对生态环境造成的破坏，营造绿色的生态环境。
第二、处理过程中首先通过循环的深度充放电，消除蓄电池记忆现象，同时，剔除容量和电压不合格产品，而后通过容量循环对蓄电池按照放电时间进行分类，而后按照同一类别、同一型号、同一厂家装箱入库，减少后期出厂使用过程蓄电池组内蓄电池本身之间的差异；进一步，在进行一次分类后对应对放电时间小于4h的蓄电池进行容量恢复，提高检修恢复的经济性；最后在装箱前对分类后的蓄电池进行容量检测，进一步判断组合效果，进而确保出厂使用效果。
第三、设置检修平台，检修平台上布局设置检修区域和暂存区域，整体布局合理，便于在检修过程中蓄电池的拆卸和连接，同时设置底座配套承接座，进一步提高蓄电池的移动和组装便利性，减少人工投入。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明的其中一种技术方案所述废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法的流程图；
图2为本发明的其中一种技术方案所述蓄电池的结构示意图；
图3为本发明的其中一种技术方案所述蓄电池组的结构示意图；
图4为本发明的其中一种技术方案所述检修平台的结构示意图；
图5为本发明的其中一种技术方案所述检修平台的结构示意图；
图6为本发明的其中一种技术方案所述底座和承接座的结构示意图；
图7为本发明的其中一种技术方案所述底座和承接座的结构示意图。
附图标记具体为：外壳1；极柱2；气塞3；检修平台4；轨道40；检修带5；暂存区域6；底座7；承接槽70；抬肩71；支撑部72；容纳部73；承接座8；安装槽80；支撑柱81；万向轮82；导向板9。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
<实施例1>
废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，包括以下步骤：
步骤一、蓄电池准备
工作人员穿戴好防护用品，防护用品包括防护手套、防护鞋、防护服、护目镜；
准备工具、仪器仪表，包括：智能充放电机(型号：PZDK-8F-165V/60A)、温度计、密度计、万用表、扳手；
准备辅助材料，包括：纯水、蒸馏水、氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂；
步骤二、蓄电池筛选
如图2所示，碱性镉镍蓄电池包括外壳1、设于外壳1内的正极板、隔板和负极板、正极板和负极板分别凸出所述外壳1形成的极柱2、以及设于外壳1顶端的气塞3(安全阀)，其中，隔板的作用是隔离正极板和负极板；
以蓄电池出厂日期为依据，判断出厂是否超过10年，若是，报废处理；
若否，检查蓄电池外观有无不合格，包括：
检查蓄电池的外壳1有无严重变形，若有，报废处理，其中，外壳1的严重变形以是否会会影响进而导致充电发热或使用时膨胀漏液为判断标准；
若否，检查极柱2镀层是否锈蚀脱落、若是，报废处理；
若否，检查螺纹丝扣是否滑丝，若是，报废处理；
若否，将蓄电池液面全部补加到上液面线，密度达到1.20±0.02g/cm3(温度20℃下)，其中，蓄电池液面可以用回收电解液进行补加和更换，且每次充放电会损耗一部分电解液，需补充满；
用万用表测量每只蓄电池电压，将0V蓄电池挑出，报废处理，其余蓄电池为待检修电池；
待检修电池用纯水或蒸馏水进行冲洗，冲洗不净的用刷子刷洗，表面有油的用配好的清洗剂喷洒，而后用刷子刷洗，沥干备用；
步骤三、检测循环(连接)
如图3所示，N＝78，4#与N#号之间包括剩余未显示蓄电池，连接方式相同，将78只蓄电池排成直线，任意相邻两只蓄电池的(+)(－)端子通过连接板连接，而后安装螺母，取出扳手(扭矩扳手或电动扳手)进行紧固螺母，以使连接板与蓄电池间通过螺母固定，构成一个蓄电池组，其中，连接板为蓄电池之间串联的金属连接件；
用气塞扳手拧下气塞3(安全阀)，气塞3收集待清洗；
将蓄电池组的正极接充放电设备的正极，蓄电池组的负极接充放电设备的负极，防止极性接反；
将78只单体数据采集线全部连接上采集设备(电脑)；
打开电脑检测数据，电脑上1～78只单体数据准确；
将连接好的蓄电池组放电至78×1.0V；
步骤四：检测循环(充放电)
循环充放电，循环次数为2次；
每次充电设置为：
充电条件：0.2IA充至额定容量的250％；
打开充放电设备开关，启动充电程序，开始充电，其中，充电在环境温度为(20±5)℃的空调房内进行，且充电过程中通过温度计观察每只蓄电池电解液温度，如果蓄电池电解液温度超过50℃，停止充电，待液温降下来，继续充电，电解液液温接近30℃时将吊扇和地扇一并开启，控制温度不得高于50℃；
充电终止时测量各条回路的总电压，各块蓄电池电压，且充电过程中每两小时记录一次总压和单只电池电压，其中，充电终止时若蓄电池电压低于1.70V或高于1.80V，从蓄电池组中拆除；
充电完毕后搁置1～8h；
测定搁置末期每块电池电压以及各回路的总电压；
将上述电压值、电解液温度值均记录到《碱性蓄电池充放电记录表》中；
每次放电设置为：
充放电设备重新启动，放电开始，放电开始时，在环境温度为(20±5)℃的空调房内进行，放电结束条件：0.2ItA放电至1.00V/只，即将蓄电池组放电至K×1.0V，其中，K为蓄电池组中蓄电池的只数；
需监测的项目：
①放电开始每只蓄电池电压、回路的总电压；
②放电1、2、3、4、4.5、5小时每只蓄电池的电压；
放电结束搁置1～8h；
将上述电压值均记录到《碱性蓄电池充放电记录表》中，放电完毕后，电压低于1.0V的蓄电池，从蓄电池组中拆除；
步骤五：检测循环(容量循环)
5.1、蓄电池分类
蓄电池以0.2ItA的电流充电8h，以0.2ItA的电流放电4h后，检测蓄电池单体电压是否≥1.0V，若否，备用；
若是，每30min测量一次电压，测量至蓄电池单体电压≤1.0V，以4h为起点，30min为间隔将蓄电池分类，具体为：D类[4h～4h30min)，C类[4h30min～5h)，B类[5h～5h30min)，······；
放电结束后(分类结束后)，以0.2ItA的电流充电8h；
蓄电池拆下螺母、连接板，搁置4h以上；
步骤六：蓄电池清洗
6.1、同一类别蓄电池按照1～78的顺序排列整齐，不允许混乱；
6.2、蓄电池更换合格的电解液，按照蓄电池1～78只的顺序，一只一只更换，1～78只完成后统一调整液面至上液面线，其中，倒出电解液时，轻轻的晃动，便于倒出彻底，电解液全部回收塑料桶中；
6.3、气塞3褪色的挑出报废，而后检查气塞3透气性
检查气塞3透气性的方法：清洗干净的蓄电池气塞3，必须全检气塞3的透气性，具体方法：气塞3倒立，用滴管向孔里滴清水，下面小孔出水，表示透气，合格；不出水的挑出，用50±5℃的热水浸泡一小时，然后用清水清洗干净，晾干或吹干，再用上述方法检测，如果还不滴水，报废处理；
为蓄电池蓄拧上清洗检测合格的气塞3；
6.4、准备清洗，包括以下步骤：
6.4.1、用40～50℃纯水清洗；
6.4.2、用碳酸钠或去污粉清洗；
6.4.3、用去硅除油特种清洗剂清洗；
6.4.4、极柱2用鞋刷刷洗；
其中，蓄电池清洗干净后，吹干极柱2，涂抹一层薄薄的凡士林；
6.5、检查螺母、连接板、弹性垫片，生锈的挑出报废；
6.6、清洗螺母、连接板、弹性垫片；
具体为：全部卸掉后，放在塑料盆中，加入用热水配好的去油剂溶剂进行清洗，然后用纯水清洗干净，吹干或，晾干备用；
步骤七：蓄电池装箱
7.1、蓄电池逐个紧固螺母；
7.2、将检测挑选合格的同一类别蓄电池，统一型号、同一厂家，按照1～78的顺序，在盖子标有⊕侧，气塞3正中间位置贴上1～78个数字；
7.3、用沾有稀料的抹布将原有蓄电池的生产日期全部擦掉，再用连接数字码调好装箱日期，沾上红色印油在原数字处打上日期；
7.4、按照1～78只顺序装箱，每箱39只，箱体四周及蓄电池之间用泡沫板隔开；
7.5、每箱零部件按照装箱清单要求配置：
连接板：中心距88mm 16个，中心距58mm 21个；
防尘罩：中心距124mm 16个，中心距94mm 22个；
M16弹性垫片78个；
M16螺母78个。
7.6、蓄电池分别在极柱2上用调和漆打上正负极标志，红色点正极，白色点负极；
7.7、装箱后盖上盖子，不封箱；
7.8、包装箱上用记号笔注明装箱日期、蓄电池组的编号和类别以及品牌；
步骤八、蓄电池入库
8.1、分类：1、不同型号分别放置；2、不同类别分别放置；3、不同厂家分别放置；
8.2、应与酸性蓄电池或酸性物质分开；
8.3、储存环境：通风、干燥、干净、整洁；温度不大于40度，相对湿度不大于75％的环境；
8.4、发货：
发货前普量蓄电池的电压；
准备装箱清单1份，合格证一份，第三次充电记录一份全部放入塑料袋子；
蓄电池上面放上整块泡沫板，泡沫板上放入装箱清单、第三次充电记录一份和合格证，盖上盖子，一边打上两个钢钉，再用钢带和线卡打紧。
8.5、跟踪记录。
<实施例2>
废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，包括以下步骤：
步骤一、蓄电池准备；步骤二、蓄电池筛选；步骤三、检测循环(连接)；步骤四：检测循环(充放电)；其中，以上步骤一-步骤四同实施例1；
步骤五：检测循环(容量循环)
5.1、蓄电池分类
蓄电池以0.2ItA的电流充电8h，以0.2ItA的电流放电4h后，检测蓄电池单体电压是否≥1.0V，若否，备用；
若是，每30min测量一次电压，测量至蓄电池单体电压≤1.0V，以4h为起点，30min为间隔将蓄电池分类，具体为：D类[4h～4h30min)，C类[4h30min～5h)，B类[5h～5h30min)，······；
5.2、蓄电池容量检测
将同一类别、同一型号的78只蓄电池重新串联连接，构成检测蓄电池组；
蓄电池以0.2ItA的电流充电8h，以0.2ItA的电流放电4h后，检测蓄电池单体电压是否≥1.0V，若否，备用；
若是，每30min测量一次电压，测量至蓄电池单体电压≤1.0V，以4h为起点，30min为间隔，判断检测蓄电池组的蓄电池是否属于同一类别(且等于第一次分类的类别)，若是，确定容量检验合格；
若否，对于相应的不合格的蓄电池再分类，并拆除，而后补充同一类别的蓄电池至检测蓄电池组重复检测至容量检测合格，其中，再分类的蓄电池依据两次分类的最低分类标准确定蓄电池的类别；
放电结束后(容量检测合格后)，以0.2ItA的电流充电8h；
容量检测合格的检测蓄电池组的蓄电池拆下螺母、连接板，搁置4h以上；
用油性记号笔在蓄电池盖子表面，按照串联的顺序写上1～78个数字编号，转入待清洗区，其中，不同类别，不同品牌不允许放在同一托盘上，同一类别蓄电池放在同一托盘上并且要有醒目标识；
步骤六：蓄电池清洗；步骤七：蓄电池装箱；步骤八、蓄电池入库；其中，以上步骤六-步骤八同实施例1。
<实施例3>
如图1所示，废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，包括以下步骤：
步骤一、蓄电池准备；步骤二、蓄电池筛选；步骤三、检测循环(连接)；步骤四：检测循环(充放电)；其中，以上步骤一-步骤四同实施例1；
步骤五：检测循环(容量循环)
5.1、蓄电池分类
蓄电池以0.2ItA的电流充电8h，以0.2ItA的电流放电4h后，检测蓄电池单体电压是否≥1.0V，若否，备用；
若是，每30min测量一次电压，测量至蓄电池单体电压≤1.0V，以4h为起点，30min为间隔将蓄电池分类，具体为：D类[4h～4h30min)，C类[4h30min～5h)，B类[5h～5h30min)，······；
5.2、容量恢复
对放电时间小于4h的蓄电池进行容量恢复，包括：
以0.4ItA的电流充电2h转0.2ItA的电流充电10h，以0.2ItA的电流放电5h，再以0.2ItA的电流充点12h，以0.2ItA的电流放电至1.0V/只，判断放电时间是否≥5h，若是，转备用；
若否，蓄电池再以0.2ItA的电流充电8h，以0.2ItA的电流放电至1.0V/只，判断放电时间是否≥4h，若是，转备用，若否，报废处理；
转备用的蓄电池重复进行蓄电池分类；
5.3、蓄电池容量检测
将同一类别、同一型号的78只蓄电池重新串联连接，构成检测蓄电池组；
蓄电池以0.2ItA的电流充电8h，以0.2ItA的电流放电4h后，检测蓄电池单体电压是否≥1.0V，若否，备用；
若是，每30min测量一次电压，测量至蓄电池单体电压≤1.0V，以4h为起点，30min为间隔，判断检测蓄电池组的蓄电池是否属于同一类别(且等于第一次分类的类别)，若是，确定容量检验合格；
若否，对于相应的不合格的蓄电池再分类，并拆除，而后补充同一类别的蓄电池至检测蓄电池组重复检测至容量检测合格，其中，再分类的蓄电池依据两次分类的最低分类标准确定蓄电池的类别；
放电结束后(容量检测合格后)，以0.2ItA的电流充电8h；
容量检测合格的检测蓄电池组的蓄电池拆下螺母、连接板，搁置4h以上；
用油性记号笔在蓄电池盖子表面，按照串联的顺序写上1～78个数字编号，转入待清洗区，其中，不同类别，不同品牌不允许放在同一托盘上，同一类别蓄电池放在同一托盘上并且要有醒目标识；
步骤六：蓄电池清洗；步骤七：蓄电池装箱；步骤八、蓄电池入库；其中，以上步骤六-步骤八同实施例1。
<实施例4>
废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，包括以下步骤：
步骤一、蓄电池准备
工作人员穿戴好防护用品，防护用品包括防护手套、防护鞋、防护服、护目镜；
准备工具、仪器仪表，包括：智能充放电机(型号：PZDK-8F-165V/60A)、温度计、密度计、万用表、扳手；
准备辅助材料，包括：纯水、蒸馏水、氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂；
设置检修平台4，如图4、所述检修平台4上设置有纵横相交的轨道40，所述检修平台4上沿其横向方向的中部设置一条检修带5构成检修区域，位于检修区域沿横向方向的两侧均间隔设置两个暂存区域6，分别标号为ⅰ区、ⅱ区、ⅲ区、ⅳ区，其中，所述检修带5为一条纵向轨道40，每条检修带5沿其长度方向的两端分别通过一条横向轨道40与暂存区域6连通；所述检修区域与每侧的暂存区域6之间间隔具有一条纵向轨道40；位于检修区域每侧的两个暂存区域6之间间隔具有一条横向轨道40；
多个底座7，多个底座7均滑动设于所述轨道40上，底座7的个数依据实际需求设定；
步骤二、蓄电池筛选，同实施例1；
步骤三、检测循环(连接)
将78只蓄电池分别置于78个底座7上，沿检修带5排成直线，任意相邻两只蓄电池的(+)(－)端子通过连接板连接，而后安装螺母，取出扳手(扭矩扳手或电动扳手)进行紧固螺母，以使连接板与蓄电池间通过螺母固定，构成一个蓄电池组，其中，连接板为蓄电池之间串联的金属连接件；
用气塞扳手拧下气塞3(安全阀)，气塞3收集待清洗；
将蓄电池组的正极接充放电设备的正极，蓄电池组的负极接充放电设备的负极，防止极性接反；
将78只单体数据采集线全部连接上采集设备(电脑)；
打开电脑检测数据，电脑上1～78只单体数据准确；
将连接好的蓄电池组放电至78×1.0V；
步骤四：检测循环(充放电)
循环充放电，循环次数为2次；
每次充电设置为：
充电条件：0.2IA充至额定容量的250％；
打开充放电设备开关，启动充电程序，开始充电，其中，充电在环境温度为(20±5)℃的空调房内进行，且充电过程中通过温度计观察每只蓄电池电解液温度，如果蓄电池电解液温度超过50℃，停止充电，待液温降下来，继续充电，电解液液温接近30℃时将吊扇和地扇一并开启，控制温度不得高于50℃；
充电终止时测量各条回路的总电压，各块蓄电池电压，且充电过程中每两小时记录一次总压和单只电池电压，其中，充电终止时若蓄电池电压低于1.70V或高于1.80V，从蓄电池组中拆除，设定ⅰ区为报废区，拆除蓄电池的方法具体为：
拆除该蓄电池与相邻蓄电池之间的连接，即拆除连接板；
连带底座7带动蓄电池脱离检修带5滑动至ⅰ区暂存；
拆除完毕后，剩余合格的蓄电池沿检修带5长度方向聚拢，连接断开的相邻两个蓄电池的连接板；
充电完毕后搁置1～8h；
测定搁置末期每块电池电压以及各回路的总电压；
将上述电压值、电解液温度值均记录到《碱性蓄电池充放电记录表》中；
每次放电设置为：
充放电设备重新启动，放电开始，放电开始时，在环境温度为(20±5)℃的空调房内进行，放电结束条件：0.2ItA放电至1.00V/只，即将蓄电池组放电至K×1.0V，其中，K为蓄电池组中蓄电池的只数；
需监测的项目：
①放电开始每只蓄电池电压、回路的总电压；
②放电1、2、3、4、4.5、5小时每只蓄电池的电压；
放电结束搁置1～8h；
将上述电压值均记录到《碱性蓄电池充放电记录表》中，放电完毕后，电压低于1.0V的蓄电池，从蓄电池组中拆除至ⅰ区暂存；
步骤五：检测循环(容量循环)
5.1、蓄电池分类
蓄电池以0.2ItA的电流充电8h，以0.2ItA的电流放电4h后，检测蓄电池单体电压是否≥1.0V，若否，备用；
若是，每30min测量一次电压，测量至蓄电池单体电压≤1.0V，以4h为起点，30min为间隔将蓄电池分类，具体为：D类[4h～4h30min)，C类[4h30min～5h)，B类[5h～5h30min)，······；
放电结束后(分类结束后)，以0.2ItA的电流充电8h；
蓄电池拆下螺母、连接板，搁置4h以上，分类分别存放至ⅱ区、ⅲ区、ⅳ区；
步骤六：蓄电池清洗，同实施例1；
步骤七：蓄电池装箱，同实施例1；
步骤八、蓄电池入库，同实施例1。
<实施例5>
废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，包括以下步骤：
步骤一、蓄电池准备
工作人员穿戴好防护用品，防护用品包括防护手套、防护鞋、防护服、护目镜；
准备工具、仪器仪表，包括：智能充放电机(型号：PZDK-8F-165V/60A)、温度计、密度计、万用表、扳手；
准备辅助材料，包括：纯水、蒸馏水、氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂；
设置检修平台4，
如图5-7所示、所述检修平台4上设置有纵横相交的轨道40，所述检修平台4上沿其横向方向的中部设置3条检修带5构成检修区域，位于检修区域沿横向方向的两侧均间隔设置两个暂存区域6，分别标号为ⅰ区、ⅱ区、ⅲ区、ⅳ区，其中，每条检修带5为一条纵向轨道40，相邻两条检修带5之间间隔具有一条纵向轨道40，每条检修带5沿其长度方向的两端分别通过一条横向轨道40与暂存区域6连通；所述检修区域与每侧的暂存区域6之间间隔具有一条纵向轨道40；位于检修区域每侧的两个暂存区域6之间间隔具有一条横向轨道40；
多个底座7，多个底座7均滑动设于所述轨道40上，底座7的个数依据实际需求设定，所述底座7顶端具有4个承接槽70，所述承接槽70内侧壁具有抬肩71，以将承接槽70分为上下连通设置的支撑部72和容纳部73；
多个承接座8，多个承接座8与多个底座7一一对应，所述承接座8顶部凹陷具有容纳蓄电池的安装槽80，所述承接座8的底部具有与承接槽70匹配的行走轮，所述行走轮包括与支撑部72对应的支撑柱81、设于支撑柱81底端的万向轮82，优选的，所述安装槽80四周顶面铰接导向板9，所述导向板9扩张呈喇叭状，当所述蓄电池下放至所述安装槽80内时，所述导向板9与所述蓄电池壳体抵接；
步骤二、蓄电池筛选，同实施例1；
步骤三、检测循环(连接)
将78只蓄电池分别置于78个承接座8上，78个承接座8支撑设于78个底座7上，78个底座7沿检修带5排成直线，任意相邻两只蓄电池的(+)(－)端子通过连接板连接，而后安装螺母，取出扳手(扭矩扳手或电动扳手)进行紧固螺母，以使连接板与蓄电池间通过螺母固定，构成一个蓄电池组，其中，连接板为蓄电池之间串联的金属连接件；
用气塞扳手拧下气塞3(安全阀)，气塞3收集待清洗；
将蓄电池组的正极接充放电设备的正极，蓄电池组的负极接充放电设备的负极，防止极性接反；
将78只单体数据采集线全部连接上采集设备(电脑)；
打开电脑检测数据，电脑上1～78只单体数据准确；
将连接好的蓄电池组放电至78×1.0V；
步骤四：检测循环(充放电)
循环充放电，循环次数为2次；
每次充电设置为：
充电条件：0.2IA充至额定容量的250％；
打开充放电设备开关，启动充电程序，开始充电，其中，充电在环境温度为(20±5)℃的空调房内进行，且充电过程中通过温度计观察每只蓄电池电解液温度，如果蓄电池电解液温度超过50℃，停止充电，待液温降下来，继续充电，电解液液温接近30℃时将吊扇和地扇一并开启，控制温度不得高于50℃；
充电终止时测量各条回路的总电压，各块蓄电池电压，且充电过程中每两小时记录一次总压和单只电池电压，其中，充电终止时若蓄电池电压低于1.70V或高于1.80V，从蓄电池组中拆除，设定ⅰ区为报废区，拆除蓄电池的方法具体为：
拆除该蓄电池与相邻蓄电池之间的连接，即拆除连接板；
连带底座7带动蓄电池脱离检修带5滑动至ⅰ区暂存；
拆除完毕后，剩余合格的蓄电池沿检修带5长度方向聚拢，连接断开的相邻两个蓄电池的连接板；
充电完毕后搁置1～8h；
测定搁置末期每块电池电压以及各回路的总电压；
将上述电压值、电解液温度值均记录到《碱性蓄电池充放电记录表》中；
每次放电设置为：
充放电设备重新启动，放电开始，放电开始时，在环境温度为(20±5)℃的空调房内进行，放电结束条件：0.2ItA放电至1.00V/只，即将蓄电池组放电至K×1.0V，其中，K为蓄电池组中蓄电池的只数；
需监测的项目：
①放电开始每只蓄电池电压、回路的总电压；
②放电1、2、3、4、4.5、5小时每只蓄电池的电压；
放电结束搁置1～8h；
将上述电压值均记录到《碱性蓄电池充放电记录表》中，放电完毕后，电压低于1.0V的蓄电池，从蓄电池组中拆除至ⅰ区暂存；
步骤五：检测循环(容量循环)
5.1、蓄电池分类
蓄电池以0.2ItA的电流充电8h，以0.2ItA的电流放电4h后，检测蓄电池单体电压是否≥1.0V，若否，备用；
若是，每30min测量一次电压，测量至蓄电池单体电压≤1.0V，以4h为起点，30min为间隔将蓄电池分类，具体为：D类[4h～4h30min)，C类[4h30min～5h)，B类[5h～5h30min)，······；
将分类后的蓄电池分别移动至ⅱ区、ⅲ区、ⅳ区分类存放；
5.2、容量恢复
对放电时间小于4h的蓄电池进行容量恢复，包括：
剩余蓄电池沿检修带5长度方向聚拢，连接断开的相邻两个蓄电池的连接板；
以0.4ItA的电流充电2h转0.2ItA的电流充电10h，以0.2ItA的电流放电5h，再以0.2ItA的电流充点12h，以0.2ItA的电流放电至1.0V/只，判断放电时间是否≥5h，若是，转备用，备用的蓄电池可以拆卸后暂存至相邻检修带5之间的轨道40上；
若否，剩余蓄电池沿检修带5长度方向聚拢连接，再以0.2ItA的电流充电8h，以0.2ItA的电流放电至1.0V/只，判断放电时间是否≥4h，若是，转备用，若否，报废处理，拆卸至ⅰ区；
暂存至相邻检修带5之间的轨道40上转备用的蓄电池与检修带5上的转备用的蓄电池重新连接，并沿检修盖长度方向布设，而后重复进行蓄电池分类，分类后依据需求移动至ⅱ区、ⅲ区、ⅳ区分类存放；
5.3、蓄电池容量检测
当ⅱ区、ⅲ区、ⅳ区存放的蓄电池满足检测数量需求，将同一类别、同一型号的78只蓄电池在检修带5上重新串联连接，构成检测蓄电池组；
蓄电池以0.2ItA的电流充电8h，以0.2ItA的电流放电4h后，检测蓄电池单体电压是否≥1.0V，若否，备用；
若是，每30min测量一次电压，测量至蓄电池单体电压≤1.0V，以4h为起点，30min为间隔，判断检测蓄电池组的蓄电池是否属于同一类别(且等于第一次分类的类别)，若是，确定容量检验合格，此时可在线同步移除ⅰ区的报废蓄电池，进而腾出空间暂存检测合格的蓄电池，整个空间的布局和使用可依据使用者的使用需求做相应的调整，其中，移除的过程中蓄电池可连同承接座8同步移除至地面，由于承接座8底部具有万向轮82，便于后续的移动操作，减轻人工处理力度；
若否，对于相应的不合格的蓄电池再分类，并拆除，而后补充同一类别的蓄电池至检测蓄电池组重复检测至容量检测合格，其中，再分类的蓄电池依据两次分类的最低分类标准确定蓄电池的类别；
放电结束后(容量检测合格后)，以0.2ItA的电流充电8h；
容量检测合格的检测蓄电池组的蓄电池拆下螺母、连接板，搁置4h以上；
用油性记号笔在蓄电池盖子表面，按照串联的顺序写上1～78个数字编号，转入待清洗区，其中，不同类别，不同品牌不允许放在同一托盘上，同一类别蓄电池放在同一托盘上并且要有醒目标识；
步骤六：蓄电池清洗，同实施例1；
步骤七：蓄电池装箱，同实施例1；
步骤八、蓄电池入库，同实施例1。
这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (7)

1.废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将N只待检修蓄电池串联安装，构成一个蓄电池组；
S2、将蓄电池组与充放电设备连接，将蓄电池组放电至N×1.0V；
S3、循环充放电2-3次，其中：
每次充电设置为：以0.2ItA的电流充电至额定容量的250％，充电终止时测量各待检修蓄电池电压，若蓄电池电压低于1.70V或高于1.80V，从蓄电池组中拆除；
每次放电设置为：放电结束条件为0.2ItA放电至1.00V/只，放电终止时测量各待检修蓄电池电压，若蓄电池电压低于1.0V，从蓄电池组中拆除；
S4、容量循环，其包括：
蓄电池分类，具体为：以0.2ItA的电流充电8h，而后以0.2ItA的电流放电至蓄电池单体电压等于1.0V，依据放电时间，以4h为起点，30min为间隔将蓄电池分类；
对放电时间小于4h的蓄电池进行容量恢复，包括：
以0.4ItA的电流充电2h转0.2ItA的电流充电10h，以0.2ItA的电流放电5h，再以0.2ItA的电流充点12h，以0.2ItA的电流放电至1.0V/只，判断放电时间是否≥5h，若是，转备用；
若否，蓄电池再以0.2ItA的电流充电8h，以0.2ItA的电流放电至1.0V/只，判断放电时间是否≥4h，若是，转备用，若否，报废处理；
转备用的蓄电池重复蓄电池分类的步骤进行分类；
S5、以0.2ItA的电流充电8h后，按照同一类别、同一型号、同一厂家进行清洗、装箱、入库。
2.如权利要求1所述的废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，其特征在于，筛选待检修电池的方法包括以下步骤：
以蓄电池出厂日期为依据，判断出厂是否超过10年，若是，报废处理；
若否，检查蓄电池外观有无不合格，若有，报废处理；
若否，将蓄电池液面全部补加到上液面线，而后测量蓄电池电压，若为0V，报废处理，否则为待检修蓄电池，其中，电解液密度为1.20±0.02g/cm3。
3.如权利要求1所述的废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，其特征在于，N＝78。
4.如权利要求1所述的废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，其特征在于，步骤S4还包括容量检测，具体为：
Sa、将同一类别、同一型号N只蓄电池串联安装，构成检测蓄电池组；
Sb、以0.2ItA的电流充电8h，而后以0.2ItA的电流放电至蓄电池单体电压等于1.0V，依据放电时间，以4h为起点，30min为间隔，判断检测蓄电池组的蓄电池是否属于同一类别，若是，容量检验合格；
Sc、若否，对于相应的蓄电池再分类，并拆除，而后补充同一类别的蓄电池至检测蓄电池组，其中，再分类的蓄电池依据两次分类的最低分类标准确定蓄电池的类别；
Sd、重复Sb-Sc至容量检测合格。
5.如权利要求1所述的废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，其特征在于，还包括：
检修平台，所述检修平台上设置有纵横相交的轨道，所述检修平台上沿其横向方向的中部设置至少一条检修带构成检修区域，位于检修区域沿横向方向的两侧均间隔设置两个暂存区域，其中，每条检修带为一条纵向轨道，相邻两条检修带之间间隔具有一条纵向轨道，每条检修带沿其长度方向的两端分别通过一条横向轨道与暂存区域连通；所述检修区域与每侧的暂存区域之间间隔具有一条纵向轨道；位于检修区域每侧的两个暂存区域之间间隔具有一条横向轨道；
多个底座，多个底座均滑动设于所述轨道上；
其中，步骤S1中将N只待检修蓄电池分别置于N个底座上，并置于其中一条检修带上。
6.如权利要求5所述的废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，其特征在于，所述检修平台上沿其横向方向的中部设置1-3条检修带。
7.如权利要求5所述的废旧铁路机车车辆专用碱性蓄电池检测恢复方法，其特征在于，所述底座顶端具有3-4个承接槽，所述承接槽内侧壁具有抬肩，以将承接槽分为上下连通设置的支撑部和容纳部；
还包括，多个承接座，多个承接座与多个底座一一对应，所述承接座顶部凹陷具有容纳蓄电池的安装槽，所述承接座的底部具有与承接槽匹配的行走轮，所述行走轮包括与支撑部对应的支撑柱、设于支撑柱底端的万向轮，其中，步骤S1中将N只待检修蓄电池分别置于N个承接座上，N个承接座对应设于N个底座上，并置于其中一条检修带上。
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