CN105856525A - 汽车大型注塑件生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种汽车大型注塑件的生产方法，包括冷却水路设置步骤、模具设置步骤、模具温度控制步骤、确定最短保压时间步骤、确定最佳冷却时间步骤，模具设置有顺序阀和针阀式热流道系统，生产中采用时序控制器控制顺序阀，顺序阀控制各个针阀式热嘴的精确顺序开闭来消除外观面的熔接痕、或者将熔接痕调整到非外观面，高温的塑胶从热嘴1开始进行填充，当胶料经过热嘴2时，热嘴2打开，胶料从热嘴1,2进行填充，当胶料经过热嘴3时，热嘴3打开，胶料从热嘴1、2、3填充，以此类推直到最后一个热嘴5打开。其优点是能有效的消除熔接痕或将熔接痕调整到非外观面，能在长时间的生产过程中保证质量的稳定性并能降低生产周期提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及注塑件生产技术领域，尤其涉及一种汽车大型注塑件生产方法。
背景技术
目前国内汽车市场竞争非常激烈，汽车售价一降再降，中下游配件厂商在总装厂压低价格、原材料价格及工人工资上涨的大环境下，必须在保证质量的前提下竭尽所能的进一步提高生产效率，降低生产成本，否则将被市场淘汰。汽车的大型注塑件通常包括有仪表台、各种护板饰板、保险杠等等 ，这些产品外形尺寸都比较大，对产品外观要求也很高。
目前传统生产方法的缺陷是：
1.通常采用的是非针阀式热流道系统进浇，此系统对此类外观要求高的大型注塑件，很难做到彻底消除熔接痕或者是很难稳定的将熔接痕减轻到客户接受的程度；
2.传统方法对注塑的保压时间、冷却时间都是采用经验预估的方法来设定，无法保证精确性，导致注塑的成型周期过长，生产效率低下；
3.长时间的注塑生产过程中存在波动性，特别是模具实际温度通常存在不稳定性，汽车大型注塑件因模温变化极易导致产品变形、甚至熔接痕重新出现。而传统方法对模温变化无法做有效的预防与控制，造成品质风险极高。汽车的大型注塑件都是大型模具，模具制造成本高，产品单重较重（耗费胶料多），且需要大型注塑机进行生产，所以单件生产成本高，模温不稳定性造成的不良品会给生产厂家带来巨大的损失。
发明内容
本发明的目的就是提供一种能有效的消除熔接痕或将熔接痕调整到非外观面，能在长时间的生产过程中保证质量的稳定性并能降低生产周期提高生产效率的汽车大型注塑件的生产方法。
本发明的解决方案是这样的：
一种汽车大型注塑件的生产方法，包括步骤：
（1）冷却水路设置步骤：固定模具冷却水路的接法，每次生产必须要做到接法一致，设置各冷却水路的流量标准值，上模之前测量模具各冷却水路的流量，如与标准值对比有异常，说明冷却水路有问题，进行生产会导致模温异常，排查修缮，直至正常才上机；
（2）模具设置步骤：模具设置有顺序阀和针阀式热流道系统，生产中采用时序控制器控制顺序阀，顺序阀控制各个针阀式热嘴的顺序开闭来消除外观面的熔接痕、或者将熔接痕调整到非外观面；
（3）模具温度控制步骤：设定模具的标准温度，生产过程中每隔3-4个小时测量一次模具的实际温度，如实际温度变动幅度超过模具的标准温度3℃则需适当调整模温机设定的温度，使实际模温回归正常；
（4）确定最短保压时间步骤：采用多次注塑，保持总周期不变，逐次增加1秒保压时间的同时逐次减少1秒的冷却时间，对每次注塑的产品称重记录，直至产品重量不再发生变化，那么重量开始不变的那次的保压时间即为最短保压时间，可以适当加一点时间作为保险值，采用这个时间值就不会有无用的保压时间；
（5）确定最佳冷却时间步骤：在注塑工艺合适（产品已打饱重量不再增加）前提下，先估算一较长的冷却时间打出产品，然后逐次减少1-2秒冷却时间来注塑产品，每次都观察其变形和测量尺寸，当尺寸变小出现变形时即停止，将此冷却时间加上一定的保险值即为最佳冷却时间。
更具体的技术方案还包括：在模具设置步骤中，对时序控制器的控制策略为：高温的塑胶从热嘴1开始进行填充，当胶料经过热嘴2时，热嘴2打开，胶料从热嘴1,2进行填充，当胶料经过热嘴3时，热嘴3打开，胶料从热嘴1、2、3填充，当胶料流经热嘴4时，热嘴4打开，胶料由热嘴1、2、3、4填充，当胶料流经最后一个热嘴5时，热嘴5打开，直至胶料充满型腔保压结束，所有热嘴关闭，各热嘴打开的具体时间可由模流分析软件模拟并结合调试经验来定。
进一步的：模具温度控制步骤中，实际模温的测量是要求测量前模后模至少各测量6个点，而且这6个测量点的位置必须固定，以减少测量误差。
本发明的优点是：
1.可以通过安装在模具上的顺序阀控制针阀式热嘴，精确控制多个浇口的顺序开闭来调节熔接痕，达到消除熔接痕或将熔接痕调到非外观面的目的。这种方法操作简单且对大型外观件的效果极佳；
2.测量冷却水路的流量，就能保证每次生产时的水路畅通，使其冷却效果达到设计要求，消除因水路出现问题带来的模温异常；固定冷却水路的接法，就能消除每次生产时模温变动的潜在风险，保证模温的恒定，；每隔3-4个小时测量模具实际温度，进一步保证了长时间生产过程中模温的稳定。以上三种对于模温的控制方法，大大降低了在生产过程中因模温异常而出现熔接痕、翘曲变形的品质风险，保证长期生产质量的稳定性，降低了不良率；
3.精确设定保压时间、冷却时间，减少了不必要的无效等待时间，进而减少了注塑的成型周期，同时采用机械手取产品，进一步减少生产周期，提高了生产效率。
附图说明
图1是本发明的示意图。
具体实施方式
下面结合附图对及具体实例对本发明做进一步说明：
从图1可以看出，保证质量的稳定性与降低生产周期是高质高效稳定生产的前提。
本发明的方法包括步骤：
（1）冷却水路设置步骤：固定模具冷却水路的接法，每次生产必须要做到接法一致，设置各冷却水路的流量标准值，上模之前测量模具各冷却水路的流量，如与标准值对比有异常，说明冷却水路有问题，进行生产会导致模温异常，排查修缮，直至正常才上机；
（2）模具设置步骤：模具设置有顺序阀和针阀式热流道系统，生产中采用时序控制器控制顺序阀，顺序阀控制各个针阀式热嘴的精确顺序开闭来消除外观面的熔接痕、或者将熔接痕调整到非外观面；
（3）模具温度控制步骤：设定模具的标准温度，生产过程中每隔3-4个小时测量一次模具的实际温度，如实际温度变动幅度超过模具的标准温度3℃则需适当调整模温机设定的温度，使实际模温回归正常；
（4）确定最短保压时间步骤：采用多次注塑，保持总周期不变，逐次增加1秒保压时间的同时逐次减少1秒的冷却时间，对每次注塑的产品称重记录，直至产品重量不再发生变化，那么重量开始不变的那次的保压时间即为最短保压时间，可以适当加一点时间作为保险值，采用这个时间值就不会有无用的保压时间；
（5）确定最佳冷却时间步骤：在注塑工艺合适（产品已打饱重量不再增加）前提下，先估算一较长的冷却时间打出产品，然后逐次减少1-2秒冷却时间来注塑产品，每次都观察其变形和测量尺寸，当尺寸变小出现变形时即停止，将此冷却时间加上一定的保险值即为最佳冷却时间。
本发明一个具体实施方法如下：
上模之前运用流量表测量模具各个冷却水路的流量，并与标准值对比，如差异低于10%则正常，超过则要找出原因并修缮，因为水路经常有异物堵塞、漏水等异常。
固定模具冷却水路的接法，每次生产必须做到接法一致。接法要做成文件存档同时把接法刻在模具显眼位置的标牌上，以便现场操作人员随时能看到。
注塑机需外接一个时序控制器，由时序控制器控制顺序阀来实现多个针阀式热嘴的顺序打开，以达到消除熔接痕的目的，具体过程为：高温的塑胶从热嘴1开始进行填充，当胶料经过热嘴2时，热嘴2打开，胶料从热嘴1,2进行填充，当胶料经过热嘴3时，热嘴3打开，胶料从热嘴1、2、3填充，当胶料流经热嘴4时，热嘴4打开，胶料由热嘴1、2、3、4填充，当胶料流经最后一个热嘴5时，热嘴5打开，直至胶料充满型腔保压结束，所有热嘴关闭，各热嘴打开的具体时间可由模流分析软件模拟并结合调试经验来定。
生产过程中每隔3-4个小时用模温表测量一次模具的实际温度，如与要求的模温相差度超过3℃则需适当调整模温机设定温度，使实际模温回归正常，不允许而把模温机的显示温度作为实际模温。测量是要求前模后模至少各测量6个点，而且这6个测量点的位置必须固定，这样能减少测量误差。
确定最短保压时间：多次注塑，保持总周期不变，逐次增加1秒保压时间的同时逐次减少1秒的冷却时间，对每次注塑的产品称重记录，直至产品重量不再发生变化，那么重量开始不变的那次的保压时间即为最短保压时间，可以适当加一点时间作为保险值，采用这个时间值就不会有无用的保压时间。保压实际就是向型腔中补充胶料的过程，当无法进一步补料时，用再多的保压时间也是浪费
采用如下方法确定最佳冷却时间：在注塑工艺合适（产品已打饱重量不再增加）前提下，先估算一较长的冷却时间打出产品，然后逐次减少1-2秒冷却时间来注塑产品，每次都观察其变形和测量尺寸，当尺寸变小出现变形时即停止，将此冷却时间加上一定的保险值即为最佳冷却时间制作一个专用的取件夹具，装在机械手上，冷却完成后模具开模顶出产品，由机械手取出产品。
Claims (3)
1.一种汽车大型注塑件的生产方法，其特征在于：包括步骤：
（1）冷却水路设置步骤：固定模具冷却水路的接法，每次生产必须要做到接法一致，设置各冷却水路的流量标准值，上模之前测量模具各冷却水路的流量，如与标准值对比有异常，说明冷却水路有问题，进行生产会导致模温异常，排查修缮，直至正常才上机；
（2）模具设置步骤：模具设置有顺序阀和针阀式热流道系统，生产中采用时序控制器控制顺序阀，顺序阀控制各个针阀式热嘴的顺序开闭来消除外观面的熔接痕、或者将熔接痕调整到非外观面；
（3）模具温度控制步骤：设定模具的标准温度，生产过程中每隔3-4个小时测量一次模具的实际温度，如实际温度变动幅度超过模具的标准温度3℃则需适当调整模温机设定的温度，使实际模温回归正常；
（4）确定最短保压时间步骤：采用多次注塑，保持总周期不变，逐次增加1秒保压时间的同时逐次减少1秒的冷却时间，对每次注塑的产品称重记录，直至产品重量不再发生变化，那么重量开始不变的那次的保压时间即为最短保压时间，可以适当加一点时间作为保险值，采用这个时间值就不会有无用的保压时间；
（5）确定最佳冷却时间步骤：在注塑工艺合适（产品已打饱重量不再增加）前提下，先估算一较长的冷却时间打出产品，然后逐次减少1-2秒冷却时间来注塑产品，每次都观察其变形和测量尺寸，当尺寸变小出现变形时即停止，将此冷却时间加上一定的保险值即为最佳冷却时间。
2.根据权利要求1所述的汽车大型注塑件的生产方法，其特征在于：在模具设置步骤中，对时序控制器的控制策略为：高温的塑胶从热嘴1开始进行填充，当胶料经过热嘴2时，热嘴2打开，胶料从热嘴1,2进行填充，当胶料经过热嘴3时，热嘴3打开，胶料从热嘴1、2、3填充，当胶料流经热嘴4时，热嘴4打开，胶料由热嘴1、2、3、4填充，当胶料流经最后一个热嘴5时，热嘴5打开，直至胶料充满型腔保压结束，所有热嘴关闭，各热嘴打开的具体时间可由模流分析软件模拟并结合调试经验来定。
3.根据权利要求1所述的汽车大型注塑件的生产方法，其特征在于：模具温度控制步骤中，实际模温的测量是要求测量前模后模至少各测量6个点，而且这6个测量点的位置必须固定，以减少测量误差。
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