CN105829047A - 用于将挤出密封装置应用于表面的装置和方法 - Google Patents

用于将挤出密封装置应用于表面的装置和方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于形成由挤出装置供应的塑化材料的环形剂料的装置，其中环形剂料被应用于盒的表面且然后压缩成型盒的密封件；装置包括一个管状壁，该管状壁具有纵轴并能够轴向移动以关闭环形出口，塑化材料沿垂直于纵轴的分量从环形出口离开，管状壁具有切割缘，该切割缘在关闭运动期间剪切塑化材料以将在出口外形成的环形剂料与留在出口内的材料分离。

Description

用于将挤出密封装置应用于表面的装置和方法
背景技术
本发明涉及用于形成环形剂料，尤其是用于形成由挤出装置供应的塑化材料(plasticisedmaterial)制成的环形剂料，并将该刚形成的剂量应用于表面的方法和装置。
特别是(但并非唯一的)，本发明可用于密封表面，例如在(由金属或塑料制成的)盒内形成密封以闭合容器。本发明还可用于将环形剂料应用于尤其由金属或塑料制成的平的元件(例如盘)，平的元件随后可作为密封材料(sealant)被插入更复杂的装置中。在本发明的其它应用中，可以将环形剂料(作为密封材料)应用于例如用于形成容器或容器的一部分的硬纸板元件，或直接用于例如由金属或塑料制成的容器。根据本发明的另一用途，环形剂料还可直接插入模具以由此获得物体(例如由塑料壁和中心金属盘构成的、具有从环形剂料获得密封的盖子)或还可具有不同于闭合功能的功能。
现有技术包括专利公开文本US2012/0171381A1，其示出了根据权利要求1的前序制成的装置，用于形成将被置于用于容器的盖的表面的塑化材料的环形剂料，以形成密封圈。在这样的装置中，剂量借助于使材料挤出的模具的极快的关闭速度分离并排出。
然而，该已知装置具有许多限制和缺点。
首先，形成环形剂料的材料在高压下被压出，可能会使温度局部升高并随之发生材料退化和/或材料粘附至管道表面。
其次，为了压出材料，必须保持低粘度，由此必需在较高的温度下工作。
此外，一方面使用高粘度材料会导致工作压力非常高，而另一方面，使用低粘度材料又会引起材料从密封处泄露的问题。
另一缺点是，通过从模具高速挤出的环形剂料会以不易控制的方式变形。
发明内容
本发明的一个目的是弥补上述现有技术的限制和缺陷中的一个或多个。
另一目的是制造一种用于形成将被置于表面的塑化材料的环形剂料的装置。
又一目的是设计一种用于形成将被置于表面的塑化材料的环形剂料的方法。
一个优点是将环形剂料从由挤出装置供应的塑化材料的连续流中分离出来。
一个优点是塑化材料可在较低的压力下离开环形的挤出装置出口，形成环形剂料。
一个优点是避免出口区域内的材料温度局部升高和随之发生的材料退化和/或材料粘附至管道表面。
一个优点是即使在高粘度下也能够有效工作，由此在较低的温度下也能够有效工作。
一个优点是使高粘度材料和低粘度材料都能有效工作。
一个优点是避免塑化材料的泄露问题。
一个优点是以精确可重复方式形成所需形式的环形剂料。
一个优点是提供一种结构简单且便宜的装置。
这些以及其它的目的和优点由根据下文所附的一个或多个权利要求的装置和/或方法实现。
在一个实施例中，用于形成环形剂料的装置包括管状壁，该管状壁具有纵轴并可轴向移动以关闭环形出口，塑化材料沿垂直于纵轴的分量从该环形出口离开，管状壁具有在关闭运动期间剪切塑化材料的切割缘，以将在出口外形成的环形剂料与留在出口内的材料分离。
附图说明
参照以非限制性示例方式说明一些实施方式的附图可以更好地理解和实施本发明。
图1为根据本发明的用于形成塑化材料的环形剂料的例如转盘型机器的竖向剖视示意图；
图2为图1的细节的竖向方向上的剖视图，其中示出了根据本发明的成型装置的环形挤出喷嘴处于打开操作状态；
图3为图2中装置的剖视图，其中环形挤出喷嘴处于关闭操作状态；
图4为图3中装置处于将环形剂料置于表面上的操作状态时的剖视图；
图5为图4中装置处于将表面从挤出喷嘴移开的操作状态时的剖视图；
图6为根据本发明的第二实施方式的成型装置的竖向剖视图，其中环形挤出喷嘴处于打开操作状态；
图7为图6中的装置的剖视图，其中环形挤出喷头处于关闭操作状态同时环形剂料处于置于表面的放置操作状态；
图8为图7中处于将表面从挤出喷嘴移开的操作状态的装置的剖视图；
图9为图6的放大图；
图10为图7的放大图；
图11为图8的放大图；
图12示出了图10中没有塑化材料的剖视图，以更好地显示出口区域；
图13为图12的放大图；
图14-16示出了将环形剂料压缩成形以形成密封的三个步骤。
具体实施方式
本说明书中，列出的各实施例的共同的类似元件由相同的标号表示。
机器整体由1表示，其用于形成环形剂料D并用于将环形剂料应用表面S。该机器1包括用于形成环形剂料的多个成型装置2，成型装置2在旋转圆盘3上彼此成角度隔开。圆盘3例如可围绕竖向转动轴转动。机器1还包括用于向转动圆盘3提供塑化材料的挤出装置4。挤出装置4可包括挤出螺杆(在关闭或打开回路中，螺杆的转速由可编程电子控制装置控制)。挤出装置4可(在挤出螺杆的下游)包括稳定装置(例如包括容积泵装置)，其通过稳定塑化材料的流量变动使材料的流量几乎不变。机器1尤其可用于在盒内形成密封以闭合容器。
由图1可见来自挤出装置4的塑化材料的供给路径。该路径包括第一路径部分(圆盘外的固定部分)，在第一路径部分内材料通过主管道5以塑化形式供应至圆盘3。在第二路径部分(圆盘内的转动部分)中，材料通过从主管道5分支出来的多个次级管道6供应至不同的成型装置2。每个次级管道6之后以环形喷嘴7结束，环形剂料D从环形喷嘴7脱出。挤出装置4中的塑化材料的路径的固定部分和转动部分可通过例如为旋转配流器的(已知类型的)连接装置连接在一起。
单个成型装置2(尤其是每个环形挤出喷嘴7)可包括用于供应塑化材料的至少一个环形通道8。该环形通道8例如可以一种导出率(derivationratio)与次级管道6连通。
环形通道8可具有至少一个纵轴X(例如竖向纵轴X或与圆盘3的转动轴平行的纵轴X)。如本例中，环形通道8可包括基本成圆管状的至少一个通道部分。
每个成型装置2(尤其是每个环形挤出喷嘴7)可包括布置在环形通道8端部的环形出口9。环形出口9可以成形成使得挤出的塑化材料的环形部分的出口方向具有垂直于上述纵轴X的至少一个径向分量。
每个成型装置2(尤其是每个环形挤出喷嘴7)可包括在内部限定环形通道8的至少一个芯体10(中心的或内部的)和/或可包括在外部限定环形通道8的至少一个管状壁11(外围的或外部的)。
管状壁11和芯体10可相对移动(在垂直和/或平行于圆盘的转动轴和/或平行于环形通道8的纵轴X的方向上)，能够取环形出口9的打开位置(图2、6、9)和关闭位置(图3、7、10)的至少之一。特别地，管状壁11可相对圆盘3的旋转框(轴向地，在平行于其纵轴X的方向上)移动。
如本示例所示，在关闭位置管状壁11可具有至少一个环形封闭面12，环形封闭面12与布置在芯体10上的环形封闭座13相接触以关闭环形出口9。封闭面12抵靠环形封闭座13的闭合(接触)使离开环形出口的材料与仍留在环形出口内的材料分离，因而使出口外的材料形成环形剂料D。
在打开位置，环形出口9可具有由封闭面12限定的一(上)侧和由环形封闭座13限定的相对(下)侧。在图13的放大图中，显示出(上)封闭面12和环形封闭座13处于关闭位置(相互接触)。两相对侧(上侧和下侧)可例如具有相同的形状(例如圆形)和相同的尺寸(相同直径)以能够在轴向上互相基本重叠。
每个装置2例如可包括用于移动管状壁11和/或芯体10(在特定示例中仅移动管状壁11)的驱动装置，以便执行环形出口9的打开和关闭循环，在每个循环中形成至少一个环形剂料D。该驱动装置例如可包括凸轮装置(未示出)。该凸轮装置尤其可包括至少一个(固定的)凸轮轮廓，例如基本在与圆盘3的转动轴同轴的弧上延伸的轮廓。该凸轮装置尤其可包括至少一个凸轮从动件，该凸轮从动件与关闭活动元件(管状壁或芯体)相关联并与上述凸轮轮廓耦合。凸轮从动件例如可包括能够在凸轮轮廓上滑动的滚动装置(辊)。
如本示例中，管状壁11可具有至少一个布置用于在环形出口9的关闭运动期间剪切塑化材料的切割缘，以使形成在出口外的环形剂料D与留在出口内的塑化材料分离。
管状壁11例如可具有至少一个与封闭面12邻近(邻接)的内远端面14。在关闭位置，内远端面14距芯体10的(轴向)距离可以是非零的，以限定环形间隙15，环形间隙15在平行于纵轴X的方向上轴向插于内远端面14与芯10的邻近(邻接)环形密封座13的内表面16之间。
上述切割缘尤其可将环形剂料D与留在上述环形间隙15内的材料分离。
如本例，环形切割缘可布置在封闭面12上或与其(直接)相邻的位置。
环形间隙15可具有轴向宽度A(其中“轴向宽度”指的是在平行于纵轴X的方向上测量的宽度分量)，轴向宽度A朝环形喷嘴7的内部增大。特别地，该轴向宽度A可以连续渐进的方式增长。
环形间隙15可具有径向宽度R(其中“径向宽度”指的是在垂直于纵轴X的方向上测量的宽度分量)，径向宽度R朝环形喷嘴7的内部增大。特别地，该径向宽度R可以连续渐进的方式增加。
管状壁11的内远端面14与芯体10的内表面16可以是相对于纵轴X倾斜的(尤其是彼此具有不同倾斜角的)两个环形面。在公开的示例中，这两个倾斜的环形面可以是彼此具有不同曲率的两个曲面。
在环形出口9的彼此相反的关闭和打开运动中，管状壁11与芯体10可在上述纵轴X的方向上相对彼此轴向移动。
可在关闭位置与封闭座13接触的封闭面12尤其可具有小于0.2mm、或小于0.1mm、或小于0.05mm、或小于0.04mm、或小于0.03mm、或小于0.02mm的径向封闭宽度Y(即在垂直于纵轴X的方向上测量的表面12的宽度分量)，例如等于0.01mm±50％的径向封闭宽度Y。
如在本具体示例中，封闭面12与封闭座13可以是两者以特截头圆锥形(troncoconical)连接的连接面。特别地，封闭面12与环形封闭座13可以采用与环形通道8的纵轴X共轴的回转曲面的形式。
如本例中，管状壁11可具有至少一个与封闭面12邻近(邻接)的环形外远端面17，且外远端面17成形成在关闭位置与芯体10的邻近环形封闭座13的环形外表面18共同限定朝外部(径向)开放的环形槽。
可以提供(可移动的)支撑装置19，用于支撑具有将要放置环形剂料D的表面S的物体，尤其为用于容器的盒，该支撑装置19可以采取接收位置(例如图10)，在该接收位置支撑装置19靠近环形出口9以使刚形成的环形剂料D与被支撑物体的表面S接触并能粘附至该表面。支撑装置19还可以采取分离位置(图11)，在该分离位置支撑装置19远离环形出口9以使粘附至物体表面S的环形剂料D与喷嘴分离。表面S可(通过加热和/或通过底漆层和/或通过其它促粘附装置)预先被活化以有助于粘附。
支撑装置19(例如已知类型的装置并因此不作详细说明)可由引导运动朝向和远离(挤出喷嘴7的)环形出口9的驱动装置移动。该驱动装置例如可包括凸轮装置(未示出)。该凸轮装置尤其可包括至少一个(固定的)凸轮轮廓，例如基本在与圆盘3的转动轴同轴的圆拱(circumferalarch)上延伸的轮廓。该凸轮装置尤其可包括至少一个凸轮从动件，该凸轮从动件与上述凸轮轮廓耦合并与承载将要在其上放置环形剂料的表面的支撑装置19相关联。凸轮从动件例如可包括能够在凸轮轮廓上滑动的滚动装置(辊)。
(如图2至5所示的实施例)装置2可包括布置在环形出口9周围的环形活塞推动装置20，以将环形剂料D(向下)推向(下方的)表面S。推动装置20的(竖向)运动可由(已知类型的)驱动装置控制，例如由与上述公开的凸轮装置类似的凸轮装置或由流体致动装置控制。
装置2可包括具有环形嘴的鼓风装置，用于给布置在环形出口9周围的喷嘴鼓风以将环形剂料D推向表面S。该鼓风装置可包括例如可与环形活塞推进装置20成一体的环形管道。在未示出的其它示例中，可以提供不具有活塞推动装置的鼓风推动装置，反之亦然，可提供不具有鼓风推动装置的活塞推动装置。
装置2可包括压缩成型装置或可操作地与压缩成型装置相关联(例如连接在生产线中)，以在环形剂料D被分离并被置于表面S上之后形成环形剂料D。该压缩成型装置尤其可布置在形成并提供环形剂料D的装置2下游的另一圆盘(未示出)上。
此压缩成型装置(图14至16示出)可包括冲压装置，该冲压装置例如具有按压环形剂料D的第一冲压装置(外部环形冲头21)和压靠在表面S上的第二冲压装置(中心冲头22)。第一和第二冲压装置(冲头21和22)还可相对于彼此移动(轴向滑动)。第一冲压装置(冲头21)还可相对于外围(管状)支撑件23移动(轴向滑动)。可提供用于第一冲压装置的第一弹性装置24和/或用于第二冲压装置的第二弹性装置25。
可提供包括第三弹性装置(未示出)的压缩成型装置，第三弹性装置是用于表面S的支撑装置(例如在模制过程中支撑盒的下部支撑件)。
压缩成型装置可包括用于产生压缩成型力的致动装置。该致动装置(例如与在先公开的那些类似的凸轮驱动装置或流体致动装置，尤其是线性动作致动装置)可应用于承载着表面S的(下部的)支撑件。(如本具体示例)(上)冲压装置可不具有致动装置。
在模制密封件的步骤中，致动装置使表面S靠近(抬升)至(上)冲压装置。在该具体实施例中，首先，中心冲头22将与表面S在环形剂料D内的区域接触(图15)，以限定并密封闭合(向内)密封件的成形腔。然后环形冲头21将按压环形剂料D以模制密封件(图16)。
还可以提供这样的实施例，包括用于调节塑化材料流动的阀装置26和/或用于加热一个或多个与塑化材料接触的装置部件的热调节装置(例如一个或多个电阻27)。
在使用中，提供塑化材料的连续流(以连续流速)，连续流分开以流向转动的机器1的各种喷嘴7，穿过每个环形挤出通道8直至各自的环形出口9。此后，不断以连续方式供应材料流(尤其是不使用止回阀以防止材料返回)使塑化材料的环形部分(要求的体积)在环形出口9位于打开位置的打开状态下离开环形出口9。材料将(仅)通过环形通道8上游的塑化材料的供应压力的作用离开环形出口，尤其是通过盒上游的挤出装置4产生的压力。
随后，关闭环形出口9使已离开喷嘴7的环形部分与留在环形出口9内的剩余的塑化材料分离。
重复执行环形出口9的打开和关闭循环以在每个循环形成至少一个环形剂料D。每个剂量形成循环在圆盘3的每次旋转中进行。
已离开环形通道8的环形剂料D通过管状壁11的切割缘制得的塑化材料的切割作用与留在环形出口9内的剩余材料分离。
如所见，已离开环形通道8的环形剂料D置于用于容器的盒的表面S上并粘附至上述表面S。之后移开该盒表面S，使环形剂料D由于其粘附至盒表面S比粘附至喷嘴7的表面多的事实，与挤出喷嘴7(尤其是与管状壁11和/或芯体10)分离。
如所见，之后，预先放置在(盒)表面S上的环形剂料D在(盒)表面S上被直接压缩成型，尤其是用于形成盒的密封件。
通过主挤出管道5的塑化材料的连续流可以是恒定的。每个密封器7的打开和关闭循环的频率也可以是恒定的。
塑化材料可在低于250℃，尤其是低于220℃(进一步地，例如高于150℃)的温度和/或低于30bar(进一步地，例如高于20bar)的压力下穿过环形出口9。特别地，环形出口9的平均关闭速度可低于1m/sec(例如介于0.1至1m/s之间或0.5m/s至1m/s之间)。
塑化材料例如可选自包括以下材料的组：共聚聚乙烯，如LLDPE、LDPE、镁触媒(metocene)；苯乙烯嵌段共聚物，例如二或三嵌段共聚物或枝链共聚物(blockstyrenecopolymers,forexampletwoorthree-blockstyrenecopolymers,orbranchedcopolymers)，如S-B-S、S-I-S、S-EB-S；聚丙烯混合物，例如EDPM、EDR；动态硫化聚丙烯(dynamicvulcanisedpolypropylene)和EPDM产品；动态硫化聚丙烯和异丁橡胶产品；动态硫化聚丙烯和天然橡胶产品；动态硫化聚丙烯和丁腈橡胶产品。
来自环形出口9的塑化材料的平均离开速度例如可以包括在5至100mm/s之间。
值得注意的是，上述公开的管状壁11限定了具有相对极薄的切割缘的剪切环，以能够边缘整齐且精确地切割位于环形出口9处的材料。
可以获得分离至不同打开和关闭循环的相同重量的环形剂料D(重量恒定)，例如通过恒定挤出装置传送的塑化材料的总流量和剪切频率(环形出口9的打开和关闭循环的频率)。可通过控制挤出螺杆(在恒定转速)和/或通过使用(已知类型的)流量稳定装置获得恒定流量的塑化材料。
还需要注意的是，可以使塑化材料在相对低的温度(和高粘度)下工作。

Claims (22)

1.用于将密封材料应用于物体的表面(S)的装置(2)，所述装置包括：
-至少一个用于供应塑化材料的环形通道(8)，所述环形通道具有至少一个纵轴(X)；
-所述环形通道(8)的一个环形出口(9)，所述环形出口(9)成形为使所述塑化材料的出口方向具有至少一个垂直于所述纵轴(X)的径向分量；
-至少一个在内部限定所述环形通道(8)的芯体(10)；
-至少一个在外部限定所述环形通道(8)的管状壁(11)，所述管状壁(11)和所述芯体(10)能够相对移动，由此可以取所述环形出口(9)的打开位置和关闭位置的至少之一；在所述关闭位置，所述管状壁(11)具有至少一个环形塞面(12)，该至少一个环形塞面(12)与布置在所述芯体(10)上的一个环形塞座(13)相互作用，以关闭所述环形出口(9)，从而形成具有已离开所述环形出口的塑化材料的一个环形剂料(D)；在所述关闭位置，所述塞面(12)与所述塞座(13)接触，具有非零的径向宽度(Y)，即在垂直于所述纵轴(X)的方向上测量的宽度分量；在所述打开位置，所述环形出口(9)具有由所述塞面(12)限定的一侧和由所述塞座(13)限定的相对侧；
-驱动装置，用于执行所述环形出口(9)的打开和关闭循环以在每个循环中形成至少一环形剂料(D)；
-用于将所述环形剂料(D)放置在所述物体的所述表面(S)上的装置，所述放置装置包括用于支撑具有所述表面(S)的所述物体的支撑装置(19)，由此可以取接收位置，在所述接收位置，所述支撑装置(19)靠近所述环形出口(9)以使刚形成的环形剂料(D)与所述表面(S)接触；
-用于将所述环形剂料(D)模制在所述物体的所述表面(S)上的压缩成型装置(21、22)；
其特征在于：
-与所述塞座(13)接触的所述塞面(12)的所述径向宽度(Y)小于0.2mm；以及
-所述管状壁(11)具有至少一个在所述环形通道(8)内与所述塞面(12)邻接的环形内远端面(14)，在所述关闭位置，所述内远端面(14)与所述芯体(10)隔开，所述内远端面(14)的至少一部分为轴向，即在平行于所述纵轴(X)的方向上，朝向所述芯体的内表面(16)，该内表面(16)在所述环形通道(8)内部与所述塞座(13)邻接，以在所述关闭位置限定一个环形间隙(15)，该环形间隙(15)在所述环形通道(8)内设置于所述内远端面(14)与所述内表面(16)之间。
2.根据权利要求1所述的装置，其中，所述环形间隙(15)具有轴向宽度(A)，即在平行于所述纵轴(X)的方向上测量的宽度分量，所述轴向宽度(A)朝内部增大，可选地以连续渐进的方式增长。
3.根据权利要求1或2所述的装置，其中，所述环形间隙(15)具有径向宽度(R)，即在垂直于所述纵轴(X)的方向上测量的宽度分量，所述径向宽度(R)朝内部增大，可选地以连续渐进的方式增长。
4.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中，所述管状壁的所述内远端面(14)与所述芯体的所述内表面(16)是相对于所述纵轴(X)倾斜度彼此不同的两个环形面。
5.根据权利要求4所述的装置，其中，所述两个倾斜的环形面是曲率彼此不同的曲面。
6.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中，所述管状壁(11)与所述芯体(10)能够在所述纵轴(X)的方向上相对彼此轴向移动。
7.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中，所述径向宽度(Y)小于0.1mm、或小于0.05mm、或小于0.04mm、或小于0.03mm、或小于0.02mm，例如所述径向宽度为0.01mm±50％。
8.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中，所述塞面(12)与所述塞座(13)是截头圆锥形，特别是与所述纵轴(X)共轴。
9.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中，所述管状壁(11)具有至少一个环形外远端面(17)，该至少一个环形外远端面(17)与所述塞面(12)邻接且成形成在所述关闭位置和所述芯体的与所述塞座(13)邻接的环形外表面(18)共同限定朝外部开放的环形槽。
10.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中，所述装置包括具有布置在所述环形出口(9)周围的至少一个环形吹射嘴的鼓风装置，以吹取所述环形剂料(D)，将其推向所述物体的所述表面(S)。
11.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中，所述装置包括布置在所述环形出口(9)周围的环形活塞推动装置(20)以将所述环形剂料(D)推向所述物体的所述表面(S)。
12.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中，所述管状壁(11)具有至少一个切割缘，布置用于在所述环形出口(9)的关闭运动期间切割所述塑化材料，以使出口(9)外的所述环形剂料(D)与仍在所述环形间隙(15)内的塑化材料分离。
13.根据权利要求12所述的装置，其中，所述切割缘布置在所述塞面(12)上或布置在邻近所述塞面(12)处。
14.成型机器，包括根据前述权利要求中任一项制造并布置在旋转圆盘(3)上或布置在成线连接的多个圆盘上的多个装置(2)。
15.用于通过根据前述权利要求中任一项所述的装置或机器将密封材料应用于物体的表面(S)的方法，包括：
-通过所述环形通道(7)供应塑化材料的连续流直至所述环形出口(9)；
-继续供应所述连续流，使塑化材料的环形部分在所述环形出口位于打开位置时通过所述环形通道(8)上游的塑化材料的供应压力的作用离开所述环形出口(9)；
-随后，关闭所述环形出口(9)使所述已离开的环形部分与留在所述环形出口(9)内的塑化材料分离；
-执行所述环形出口(9)的打开和关闭循环以在每个循环形成至少一个环形剂料(D)；
-使已离开所述环形通道(8)的环形剂料(D)与留在所述通道(8)内的材料的剩余部分分离；
-将已离开所述环形通道(8)的环形剂料(D)置于所述表面(S)上；其中，可选地，刚出来的环形剂料(D)粘附至所述表面(S)，之后与正在远离所述物体的所述管状壁(11)和/或所述芯体(10)分离；
-将环形剂料(D)压缩成型在所述表面(S)上，尤其是用于形成密封。
16.根据权利要求15所述的方法，其中，穿过所述环形通道(8)的所述塑化材料的连续流来自恒流挤出装置主管道(5)；所述环形出口(9)的打开和关闭循环的频率可选地为恒定的。
17.根据权利要求15或16所述的方法，其中，所述塑化材料在低于250℃的温度和低于30bar的压力下穿过所述环形出口(9)。
18.根据权利要求15至17中任一项所述的方法，其中，所述塑化材料在高于150℃的温度和高于20bar的压力下穿过所述环形出口(9)。
19.根据权利要求15至18中任一项所述的方法，其中，所述环形出口(9)的平均关闭速度低于1m/sec。
20.根据权利要求19所述的方法，其中，所述环形出口(9)的平均关闭速度介于0.1至1m/sec之间。
21.根据权利要求20所述的方法，其中，所述环形出口(9)的平均关闭速度介于0.5至1m/sec之间。
22.根据权利要求15至21中任一项所述的方法，其中，所述塑化材料选自包括以下材料的组：共聚聚乙烯，如LLDPE、LDPE、镁触媒；苯乙烯嵌段共聚物，例如二或三嵌段共聚物或枝链共聚物，如S-B-S、S-I-S、S-EB-S；聚丙烯混合物,例如EDPM、EDR；动态硫化聚丙烯和EPDM产品；动态硫化聚丙烯和异丁橡胶产品；动态硫化聚丙烯和天然橡胶产品；动态硫化聚丙烯和丁腈橡胶产品。
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