CN102338705A - 一种精密注塑模具的试模方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种精密注塑模具的试模方法，其特征在于，步骤为：步骤1、模具运水流量测量；步骤2、得到注塑机的合理射出速度；步骤3、进胶平衡测试；步骤4、进行保压时间测试；步骤5、结束试模。本发明提供的一种精密注塑模具的试模方法改变了以往通过人的主观判断来决定修模方案的模式，对所有试模工作人员在模具测试时工艺的设置，形成了一种统一标准，不走弯路，直接找出注塑成型的合理工艺，并能够及时发现模具上的缺陷。平均每套模具在试模上可节省2次试模的成本（节省了试模次数就避免了修模成本）。

Description

一种精密注塑模具的试模方法

技术领域

本发明涉及一种精密注塑模具的试模方法。 

背景技术

精密注塑模具的生产过程一般为试制、试模、修模及量产，这几个步骤。其中，试模阶段在整个生产环节中是至关重要的，通过试模可以知道试制的模具是否能够符合要求，以及得到使用本模具生产零件的必要参数。目前为止，对于精密注塑模具的试模方法依旧停留在“凭目视，凭经验”，因此，极大得依赖于工人的经验，极易造成误试模误修模，为了得到合理参数，需要进行多次试模，无形中提高了试模时间及修模的成本。 

发明内容

本发明的目的是提供一种改变以往通过人的主观判断来决定修模方案的试模方法。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供了一种精密注塑模具的试模方法，其特征在于，步骤为： 

步骤 1、模具运水流量测量  将试制好的精密模具上的运水分组连接起来，通水确认为通路，若不为通路，则检查模具的运水分组，若为通路，则使用水管将流量计串联接入精密模具的每组运水中，分别读取每组运水的流量值，若流量值小于设定值，则检测与该流量值对应的运水分组，否则，进入下一步；

步骤2、得到注塑机的合理射出速度  

步骤2.1、将精密模具夹入注塑机的合模系统，通过注塑机设定n级的射出速度，n≥3，依据各级射出速度对精密模具进行注塑，记录每级射出速度的注塑压力和填充时间，根据注塑压力和填充时间计算每级射出速度所对应的塑胶剪切率和相对粘度，其中，塑胶剪切率=1/填充时间，相对粘度=注塑压力/塑胶剪切率；

步骤2.2、以塑胶剪切率为x轴，相对粘度为y轴建立直角坐标系，在该直角坐标系可以标定与n级的射出速度相对应的n个数据点，将该n个数据点连接成曲线，在曲线上n个数据点处分别做n条切线，取切线斜率大于零中数值最小的数据点所对应的射出速度为合理射出速度；

步骤3、进胶平衡测试  通过注塑机将精密模具射满至产品的60-70%，再使用超精密数显电子称量精密模具各个模穴号所得到的产品的重量，计算各个模穴号所得到的产品的重量与某一指定模穴号所得到的产品的重量之间的差异百分比，若该差异百分比超过设定值，则需要对该差异百分比所对应的模穴号进行模具浇口加大处理，并重复步骤3直至满足要求；

步骤4、进行保压时间测试  通过注塑机设定一合理的保压压力后，分别记录保压时间从1秒至m秒的时间范围内以1秒为间隔的各个时间的所得到的产品重量，若从某一时间开始产品重量没有发生明显变化，那么该时间即为合理保压时间；

步骤5、结束试模。

本发明提供的一种精密注塑模具的试模方法改变了以往通过人的主观判断来决定修模方案的模式，对所有试模工作人员在模具测试时工艺的设置，形成了一种统一标准，不走弯路，直接找出注塑成型的合理工艺，并能够及时发现模具上的缺陷。平均每套模具在试模上可节省2次试模的成本（节省了试模次数就避免了修模成本）。按试模和修模成本：2000元RMB/次计算：每年新模具总数量为500套，则每年可节省试模次数1000次，每次试模成本(含修模成本)为2000元RMB/次，每年的预计收益为为1000次 * 2000元/次=2,000,000元RMB。 

附图说明

图1为粘度曲线图； 

图2为进胶平衡测试结果图；

图3为保压时间测试曲线图。

具体实施方式

为使本发明更明显易懂，兹以一优选实施例，并配合附图作详细说明如下。 

本发明提供了一种精密注塑模具的试模方法，步骤为： 

步骤 1、模具运水流量测量  将试制好的精密模具上的运水分组连接起来，通水确认为通路，若不为通路，则检查模具的运水分组，若为通路，则使用水管将流量计串联接入精密模具的每组运水中，分别读取每组运水的流量值，若流量值小于设定值，则检测与该流量值对应的运水分组，否则，进入下一步；

步骤2、得到注塑机的合理射出速度  

步骤2.1、将精密模具夹入注塑机的合模系统，通过注塑机设定n级的射出速度，n≥3，依据各级射出速度对精密模具进行注塑，记录每级射出速度的注塑压力和填充时间，根据注塑压力和填充时间计算每级射出速度所对应的塑胶剪切率和相对粘度，其中，塑胶剪切率=1/填充时间，相对粘度=注塑压力/塑胶剪切率；

步骤2.2、以塑胶剪切率为x轴，相对粘度为y轴建立直角坐标系，在该直角坐标系可以标定与n级的射出速度相对应的n个数据点，将该n个数据点连接成曲线，在曲线上n个数据点处分别做n条切线，取切线斜率大于零中数值最小的数据点所对应的射出速度为合理射出速度，在本实施例中，设定12级的射出速度，则可以得到如图1所示的曲线，对于该曲线而言，用椭圆形标出的该点可以满足上述要求，因此取该点对于的射出速度为合理射出速度；

步骤3、进胶平衡测试  通过注塑机将精密模具射满至产品的60-70%，在本实施例中取为50%，再使用超精密数显电子称量精密模具各个模穴号所得到的产品的重量，计算各个模穴号所得到的产品的重量与某一指定模穴号所得到的产品的重量之间的差异百分比，若该差异百分比超过设定值，则需要对该差异百分比所对应的模穴号进行模具浇口加大处理，并重复步骤3直至满足要求，如图2所示，在本实施例中，以最重的产品为标准分别计算各个模穴号所得到的产品的重量与其之间的差异百分比，若该差异百分比超过2%，则要对该差异百分比所对应的模穴号进行模具浇口加大处理，并重复步骤3直至满足要求；

步骤4、进行保压时间测试  通过注塑机设定一合理的保压压力后，分别记录保压时间从1秒至m秒的时间范围内以1秒为间隔的各个时间的所得到的产品重量，即保压时间分别为1秒、2秒、……、m-1秒、m秒时所得到的产品重量，得到如图3所示曲线，在图3中x轴为保压时间，y轴为零件重量，若从某一时间开始产品重量没有发生明显变化，那么该时间即为合理保压时间，即如图3所示，从用椭圆形标出的该点开始，重量就没有变化，那么该点所对应的时间即为合理保压时间；

步骤5、结束试模。

在上述步骤中，步骤1的优势在于：能及时有效地发现模具运水是否符合设计要求，能否正常满足零件后续生产。步骤2的优势在于：得到更科学合理的射出速度，使产品在生产过程中，外界环境变化对塑料粘度的影响变得更小，使产品品质更为稳定。步骤3的优势在于：之前使用目视观查产品，分析模具进胶平衡程度，现在使用精密电子称，称产品重量分析模具浇口的平衡度，可量性系统进行分析，促使多穴产品进胶更为平衡，模具更精密，每穴产品尺寸更稳定一致。步骤4的优势在于：保压时间是决定产品尺寸稳定性的关健参数。通过科学合理的分析出保压时间即浇口封胶时间，使产品尺寸更精密稳定 。

Claims (1)

1.一种精密注塑模具的试模方法，其特征在于，步骤为：

步骤 1、模具运水流量测量  将试制好的精密模具上的运水分组连接起来，通水确认为通路，若不为通路，则检查模具的运水分组，若为通路，则使用水管将流量计串联接入精密模具的每组运水中，分别读取每组运水的流量值，若流量值小于设定值，则检测与该流量值对应的运水分组，否则，进入下一步；

步骤2、得到注塑机的合理射出速度  

步骤2.1、将精密模具夹入注塑机的合模系统，通过注塑机设定n级的射出速度，n≥3，依据各级射出速度对精密模具进行注塑，记录每级射出速度的注塑压力和填充时间，根据注塑压力和填充时间计算每级射出速度所对应的塑胶剪切率和相对粘度，其中，塑胶剪切率=1/填充时间，相对粘度=注塑压力/塑胶剪切率；

步骤2.2、以塑胶剪切率为x轴，相对粘度为y轴建立直角坐标系，在该直角坐标系可以标定与n级的射出速度相对应的n个数据点，将该n个数据点连接成曲线，在曲线上n个数据点处分别做n条切线，取切线斜率大于零中数值最小的数据点所对应的射出速度为合理射出速度；

步骤3、进胶平衡测试  通过注塑机将精密模具射满至产品的60-70%，再使用超精密数显电子称量精密模具各个模穴号所得到的产品的重量，计算各个模穴号所得到的产品的重量与某一指定模穴号所得到的产品的重量之间的差异百分比，若该差异百分比超过设定值，则需要对该差异百分比所对应的模穴号进行模具浇口加大处理，并重复步骤3直至满足要求；

步骤4、进行保压时间测试  通过注塑机设定一合理的保压压力后，分别记录保压时间从1秒至m秒的时间范围内以1秒为间隔的各个时间的所得到的产品重量，若从某一时间开始产品重量没有发生明显变化，那么该时间即为合理保压时间；

步骤5、结束试模。

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