CN105834682B - 一种铰制孔的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铰制孔的加工方法，属于工件加工技术领域。加工方法包括：提供第一待加工工件和第二待加工工件，将第一待加工工件和第二待加工工件定位焊接在一起；采用第一麻花钻顺次对焊接在一起的第一待加工工件和第二待加工工件进行钻孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出加工孔；采用第二麻花钻顺次对加工孔进行第一次同轴扩孔加工；采用第三麻花钻顺次对加工孔进行第二次同轴扩孔加工；采用扩孔钻顺次对加工孔进行第三次同轴扩孔加工；采用第一铰刀顺次对加工孔进行第一次同轴铰孔加工；采用第二铰刀顺次对加工孔进行第二次同轴铰孔加工。本发明提高了铰制孔的加工精度。

Description

一种铰制孔的加工方法

技术领域

本发明属于工件加工技术领域，特别涉及一种铰制孔的加工方法。

背景技术

铰制孔是一种用于与铰制孔螺栓精密配合的通孔，铰制孔通常与螺栓的螺杆形成过盈配合，为了保证铰制孔能够与螺栓良好的配合，所以一般对铰制孔的加工精度有着很高的要求。

由于铰制螺栓与铰制孔相配合的主要作用是将两个工件联接在一起，并通过铰制螺栓自身的抗剪作用阻止两个工件之间发生相对滑动，所以为了保证两个工件上的铰制孔的同轴度，通常先将两个待加工工件叠放在一起，然后再同时加工两个铰制孔。当钻头钻穿一个待加工工件并向另一个待加工工件钻入时，钻头同时位于两个待加工工件内，如果两个待加工工件的硬度不同，那么此时分别位于两个待加工工件内的部分钻头所受到的作用力也不相同，从而出现超差，进而影响了铰制孔的加工精度。

发明内容

为了解决铰制孔加工精度较低的问题，本发明实施例提供了一种铰制孔的加工方法。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种铰制孔的加工方法，所述加工方法包括：

提供第一待加工工件和第二待加工工件，所述第一待加工工件和所述第二待加工工件的硬度不同，将所述第一待加工工件和所述第二待加工工件叠放定位焊接在一起；

采用摇臂钻床上的第一麻花钻顺次对焊接在一起的所述第一待加工工件和所述第二待加工工件进行钻孔加工，以分别在所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上加工出加工孔；

采用所述摇臂钻床上的第二麻花钻顺次对所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上的加工孔进行第一次同轴扩孔加工，以分别在所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上加工出第一扩孔，所述第二麻花钻的直径大于所述第一麻花钻的直径；

采用所述摇臂钻床上的第三麻花钻顺次对所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上的所述第一扩孔进行第二次同轴扩孔加工，以分别在所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上加工出第二扩孔，所述第三麻花钻的直径大于所述第二麻花钻的直径；

采用所述摇臂钻床上的扩孔钻顺次对所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上的所述第二扩孔进行第三次同轴扩孔加工，以分别在所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上加工出第三扩孔，所述扩孔钻的直径大于所述第三麻花钻的直径；

采用所述摇臂钻床上的第一铰刀顺次对所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上的所述第三扩孔进行第一次同轴铰孔加工，以分别在所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上加工出第一铰孔，所述第一铰刀的直径大于所述扩孔钻的直径；

采用所述摇臂钻床上的第二铰刀顺次对所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上的所述第一铰孔进行第二次同轴铰孔加工，以分别在所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上加工出第二铰孔，所述第二铰孔即为铰制孔，所述第二铰刀的直径大于所述第一铰刀的直径。

进一步地，所述钻孔加工，包括：在对所述第一待加工工件和所述第二待加工工件进行所述钻孔加工时留有加工余量，进行所述钻孔加工时的加工余量为6.3-6.7mm，所述钻孔加工的进给量为0.30-0.34mm/r，所述第一麻花钻的转速为90-110r/min。

进一步地，所述第一次同轴扩孔加工，包括：所述第一次同轴扩孔加工的进给量为0.30-0.34mm/r，所述第一次同轴扩孔加工的切削量为4.0-4.4mm，所述第二麻花钻的转速为90-110r/min。

进一步地，所述第二次同轴扩孔加工，包括：所述第二次同轴扩孔加工的进给量为0.30-0.34mm/r，所述第二次同轴扩孔加工的切削量为1.35-1.75mm，所述第三麻花钻的转速为90-110r/min。

进一步地，所述第三次同轴扩孔加工，包括：所述第三次同轴扩孔加工的进给量为0.23-0.27mm/r，所述第二次同轴扩孔加工的切削量为0.15-0.55mm，所述扩孔钻的转速为30-50r/min。

进一步地，所述第一次同轴铰孔加工，包括：所述第一次同轴铰孔加工的进给量为0.14-0.18mm/r，所述第一次同轴铰孔加工的切削量为0.1-0.3mm，所述第一铰刀的转速为15-35r/min。

进一步地，所述第二次同轴铰孔加工，包括：所述第二次同轴铰孔加工的进给量为0.08-0.12mm/r，所述第二次同轴铰孔加工的切削量为0.1-0.3mm，所述第二铰刀的转速为15-35r/min。

进一步地，所述加工方法还包括：在使用所述第一麻花钻、所述第二麻花钻、所述第三麻花钻、所述扩孔钻、所述第一铰刀和所述第二铰刀之前，均需采用珩磨油石进行修刃操作。

进一步地，所述加工方法还包括：在进行所述第一次同轴扩孔加工、所述第二次同轴扩孔加工、所述第三次同轴扩孔加工、所述第一次同轴铰孔加工和所述第二次同轴铰孔加工之后，均需使用内径量表测量内孔公差。

进一步地，所述内孔公差至多为0.02mm。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过首先将硬度不同的第一待加工工件和第二待加工工件焊接在一起，接着采用第一麻花钻顺次对焊接在一起的所述第一待加工工件和所述第二待加工工件进行钻孔加工，从而分别在所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上加工出加工孔，然后依次采用第二麻花钻、第三麻花钻和扩孔钻对加工孔进行同轴扩孔加工，最后依次采用第一铰刀和第二铰刀对加工孔进行同轴铰孔加工，以得到铰制孔。由于第一麻花钻、第二麻花钻、第三麻花钻、扩孔钻、第一铰刀和第二铰刀的直径依次增大，所以在采用第一麻花钻加工出加工孔时，可以留有较大的加工余量，即使是因受力不均而产生了超差也不会对铰制孔的精度产生影响，并且之后依次采用第二麻花钻、第三麻花钻和扩孔钻对加工孔进行同轴扩孔加工，依次采用第一铰刀和第二铰刀对扩大后的加工孔进行铰孔加工，所以每一次的扩孔加工和铰孔加工的切削量都可以控制的比较小，从而很大程度地降低了因钻头受力不均而造成的影响。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一提供的一种铰制孔的加工方法的流程图；

图2是本发明实施例二提供的另一种铰制孔的加工方法的流程图；

图3是本发明实施例三提供的另一种铰制孔的加工方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例一

本发明实施例提供的一种铰制孔的加工方法，如图1所示，该加工方法包括：

步骤101：提供第一待加工工件和第二待加工工件，第一待加工工件和第二待加工工件的硬度不同，将第一待加工工件和第二待加工工件定位焊接在一起。

步骤102：采用摇臂钻床上的第一麻花钻顺次对焊接在一起的第一待加工工件和第二待加工工件进行钻孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出加工孔。

步骤103：采用摇臂钻床上的第二麻花钻顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的加工孔进行第一次同轴扩孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第一扩孔，第二麻花钻的直径大于第一麻花钻的直径。

步骤104：采用摇臂钻床上的第三麻花钻顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的第一扩孔进行第二次同轴扩孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第二扩孔，第三麻花钻的直径大于第二麻花钻的直径。

步骤105：采用摇臂钻床上的扩孔钻顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的第二扩孔进行第三次同轴扩孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第三扩孔，扩孔钻的直径大于第三麻花钻的直径。

步骤106：采用摇臂钻床上的第一铰刀顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的第三扩孔进行第一次同轴铰孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第一铰孔，第一铰刀的直径大于扩孔钻的直径。

步骤107：采用摇臂钻床上的第二铰刀顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的第一铰孔进行第二次同轴铰孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第二铰孔，第二铰孔即为铰制孔，第二铰刀的直径大于第一铰刀的直径。

本实施例通过首先将硬度不同的第一待加工工件和第二待加工工件焊接在一起，接着采用第一麻花钻顺次对焊接在一起的第一待加工工件和第二待加工工件进行钻孔加工，从而分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出加工孔，然后依次采用第二麻花钻、第三麻花钻和扩孔钻对加工孔进行同轴扩孔加工，最后依次采用第一铰刀和第二铰刀对加工孔进行同轴铰孔加工，以得到铰制孔。由于第一麻花钻、第二麻花钻、第三麻花钻、扩孔钻、第一铰刀和第二铰刀的直径依次增大，所以在采用第一麻花钻加工出加工孔时，可以留有较大的加工余量，即使是因受力不均而产生了超差也不会对铰制孔的精度产生影响，并且之后依次采用第二麻花钻、第三麻花钻和扩孔钻对加工孔进行同轴扩孔加工，依次采用第一铰刀和第二铰刀对扩大后的加工孔进行铰孔加工，所以每一次的扩孔加工和铰孔加工的切削量都可以控制的比较小，从而很大程度地降低了因钻头受力不均而造成的影响。

实施例二

本发明实施例提供了另一种铰制孔的加工方法，参见图2，该加工方法包括：

步骤201：提供第一待加工工件和第二待加工工件，第一待加工工件和第二待加工工件的硬度不同，将第一待加工工件和第二待加工工件叠放定位焊接在一起。

实现时，将第一待加工工件和第二待加工工件按照技术要求，即第一待加工工件和第二待加工工件的外轮廓相互定位，然后采用点焊工艺将第一待加工工件和第二待加工工件焊接在一起，从而避免了第一待加工工件和第二待加工工件之间产生相对位移。

步骤202：采用珩磨油石对第一麻花钻进行修刃操作。

这样，除去了第一麻花钻外可能存在的杂质，从而提高了第一麻花钻的加工精度。

步骤203：采用摇臂钻床上的第一麻花钻顺次对焊接在一起的第一待加工工件和第二待加工工件进行钻孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出加工孔。

实现时，钻孔加工留有加工余量，进行钻孔加工时的加工余量为6.3-6.7mm，钻孔加工的进给量为0.30-0.34mm/r，第一麻花钻的转速为90-110r/min。

优选地，进行钻孔加工时的加工余量为6.5mm，钻孔加工的进给量为0.32mm/r，第一麻花钻的转速为100r/min。

这样，在加工出加工孔时留有较大的加工余量，所以即使是第一麻花钻因为受力不均而使得加工出的加工孔的内孔较为粗糙，也不会影响到最终加工成型的铰制孔的精度。

步骤204：采用珩磨油石对第二麻花钻进行修刃操作。

这样，除去了第二麻花钻外可能存在的杂质，从而提高了第二麻花钻的加工精度。

步骤205：采用摇臂钻床上的第二麻花钻顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的加工孔进行第一次同轴扩孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第一扩孔，第二麻花钻的直径大于第一麻花钻的直径。

实现时，第一次同轴扩孔加工的进给量为0.30-0.34mm/r，第一次同轴扩孔加工的切削量为4.0-4.4mm，第二麻花钻的转速为90-110r/min。

优选地，将第一次同轴扩孔加工的进给量限定为0.32mm/r，第一次同轴扩孔加工的切削量为4.2mm，第二麻花钻的转速为100r/min。

在上述实现方式中，将第一次同轴扩孔加工的切削量控制在较少的4.2mm，由于在钻孔加工时留有6.5mm的加工余量，所以第一次同轴扩孔加工实际上是对加工余量进行了加工，不会对最终加工成型的铰制孔的精度产生影响。

步骤206：在第一次同轴扩孔加工之后，使用内径量表测量第一扩孔的内孔公差。

具体地，第一扩孔的内孔公差至多为0.02mm，从而保证了加工孔在经过了第一次同轴扩孔加工后内孔的精度。

步骤207：采用珩磨油石对第三麻花钻进行修刃操作。

这样，除去了第三麻花钻外可能存在的杂质，从而提高了第三麻花钻的加工精度。值得说明的是，由于对第一麻花钻、第二麻花钻和第三麻花钻的加工精度的要求不高，可能存在的杂质对加工质量的影响不大，所以为了简化工序、降低加工成本，也可以省略步骤202、步骤204和步骤207。

步骤208：采用摇臂钻床上的第三麻花钻顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的第一扩孔进行第二次同轴扩孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第二扩孔，第三麻花钻的直径大于第二麻花钻的直径。

实现时，第二次同轴扩孔加工的进给量为0.30-0.34mm/r，第二次同轴扩孔加工的切削量为1.35-1.75mm，第三麻花钻的转速为90-110r/min。

优选地，将第二次同轴扩孔加工的进给量限定为0.32mm/r，第二次同轴扩孔加工的切削量为1.55mm，第三麻花钻的转速为100r/min。

在上述实现方式中，将第二次同轴扩孔加工的切削量控制在更少的1.55mm，由于钻孔加工时留有的加工余量在第一次同轴扩孔加工中已切削掉了一部分，所以第二次同轴扩孔加工的切削量设计的比第一次同轴扩孔加工时更小，以避免对最终加工成型的铰制孔的精度产生影响。

步骤209：在第二次同轴扩孔加工之后，使用内径量表测量第二扩孔的内孔公差。

具体地，第二扩孔的内孔公差至多为0.02mm，从而保证了第一扩孔在经过了第二次同轴扩孔加工后内孔的精度。

步骤210：采用珩磨油石对扩孔钻进行修刃操作。

这样，除去了扩孔钻外可能存在的杂质，从而提高了扩孔钻的加工精度。

步骤211：采用摇臂钻床上的扩孔钻顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的第二扩孔进行第三次同轴扩孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第三扩孔，扩孔钻的直径大于第三麻花钻的直径。

实现时，第三次同轴扩孔加工的进给量为0.23-0.27mm/r，第二次同轴扩孔加工的切削量为0.15-0.55mm，扩孔钻的转速为30-50r/min。

优选地，将第三次同轴扩孔加工的进给量限定为0.25mm/r，第二次同轴扩孔加工的切削量为0.35mm，扩孔钻的转速为40r/min。

在上述实现方式中，将第三次同轴扩孔加工的切削量控制在更少的0.35mm，由于钻孔加工时留有的加工余量在第一次同轴扩孔加工和第二次同轴扩孔加工中已切削掉了一部分，所以第三次同轴扩孔加工的切削量设计的比第二次同轴扩孔加工时更小，并且利用精度更高的扩孔钻替换了麻花钻，从而避免了对最终加工成型的铰制孔的精度产生影响。

步骤212：在第三次同轴扩孔加工之后，使用内径量表测量第三扩孔的内孔公差。

具体地，第三扩孔的内孔公差至多为0.02mm，从而保证了第二扩孔在经过了第三次同轴扩孔加工后内孔的精度。

步骤213：采用珩磨油石对第一铰刀进行修刃操作。

这样，除去了第一铰刀外可能存在的杂质，从而提高了第一铰刀的加工精度。

步骤214：采用摇臂钻床上的第一铰刀顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的第三扩孔进行第一次同轴铰孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第一铰孔，第一铰刀的直径大于扩孔钻的直径。

实现时，第一次同轴铰孔加工的进给量为0.14-0.18mm/r，第一次同轴铰孔加工的切削量为0.1-0.3mm，第一铰刀的转速为15-35r/min。

优选地，将第一次同轴铰孔加工的进给量限定为0.16mm/r，第一次同轴铰孔加工的切削量为0.2mm，第一铰刀的转速为25r/min。

在上述实现方式中，将第一次同轴铰孔加工的切削量控制在更少的0.2mm，并且利用精度更高的第一铰刀替换了扩孔钻，由于第一次同轴铰孔加工的切削量、进给量和转速都限定的非常小，所以因第一待加工工件和第二待加工工件的硬度不同而对第一铰刀产生的影响会非常小，从而保证了第一次同轴铰孔加工的精度。

步骤215：在第一次同轴铰孔加工之后，使用内径量表测量第一铰孔的内孔公差。

具体地，第一铰孔的内孔公差至多为0.02mm，从而保证了第三扩孔在经过了第一次同轴铰孔加工后内孔的精度。

步骤216：采用珩磨油石对第二铰刀进行修刃操作。

这样，除去了第二铰刀外可能存在的杂质，从而提高了第二铰刀的加工精度。

步骤217：采用摇臂钻床上的第二铰刀顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的第一铰孔进行第二次同轴铰孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第二铰孔，第二铰孔即为铰制孔，第二铰刀的直径大于第一铰刀的直径。

实现时，第二次同轴铰孔加工的进给量为0.08-0.12mm/r，第二次同轴铰孔加工的切削量为0.1-0.3mm，第二铰刀的转速为15-35r/min。

优选地，将第二次同轴铰孔加工的进给量限定为0.10mm/r，第二次同轴铰孔加工的切削量为0.2mm，第二铰刀的转速为25r/min。

在上述实现方式中，将第二次同轴铰孔加工的切削量控制在0.2mm不变，并且并再次降低了进给量，由于第二次同轴铰孔加工的切削量、进给量和转速都限定的非常小，所以因第一待加工工件和第二待加工工件的硬度不同而对第二铰刀产生的影响会非常小，从而保证了第二次同轴铰孔加工的精度，即保证了最终成型的铰制孔的精度。

步骤218：在第二次同轴铰孔加工之后，使用内径量表测量铰制孔的内孔公差。

具体地，铰制孔的内孔公差至多为0.02mm，从而保证了铰制孔的加工精度。

实施例三

本发明实施例提供的另一种铰制孔的加工方法，该加工方法适用于加工内孔直径为32mm的铰制孔，参见图3，该加工方法包括：

步骤301：提供第一待加工工件和第二待加工工件，第一待加工工件和第二待加工工件的硬度不同，将第一待加工工件和第二待加工工件定位焊接在一起。

步骤302：采用摇臂钻床上的第一麻花钻顺次对焊接在一起的第一待加工工件和第二待加工工件进行钻孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出加工孔，第一麻花钻的直径为25.5mm。

步骤303：采用摇臂钻床上的第二麻花钻顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的加工孔进行第一次同轴扩孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第一扩孔，第二麻花钻的直径为29.7mm。

步骤304：采用摇臂钻床上的第三麻花钻顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的第一扩孔进行第二次同轴扩孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第二扩孔，第三麻花钻的直径为31.25mm。

步骤305：采用摇臂钻床上的扩孔钻顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的第二扩孔进行第三次同轴扩孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第三扩孔，扩孔钻的直径为31.6mm。

步骤306：采用摇臂钻床上的第一铰刀顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的第三扩孔进行第一次同轴铰孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第一铰孔，第一铰刀的直径为31.8mm。

步骤307：采用摇臂钻床上的第二铰刀顺次对第一待加工工件和第二待加工工件上的第一铰孔进行第二次同轴铰孔加工，以分别在第一待加工工件和第二待加工工件上加工出第二铰孔，第二铰孔即为铰制孔，第二铰刀的直径为32mm。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铰制孔的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括：

提供第一待加工工件和第二待加工工件，所述第一待加工工件和所述第二待加工工件的硬度不同，将所述第一待加工工件和所述第二待加工工件叠放定位焊接在一起；

采用摇臂钻床上的第一麻花钻顺次对焊接在一起的所述第一待加工工件和所述第二待加工工件进行钻孔加工，以分别在所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上加工出加工孔；

采用所述摇臂钻床上的第二麻花钻顺次对所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上的加工孔进行第一次同轴扩孔加工，以分别在所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上加工出第一扩孔，所述第二麻花钻的直径大于所述第一麻花钻的直径；

采用所述摇臂钻床上的第三麻花钻顺次对所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上的所述第一扩孔进行第二次同轴扩孔加工，以分别在所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上加工出第二扩孔，所述第三麻花钻的直径大于所述第二麻花钻的直径；

采用所述摇臂钻床上的扩孔钻顺次对所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上的所述第二扩孔进行第三次同轴扩孔加工，以分别在所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上加工出第三扩孔，所述扩孔钻的直径大于所述第三麻花钻的直径；

采用所述摇臂钻床上的第一铰刀顺次对所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上的所述第三扩孔进行第一次同轴铰孔加工，以分别在所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上加工出第一铰孔，所述第一铰刀的直径大于所述扩孔钻的直径；

采用所述摇臂钻床上的第二铰刀顺次对所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上的所述第一铰孔进行第二次同轴铰孔加工，以分别在所述第一待加工工件和所述第二待加工工件上加工出第二铰孔，所述第二铰孔即为铰制孔，所述第二铰刀的直径大于所述第一铰刀的直径。

2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述钻孔加工，包括：

在对所述第一待加工工件和所述第二待加工工件进行所述钻孔加工时留有加工余量，进行所述钻孔加工时的加工余量为6.3-6.7mm，所述钻孔加工的进给量为0.30-0.34mm/r，所述第一麻花钻的转速为90-110r/min。

3.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述第一次同轴扩孔加工，包括：

所述第一次同轴扩孔加工的进给量为0.30-0.34mm/r，所述第一次同轴扩孔加工的切削量为4.0-4.4mm，所述第二麻花钻的转速为90-110r/min。

4.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述第二次同轴扩孔加工，包括：

所述第二次同轴扩孔加工的进给量为0.30-0.34mm/r，所述第二次同轴扩孔加工的切削量为1.35-1.75mm，所述第三麻花钻的转速为90-110r/min。

5.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述第三次同轴扩孔加工，包括：

所述第三次同轴扩孔加工的进给量为0.23-0.27mm/r，所述第二次同轴扩孔加工的切削量为0.15-0.55mm，所述扩孔钻的转速为30-50r/min。

6.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述第一次同轴铰孔加工，包括：

所述第一次同轴铰孔加工的进给量为0.14-0.18mm/r，所述第一次同轴铰孔加工的切削量为0.1-0.3mm，所述第一铰刀的转速为15-35r/min。

7.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述第二次同轴铰孔加工，包括：

所述第二次同轴铰孔加工的进给量为0.08-0.12mm/r，所述第二次同轴铰孔加工的切削量为0.1-0.3mm，所述第二铰刀的转速为15-35r/min。

8.根据权利要求1-7任一项所述的加工方法，其特征在于，所述加工方法还包括：

在使用所述第一麻花钻、所述第二麻花钻、所述第三麻花钻、所述扩孔钻、所述第一铰刀和所述第二铰刀之前，均需采用珩磨油石进行修刃操作。

9.根据权利要求1-7任一项所述的加工方法，其特征在于，所述加工方法还包括：

在进行所述第一次同轴扩孔加工、所述第二次同轴扩孔加工、所述第三次同轴扩孔加工、所述第一次同轴铰孔加工和所述第二次同轴铰孔加工之后，均需使用内径量表测量内孔公差。

10.根据权利要求9所述的加工方法，其特征在于，所述内孔公差至多为0.02mm。