CN110549574A - 新开发模具注塑工艺测试方法 - Google Patents

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Abstract

本发明模具技术领域，具体涉及一种新开发模具注塑工艺测试方法，其在材料商提供的材料物性表和产品信息、生产工艺要求、模具信息的知道下，粗设注塑工艺。在产品填充不满的前提下采用对连续注塑的不饱模产品取样，称重。寻找注塑最稳定时的参数：料温、螺杆转速、背压、后松退等参数。使用称重的方法寻找确定浇口的冻结时间，选择保压时间。使用称重和测量尺寸结合的方式确定最佳的保压压力。通过对塑件观察确定最短冷却时间和锁模力。本发明以产品和生产工艺的要求来确定参数，力求参数稳定。以模具调整来适应生产工艺的要求。以科学的方法寻找最稳定注塑参数，确保后期生产的稳定，参数固定下来后，注塑生产十分稳定。

Description

新开发模具注塑工艺测试方法
技术领域
本发明模具技术领域，具体涉及一种新开发模具注塑工艺测试方法。
背景技术
现有方法是：调机师傅按照材料商给出材料物性表确定一个范围。对照着模具在注塑机上调试，结合经验观察产品不断调整注塑工艺，从而获得外观和尺寸符合要求的产品。同时记录成型工艺。
现有方法的问题：
A、按照模具来确定参数，让参数来适应模具，注塑参数无法达到最稳定状态。
B、靠技术人员的经验来确定，不确定性太多。
这样固定下来注塑参数的生产稳定性不是很确定，容易变化。
发明内容
（一）解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种新开发模具注塑工艺测试方法，本发明以模具调整来适应生产工艺的要求。以科学的方法寻找最稳定注塑参数，确保后期生产的稳定，参数固定下来后，注塑生产十分稳定。
（二）技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
新开发模具注塑工艺测试方法，其特征在于：包括以下步骤：
T1.初始设置，根据材料物性表设置各项参数，包括干燥温度、干燥时间、注塑温度、模具温度、保压时间、保压压力、背压、螺杆转速等参数；
T2.依次进行料量计算、锁模力计算、材料含水率检查、熔料温度检查和压力降低检查；
T3.模具温度的确认，优先设置为材料物性表建议值的低值以获取最短的成型周期，但需要保证产品无外观缺陷为前提，如果检查出来浇口处压力损失最大，则不需要继续做工艺优化，试模结果只做参考，下模将浇口加到位后继续做工艺优化；
T4.模具的初步平衡测试，基于上述工艺的基础，设置注塑压力为机器的最大值，选择其中一个产品饱模且可以连续运行的的状态测试模具的初步平衡，用3位数的电子称将每穴产品的重量记下来，确认流道平衡；
T5.螺杆转速测试从最高值开始测试，储料稳定，产品无气泡，注塑温度测试；从最低值开始测试，储料稳定，产品无气泡；
T6.背压测试设置充填产品85%的料量，从物性表建议的低值开始测试，计量稳定性确认，按照上面优化过的参数，将注塑数据调出来，确认螺杆的计量时间；
T7.后松退测试，基于上述工艺优化的基础，从射嘴不流涎且产品外观无缺陷的值开始做测试；注射速度测试，基于上面的优化的结果来设置参数，将料量减小到填充产品的85%，射出压力设置到机台最大值，从高到底设置射出速度，对射出速度经行测试；
T8.流道平衡的确认，基于上述工艺优化的基础，选择其中一个产品饱模且可以连续运行的的状态测试模具的初步平衡，取3模，用3位数的电子称将每穴的重量记下来，确认流道平衡；保压时间测试，基于上述优化结果，测试开始前，将保压时间设置为0.1S，调整VP切换位置至其中一个产品没有缺料现象的数值，然后固定下来；
T9.保压压力测试，工艺基于上面优化的结果设置，从实际峰值压力的30%(参考）开始选取，查看产品外观和注塑连续性，选择产品外观和注塑连续性良好的重量不在增加的值；
T10.冷却时间测试，基于上述的工艺优化结果，对冷却周期进行调整，确保产品能够顺利顶出、产品没有顶伤、变形等缺陷，且冷却周期最短，同时能够涵盖计量时间，锁模力的测试，从理论的锁模力最大的开始降，知道产品出飞边为止，记录下产品出飞边时的锁模力值。
优选的，对于有含水率要求的材料使用水分分析仪检查材料效果，没有达到要求的需要继续干燥。
优选的，将炮筒里的材料射出一堆来，用测温仪的细长针插入熔融的塑料测量塑料温度的实际值。
优选的，如果检查出来浇口处压力损失最大，则不需要继续做工艺优化，试模结果只做参考，下模将浇口加到位后继续做工艺优化；确认峰值压力在任何阶段都不会超过机器的最大设定注射压力。
优选的，如果流道平衡不合格，则无需继续向下做参数优化，可以打些样品确认模具有没有其他方面的问题，需要将流道平衡问题解决后才可以进行下一步的测试，将不平衡的样品一整模收集起来分析原因。
优选的，将优化的结果记录在成型参数表上固定下来，后续只要浇口、流道和产品结构没有变化，就可以用这个参数试模。
（三）有益效果
本发明在材料商提供的材料物性表和产品信息、生产工艺要求、模具信息的知道下，粗设注塑工艺。在产品填充不满的前提下采用对连续注塑的不饱模产品取样，称重。寻找注塑最稳定时的参数：料温、螺杆转速、背压、后松退等参数。使用称重的方法寻找确定浇口的冻结时间，选择保压时间。使用称重和测量尺寸结合的方式确定最佳的保压压力。通过对塑件观察确定最短冷却时间和锁模力。本发明以产品和生产工艺的要求来确定参数，力求参数稳定。以模具调整来适应生产工艺的要求。以科学的方法寻找最稳定注塑参数，确保后期生产的稳定，参数固定下来后，注塑生产十分稳定。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1压力降低检查的峰值压力变化示意图；
图2是模具的初步平衡测试结果示意图；
图3是注射速度测试测试结果示意图；
图4是保压时间测试结果示意图；
图5是保压压力测试结果示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
新开发模具注塑工艺测试方法，其特征在于：包括以下步骤：
T1.初始设置，根据材料物性表设置各项参数，包括干燥温度、干燥时间、注塑温度、模具温度、保压时间、保压压力、背压、螺杆转速等参数；
T2.依次进行料量计算、锁模力计算、材料含水率检查、熔料温度检查和压力降低检查；
T3.模具温度的确认，优先设置为材料物性表建议值的低值以获取最短的成型周期，但需要保证产品无外观缺陷为前提，如果检查出来浇口处压力损失最大，则不需要继续做工艺优化，试模结果只做参考，下模将浇口加到位后继续做工艺优化；
T4.模具的初步平衡测试，基于上述工艺的基础，设置注塑压力为机器的最大值，选择其中一个产品饱模且可以连续运行的的状态测试模具的初步平衡，用3位数的电子称将每穴产品的重量记下来，确认流道平衡。
T5.螺杆转速测试从最高值开始测试，储料稳定，产品无气泡，注塑温度测试；从最低值开始测试，储料稳定，产品无气泡。
T6.背压测试设置充填产品85%的料量，从物性表建议的低值开始测试，计量稳定性确认，按照上面优化过的参数，将注塑数据调出来，确认螺杆的计量时间；
T7.后松退测试，基于上述工艺优化的基础，从射嘴不流涎且产品外观无缺陷的值开始做测试；注射速度测试，基于上面的优化的结果来设置参数，将料量减小到填充产品的85%，射出压力设置到机台最大值，从高到底设置射出速度，对射出速度经行测试；
T8.流道平衡的确认，基于上述工艺优化的基础，选择其中一个产品饱模且可以连续运行的的状态测试模具的初步平衡，取3模，用3位数的电子称将每穴的重量记下来，确认流道平衡；保压时间测试，基于上述优化结果，测试开始前，将保压时间设置为0.1S，调整VP切换位置至其中一个产品没有缺料现象的数值，然后固定下来；
T9.保压压力测试，工艺基于上面优化的结果设置，从实际峰值压力的30%(参考）开始选取，查看产品外观和注塑连续性，选择产品外观和注塑连续性良好的重量不在增加的值；
T10.冷却时间测试，基于上述的工艺优化结果，对冷却周期进行调整，确保产品能够顺利顶出、产品没有顶伤、变形等缺陷，且冷却周期最短，同时能够涵盖计量时间，锁模力的测试，从理论的锁模力最大的开始降，知道产品出飞边为止，记录下产品出飞边时的锁模力值。
对于有含水率要求的材料使用水分分析仪检查材料效果，没有达到要求的需要继续干燥。
将炮筒里的材料射出一堆来，用测温仪的细长针插入熔融的塑料测量塑料温度的实际值。
如果检查出来浇口处压力损失最大，则不需要继续做工艺优化，试模结果只做参考，下模将浇口加到位后继续做工艺优化；确认峰值压力在任何阶段都不会超过机器的最大设定注射压力。
如果流道平衡不合格，则无需继续向下做参数优化，可以打些样品确认模具有没有其他方面的问题，需要将流道平衡问题解决后才可以进行下一步的测试，将不平衡的样品一整模收集起来分析原因。
将优化的结果记录在成型参数表上固定下来，后续只要浇口、流道和产品结构没有变化，就可以用这个参数试模。
本发明在材料商提供的材料物性表和产品信息、生产工艺要求、模具信息的知道下，粗设注塑工艺。在产品填充不满的前提下采用对连续注塑的不饱模产品取样，称重。寻找注塑最稳定时的参数：料温、螺杆转速、背压、后松退等参数。使用称重的方法寻找确定浇口的冻结时间，选择保压时间。使用称重和测量尺寸结合的方式确定最佳的保压压力。通过对塑件观察确定最短冷却时间和锁模力。本发明以产品和生产工艺的要求来确定参数，力求参数稳定。以模具调整来适应生产工艺的要求。以科学的方法寻找最稳定注塑参数，确保后期生产的稳定，参数固定下来后，注塑生产十分稳定。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.新开发模具注塑工艺测试方法，其特征在于：包括以下步骤：
T1.初始设置，根据材料物性表设置各项参数；
T2.依次进行料量计算、锁模力计算、材料含水率检查、熔料温度检查和压力降低检查；
T3.模具温度的确认，优先设置为材料物性表建议值的低值以获取最短的成型周期，但需要保证产品无外观缺陷为前提，如果检查出来浇口处压力损失最大，则不需要继续做工艺优化，试模结果只做参考，下模将浇口加到位后继续做工艺优化；
T4.模具的初步平衡测试，基于上述工艺的基础，设置注塑压力为机器的最大值，选择其中一个产品饱模且可以连续运行的的状态测试模具的初步平衡，用3位数的电子称将每穴产品的重量记下来，确认流道平衡；
T5.螺杆转速测试从最高值开始测试，储料稳定，产品无气泡，注塑温度测试；从最低值开始测试，储料稳定，产品无气泡；
T6.背压测试设置充填产品85%的料量，从物性表建议的低值开始测试，计量稳定性确认，按照上面优化过的参数，将注塑数据调出来，确认螺杆的计量时间；
T7.后松退测试，基于上述工艺优化的基础，从射嘴不流涎且产品外观无缺陷的值开始做测试；注射速度测试，基于上面的优化的结果来设置参数，将料量减小到填充产品的85%，射出压力设置到机台最大值，从高到底设置射出速度，对射出速度经行测试；
T8.流道平衡的确认，基于上述工艺优化的基础，选择其中一个产品饱模且可以连续运行的的状态测试模具的初步平衡，取3模，用3位数的电子称将每穴的重量记下来，确认流道平衡；保压时间测试，基于上述优化结果，测试开始前，将保压时间设置为0.1S，调整VP切换位置至其中一个产品没有缺料现象的数值，然后固定下来；
T9.保压压力测试，工艺基于上面优化的结果设置，从实际峰值压力的30%(参考）开始选取，查看产品外观和注塑连续性，选择产品外观和注塑连续性良好的重量不在增加的值；
T10.冷却时间测试，基于上述的工艺优化结果，对冷却周期进行调整，确保产品能够顺利顶出、产品没有顶伤、变形等缺陷，且冷却周期最短，同时能够涵盖计量时间，锁模力的测试，从理论的锁模力最大的开始降，知道产品出飞边为止，记录下产品出飞边时的锁模力值。
2.根据权利要求1所述的新开发模具注塑工艺测试方法，其特征在于：对于有含水率要求的材料使用水分分析仪检查材料效果，没有达到要求的需要继续干燥。
3.根据权利要求1所述的新开发模具注塑工艺测试方法，其特征在于：将炮筒里的材料射出一堆来，用测温仪的细长针插入熔融的塑料测量塑料温度的实际值。
4.根据权利要求1所述的新开发模具注塑工艺测试方法，其特征在于：如果检查出来浇口处压力损失最大，则不需要继续做工艺优化，试模结果只做参考，下模将浇口加到位后继续做工艺优化；确认峰值压力在任何阶段都不会超过机器的最大设定注射压力。
5.根据权利要求1所述的新开发模具注塑工艺测试方法，其特征在于：如果流道平衡不合格，则无需继续向下做参数优化，可以打些样品确认模具有没有其他方面的问题，需要将流道平衡问题解决后才可以进行下一步的测试，将不平衡的样品一整模收集起来分析原因。
6.根据权利要求1所述的新开发模具注塑工艺测试方法，其特征在于：将优化的结果记录在成型参数表上固定下来，后续只要浇口、流道和产品结构没有变化，就可以用这个参数试模。
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