CN111318853A - 一种提高喷油环流量精度的加工方法 - Google Patents

一种提高喷油环流量精度的加工方法 Download PDF

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李晨
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殷倩雯
赵小林
张澜禹
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    • B23P13/00—Making metal objects by operations essentially involving machining but not covered by a single other subclass
    • B23P13/02—Making metal objects by operations essentially involving machining but not covered by a single other subclass in which only the machining operations are important

Abstract

本发明公开了一种提高喷油环流量精度的加工方法，采用钻孔加铰孔工艺，加工完成一支油路的喷油孔和进油孔，进行单油路流量工艺试验，确定在铰孔工艺加工精度等级下，满足中值流量要求时的一个进油孔的直径Φ1以及两个喷油孔的直径Φ2和Φ3；然后分别按照钻孔加铰孔工艺加工进油孔和喷油孔，所有进油孔和喷油孔加工完成后，进行油路试验，流量试验不合格时采用铰刀对喷油孔进行修磨，修磨时采取更小的进给量，并完整修磨所述喷油孔的整个油路，避免仅修磨喷油孔出油口附近油路；提高油路中更好的内孔表面粗糙度和更小的形位公差，不仅大幅减少了流量试验次数，消除流量超差导致的零件报废的问题；保障喷油环的按时按需交付。

Description

一种提高喷油环流量精度的加工方法
技术领域
本发明属于机械加工技术领域，具体涉及一种提高喷油环流量精度的加工方法。
背景技术
燃气轮机和航空发动机的轴承工作时转速很高，需要良好的润滑才能保证燃气轮机和航空发动机正常工作，喷油环就是在轴承高速转动工作时为轴承提供滑油的零件。喷油环滑油流量精度直接影响燃气轮机和航空发动机的正常工作。
某燃气轮机设计的喷油环由并联的3组油路组成，每组油路又由三个孔组成，其中1个孔为进油口(孔径Φ4)，2个孔为喷油口(喷油口并联，孔径分别为Φ2、Φ0.8)。详见图1、图 2。设计要求用8A航空滑油GB439在压力0.5±0.05MPa[(5±0.5)Kgf/cm2]及温度15～60℃下对滑油流量进行检查。经过每个Φ2喷油口的滑油流量应为(0.068±0.003)Kg/s[(245±12Kg/h)], 经过每个Φ0.8的流量应为(0.027±0.0013)Kg/s[(100±5Kg/h)]，并保持一定的喷油角向。当流量不合适时，允许通过补加工喷油口的方式满足流量要求，但必须同时保证喷油角向。
当喷油孔流量不合适时，因3路油路为并联，每组油路又由三个孔构成，且每组油路的2 个喷油口也为并联，修磨任意喷油孔都将改变其他5个喷油孔的流量。在传统的工艺方法中因设计仅给出各油路孔孔径的参考值，操作者只能通过经验反复修磨喷油孔来满足流量要求。因担心单次孔径修磨量过大，流量超标无法补救，操作者只能通过减少单次孔径修磨量，增加孔径修磨次数和流量试验的方式来满足设计要求。这种加工方式不仅工作量大、周期长、风险高，还多次发生因流量不合格导致的零件报废。因修磨喷油孔时采用钳工修磨方式，稍有不慎便会导致喷油角向发生改变，不能满足设计要求。
发明内容
为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种提高喷油环流量精度的加工方法，不仅能提高喷油环流量精度，还大幅减少了流量试验次数，降低了工作量和劳动强度，消除了因流量超差导致的零件报废；加工后喷油环流量精度高、质量稳定，能够满足设计要求。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是，一种提高喷油环流量精度的加工方法，包括以下步骤：
步骤1，采用钻孔加铰孔工艺，加工完成一支油路的喷油孔和进油孔，一支油路的喷油孔包括第一喷油孔和第二喷油孔，进行单油路流量工艺试验，确定在铰孔工艺加工精度等级下，喷油孔包括第一喷油孔和第二喷油孔，满足中值流量要求时的一个进油孔的直径Φ1、第一喷油孔的直径Φ2以及第二喷油孔的直径Φ3；
步骤2，用中心钻钻三个个进油孔，对进油孔中心进行定位；
步骤3，用合金钻头在步骤2完成进油孔中心定位的基础上加工三个进油孔；
步骤4，在步骤3加工后的基础上用铰刀继续加工三个进油孔，进油孔的直径为Φ1；
步骤5，用中心钻钻第一进油孔和第二进油孔，第一进油孔和第二进油孔均有三个，对第一进油孔和第二进油孔中心进行定位；
步骤6，在步骤5对第一进油孔和第二进油孔中心定位的基础上，用合金钻头加工第一进油孔和第二进油孔；
步骤7，在步骤6钻孔的基础上，用铰刀继续加工第一进油孔和第二进油孔，其中第一进油孔的直径为Φ2，另外第二进油孔的直径为Φ3；
步骤8，对铰刀铰孔完成的进油孔和喷油孔进行流量试验，若流量试验合格，则加工完成；若流量试验不合格，对流量值偏小的喷油孔用铰刀进行再次加工；
步骤9，重复步骤8，直至流量试验合格。
步骤1中，单油路流量试验的进油孔和喷油孔在加工时，先用中心钻钻孔定位，再用合金钻头进一步加工，再用铰刀进铰孔。
步骤1中，进行单油路流量试验时，采用油路服役时的中值流量进行。
铰孔的进给量不超过10mm/min。
铰孔后孔壁的粗糙度不低于Ra1.6。
步骤3中，用合金钻头加工第一喷油孔和第二喷油孔时，合金钻头的轴线与第一喷油孔和第二喷油孔轴线偏差不大于0.5°。
步骤4和步骤7中，铰孔按照步骤1所得喷油孔和进油孔直径的下限值加工。
步骤8中，若流量试验不合格，对流量值偏小喷油孔进行修磨，修磨时铰刀应始终与喷油孔端面垂直，并完整修磨所述喷油孔的整个油路，避免仅修磨喷油孔出油口附近油路。
步骤8中修磨喷油孔时采用与步骤1加工喷油孔时相同型号的铰刀并且减小进给量。
步骤8进行流量试验时，采用与步骤1相同条件进行。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
通过单油路流量试验确定了油路孔孔径、并通过派制3组铰刀，提高各油路孔一致性和质量，包括更好的内孔表面粗糙度和更小的形位公差，不仅大幅减少了流量试验次数，降低了工作量和劳动强度，消除了因流量超差导致的零件报废，采用本发明所述方法，能提高喷油环流量精度，保障了喷油环的按时按需交付，加工后喷油环流量精度高、质量稳定，满足设计要求，为解决此类结构零件装配提供了一种全新的方法，有效降低了整体生产成本。
进一步的，铰孔的进给量不超过10mm/min，能确保孔壁粗糙度，而且防止加工过量。
进一步的，合金钻头的轴线与第一喷油孔和第二喷油孔轴线偏差不大于0.5°，一方面能提高加工精度，另一方面能提高油路的实际通流值与设计值。
进一步的，对流量值偏小喷油孔进行修磨，修磨时铰刀应始终与喷油孔端面垂直，并完整修磨所述喷油孔的整个油路，避免仅修磨喷油孔出油口附近油路，提高喷油孔加工的一致性，提高其流量的准确性。
进一步的，修磨喷油孔时采用与步骤1加工喷油孔时相同型号的铰刀并且减小进给量，提高修磨准确性，避免修磨失败而导致零件报废。
进一步的，步骤8进行流量试验时，采用与步骤1相同条件进行，采用可重复性试验提高加工喷油孔的一致性。
附图说明
图1是喷油环示意图。
图2是喷油环局部剖视图。
附图中，1-进油孔，2-第一喷油孔，3-第二喷油孔。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细阐述。
参考图1和图2，一种提高喷油环流量精度的加工方法，包括以下步骤：
步骤1，采用钻孔加铰孔工艺，加工完成一支油路的喷油孔和进油孔1，一支油路的喷油孔包括第一喷油孔2和第二喷油孔3，进行单油路流量工艺试验，确定在铰孔工艺加工精度等级下，喷油孔包括第一喷油孔2和第二喷油孔3，满足中值流量要求时的一个进油孔1的直径Φ1、第一喷油孔2的直径Φ2以及第二喷油孔3的直径Φ3；
步骤2，用中心钻钻三个个进油孔1，对进油孔1中心进行定位；
步骤3，用合金钻头在步骤2完成进油孔1中心定位的基础上加工三个进油孔1；
步骤4，在步骤3加工后的基础上用铰刀继续加工三个进油孔1，进油孔1的直径为Φ1；
步骤5，用中心钻钻第一进油孔2和第二进油孔3，第一进油孔2和第二进油孔3均有三个，对第一进油孔2和第二进油孔3中心进行定位；
步骤6，在步骤5对第一进油孔2和第二进油孔3中心定位的基础上，用合金钻头加工第一进油孔2和第二进油孔3；
步骤7，在步骤6钻孔的基础上，用铰刀继续加工第一进油孔2和第二进油孔3，其中第一进油孔2的直径为Φ2，另外第二进油孔3的直径为Φ3；
步骤8，对铰刀铰孔完成的进油孔1和喷油孔进行流量试验，若流量试验合格，则加工完成；若流量试验不合格，对流量值偏小的喷油孔用铰刀进行再次加工；
步骤9，重复步骤8，直至流量试验合格。
步骤1中，单油路流量试验的进油孔1和喷油孔在加工时，先用中心钻钻孔定位，再用合金钻头进一步加工，再用铰刀进铰孔。
步骤1中，进行单油路流量试验时，采用油路服役时的中值流量进行。
铰孔的进给量不超过10mm/min。
铰孔后孔壁的粗糙度不低于Ra1.6。
步骤3中，用合金钻头加工第一喷油孔2和第二喷油孔3时，合金钻头的轴线与第一喷油孔2和第二喷油孔3轴线偏差不大于0.5°。
步骤4和步骤7中，铰孔按照步骤1所得喷油孔和进油孔1直径的下限值加工。
步骤8中，若流量试验不合格，对流量值偏小喷油孔进行修磨，修磨时铰刀应始终与喷油孔端面垂直，并完整修磨所述喷油孔的整个油路，避免仅修磨喷油孔出油口附近油路。
步骤8中修磨喷油孔时采用与步骤1加工喷油孔时相同型号的铰刀并且减小进给量。
步骤8进行流量试验时，采用与步骤1相同条件进行。
采用本发明所述方法加工燃气轮机喷油环的进油孔和喷油孔，提高油路流量精度，包括以下步骤：
步骤1，采用钻孔加铰孔工艺，加工完成一支油路的喷油孔和进油孔1，进行单油路流量工艺试验，确定在铰孔工艺加工精度等级下，满足中值流量要求时的一个进油孔1的直径Φ1以及两个喷油孔的直径Φ2和Φ3；单油路流量试验的进油孔1和喷油孔在加工时，先用中心钻钻孔定位，再用合金钻头进一步加工，再用铰刀进铰孔；
步骤2，用中心钻钻三个个进油孔1，对进油孔1中心进行定位；
步骤3，用合金钻头在步骤2完成进油孔1中心定位的基础上加工三个进油孔1；用合金钻加工六个喷油孔时，合金钻的轴线与喷油孔轴线偏差不大于0.5°。
步骤4，在步骤3加工后的基础上用铰刀继续加工三个进油孔1，进油孔1的直径为Φ1；
步骤5，用中心钻钻第一进油孔2和第二进油孔3，第一进油孔2和第二进油孔3均有三个，对第一进油孔2和第二进油孔3中心进行定位；
步骤6，在步骤5对第一进油孔2和第二进油孔3中心定位的基础上，用合金钻头加工第一进油孔2和第二进油孔3；
步骤7，在步骤6钻孔的基础上，用铰刀继续加工第一进油孔2和第二进油孔3，其中第一进油孔2的直径为Φ2，另外第二进油孔3的直径为Φ3；
步骤8，对铰刀铰孔完成的进油孔1和喷油孔进行流量试验，若流量试验合格，则加工完成；若流量试验不合格，对流量值偏小喷油孔进行修磨，修磨时铰刀应始终与喷油孔端面垂直，并完整修磨所述喷油孔的整个油路，避免仅修磨喷油孔出油口附近油路；
步骤9，重复步骤八，直至流量试验合格。
其中，步骤4和步骤7中，铰孔按照步骤1所得喷油孔和进油孔1直径的下限值加工。

Claims (10)

1.一种提高喷油环流量精度的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，采用钻孔加铰孔工艺，加工完成一支油路的喷油孔和进油孔(1)，一支油路的喷油孔包括第一喷油孔(2)和第二喷油孔(3)，进行单油路流量工艺试验，确定在铰孔工艺加工精度等级下，喷油孔包括第一喷油孔(2)和第二喷油孔(3)，满足中值流量要求时的一个进油孔(1)的直径Φ1、第一喷油孔(2)的直径Φ2以及第二喷油孔(3)的直径Φ3；
步骤2，用中心钻钻三个个进油孔(1)，对进油孔(1)中心进行定位；
步骤3，用合金钻头在步骤2完成进油孔(1)中心定位的基础上加工三个进油孔(1)；
步骤4，在步骤3加工后的基础上用铰刀继续加工三个进油孔(1)，进油孔(1)的直径为Φ1；
步骤5，用中心钻钻第一进油孔(2)和第二进油孔(3)，第一进油孔(2)和第二进油孔(3)均有三个，对第一进油孔(2)和第二进油孔(3)中心进行定位；
步骤6，在步骤5对第一进油孔(2)和第二进油孔(3)中心定位的基础上，用合金钻头加工第一进油孔(2)和第二进油孔(3)；
步骤7，在步骤6钻孔的基础上，用铰刀继续加工第一进油孔(2)和第二进油孔(3)，其中第一进油孔(2)的直径为Φ2，另外第二进油孔(3)的直径为Φ3；
步骤8，对铰刀铰孔完成的进油孔(1)和喷油孔进行流量试验，若流量试验合格，则加工完成；若流量试验不合格，对流量值偏小的喷油孔用铰刀进行再次加工；
步骤9，重复步骤8，直至流量试验合格。
2.根据权利要求1所述的提高喷油环流量精度的加工方法，其特征在于，步骤1中，单油路流量试验的进油孔(1)和喷油孔在加工时，先用中心钻钻孔定位，再用合金钻头进一步加工，再用铰刀进铰孔。
3.根据权利要求1所述的提高喷油环流量精度的加工方法，其特征在于，步骤1中，进行单油路流量试验时，采用油路服役时的中值流量进行。
4.根据权利要求1所述的提高喷油环流量精度的加工方法，其特征在于，铰孔的进给量不超过10mm/min。
5.根据权利要求1所述的提高喷油环流量精度的加工方法，其特征在于，铰孔后孔壁的粗糙度不低于Ra1.6。
6.根据权利要求1所述的提高喷油环流量精度的加工方法，其特征在于，步骤3中，用合金钻头加工第一喷油孔(2)和第二喷油孔(3)时，合金钻头的轴线与第一喷油孔(2)和第二喷油孔(3)轴线偏差不大于0.5°。
7.根据权利要求1所述的提高喷油环流量精度的加工方法，其特征在于，步骤4和步骤7中，铰孔按照步骤1所得喷油孔和进油孔(1)直径的下限值加工。
8.根据权利要求1所述的提高喷油环流量精度的加工方法，其特征在于，步骤8中，若流量试验不合格，对流量值偏小喷油孔进行修磨，修磨时铰刀应始终与喷油孔端面垂直，并完整修磨所述喷油孔的整个油路，避免仅修磨喷油孔出油口附近油路。
9.根据权利要求1所述的提高喷油环流量精度的加工方法，其特征在于，步骤8中修磨喷油孔时采用与步骤1加工喷油孔时相同型号的铰刀并且减小进给量。
10.根据权利要求1所述的提高喷油环流量精度的加工方法，其特征在于，步骤8进行流量试验时，采用与步骤1相同条件进行。
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