CN105826355B - 一种显示面板的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例提供一种显示面板及其制作方法、显示装置，涉及显示技术领域，能够减小喷入像素区域的墨滴在干燥的过程中出现攀爬现象的几率。该显示面板的制作方法，包括制作像素界定层的步骤，该制作像素界定层的步骤包括：首先，提供预设有喷墨打印层区域的衬底基板；然后，在喷墨打印层区域形成间隔物，间隔物包括顶壁、底壁及侧壁，侧壁与底壁之间的夹角为锐角；接下来，在形成有间隔物的基板上形成像素界定材料层；去除间隔物。在此情况下，显示面板的制作方法还包括采用喷墨打印，在喷墨打印层区域形成喷墨打印层的步骤。

Description

一种显示面板的制作方法
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板的制作方法。
背景技术
有机电致发光显示器(Organic Light Emitting Diode，OLED)因其所具有的自发光、快速响应、宽视角和可制作在柔性衬底上等特点而越来越多地被应用于高性能显示领域当中。
现有技术在制作有机电致发光显示器的有机发光层时通常可以采用喷墨打印工艺，如图1所示，在预先制作有像素界定层10的基板上，将墨滴精确的喷入指定的像素区域101，以形成有机发光层20。
然而，喷入像素区域101的墨滴在干燥的过程中会出现沿像素界定层10的两侧攀爬的现象，从而形成边缘厚，中间薄的不均匀的薄膜。这样一来，厚度不均的有机发光层20会造成像素区域101的发光亮度不均，从而影响显示效果。
发明内容
本发明的实施例提供一种显示面板的制作方法，能够减小喷入像素区域的墨滴在干燥的过程中出现攀爬现象的几率。
为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：
本发明实施例的一方面，提供一种显示面板的制作方法，包括制作像素界定层的步骤，所述制作像素界定层的步骤包括：提供预设有喷墨打印层区域的衬底基板；在所述喷墨打印层区域形成间隔物，所述间隔物包括顶壁、底壁及侧壁，所述侧壁与所述底壁之间的夹角为锐角；在形成有所述间隔物的基板上形成像素界定材料层；去除所述间隔物；所述显示面板的制作方法还包括采用喷墨打印，在所述喷墨打印层区域形成喷墨打印层的步骤。
优选的，当所述像素界定材料层的厚度小于或等于所述间隔物的厚度时，所述去除所述间隔物之前，所述方法还包括：对所述像素界定材料层进行固化处理。
优选的，当所述像素界定材料层覆盖所述衬底基板和所述间隔物时，所述去除所述间隔物之前，所述方法还包括：全部或部分去除所述间隔物上表面的像素界定材料层，并对其余的像素界定材料层进行固化处理。
优选的，所述在衬底基板上形成呈矩阵形式排列的间隔物包括：在所述衬底基板上形成金属层，对所述金属层进行构图，形成所述间隔物的图案；所述去除所述间隔物包括：采用湿法刻蚀工艺对所述间隔物进行刻蚀。
优选的，所述间隔物的侧壁与底壁之间的夹角为30°～75°。
优选的，所述像素界定材料层包括树脂材料，或者包括黑色着色剂和所述树脂材料。
优选的，所述采用湿法刻蚀工艺对所述间隔物进行刻蚀时采用的刻蚀液的成分主要包括盐酸、硝酸、磷酸。
优选的，构成所述金属层的材料包括钼、铝、银中的至少一种。
优选的，所述间隔物为圆台或棱台。
优选的，所述喷墨打印层由有机发光材料或者彩色树脂材料构成。
本发明实施例的另一方面，提供一种显示面板，包括衬底基板、位于所述衬底基板上的像素界定层和喷墨打印层；所述喷墨打印层与所述显示面板的像素区域的位置相对应；所述喷墨打印层包括顶壁、底壁及侧壁，所述侧壁与所述底壁之间的夹角为锐角。
优选的，所述像素界定层设置有用于容纳喷墨打印层的开孔，所述开孔的纵截面为梯形。
优选的，所述像素界定层设置有用于容纳喷墨打印层的开孔，所述开孔的纵向截面由远离所述衬底基板一侧的矩形以及靠近所述衬底基板一侧的梯形构成。
优选的，所述喷墨打印层的侧壁与底壁之间的夹角为30°～75°。
优选的，构成所述像素界定层的材料包括树脂材料，或者包括黑色着色剂和所述树脂材料。
本发明实施例的又一方面，提供一种显示装置，包括如上所述的任意一种显示面板。
本发明实施例提供一种显示面板的制作方法。该显示面板的制作方法，包括制作像素界定层的方法，该制作像素界定层的方法包括：首先，提供预设有喷墨打印层区域的衬底基板；然后，在喷墨打印层区域形成间隔物，间隔物包括顶壁、底壁及侧壁，侧壁与底壁之间的夹角为锐角；接下来，在形成有间隔物的基板上形成像素界定材料层；去除间隔物。在此情况下，显示面板的制作方法还包括采用喷墨打印，在喷墨打印层区域形成喷墨打印层的步骤。这样一来，构成上述喷墨打印层的墨滴在干燥的过程中，像素界定层与喷墨打印层接触的侧壁会阻挡喷墨打印层的两侧沿上述侧壁进行攀爬，从而可以减小喷墨打印层区域形成的喷墨打印层出现中间薄边缘厚现象的几率，提高薄膜层厚度的均一性，进而提高了显示面板的亮度均匀性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术提供的一种像素界定层的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的一种显示面板的制作方法流程图；
图3a为通过图2中步骤S101形成的间隔物的示意图；
图3b为图3a中沿A-A进行剖切得到的剖视图；
图4a为执行图2中步骤S103后形成的基板的一种结构示意图；
图4b为执行图2中步骤S104、S105后形成的显示面板的一种结构示意图；
图5a为执行图2中步骤S103后形成的基板的另一种结构示意图；
图5b为执行图2中步骤S103后形成的基板的另一种结构示意图；
图5c为执行图2中步骤S104、S105后形成的显示面板的另一种结构示意图；
图5d为执行图2中步骤S103后形成的基板的又一种结构示意图；
图5e为执行图2中步骤S104、S105后形成的显示面板的又一种结构示意图；
图6为执行图2中步骤S102后形成的显示面板的一种结构示意图。
附图标记：
01-衬底基板；11-透明基板；12-透明基板上的薄膜层；10-像素界定层；101-像素区域；20-有机发光层；21-间隔物；22-像素界定层上开孔；23-喷墨打印层；24-像素界定材料层；30-金属层；31-光刻胶；40-喷墨打印层区域；B-开孔上与喷墨打印层接触的侧壁；H1-像素界定材料层的厚度；H2-间隔物的厚度；α-间隔物的侧壁与底壁之间的夹角。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供一种显示面板的制作方法，包括制作像素界定层的步骤。其中，如图2所示制作上述像素界定层的步骤包括步骤S101至S104，具体的：
S101、提供预设有喷墨打印层区域的衬底基板，例如在如图3a所示的衬底基板01上形成呈矩阵形式排列的喷墨打印层区域40。其中，喷墨打印层区域40与如图4b所示的像素区域101的重合。
S102、在上述喷墨打印层区域40形成间隔物21。
其中，该间隔物11的截面图如图3b所示，包括相互平行的顶壁A1和底壁A2，底壁A2与衬底基板01相接触，顶壁A1设置于背离衬底基板01一侧，底壁A2的面积大于顶壁A1的面积。
此外，该间隔物11还包括位于顶壁A1和底壁A2之间的侧壁A3，且侧壁A3与底壁A2之间的夹角α为锐角。
在此情况下，上述隔垫物11可以为圆台或棱台，本发明对此不做限定。
需要说明的是，上述衬底基板01可以仅为透明基板11或者还可以如图3b所示包括上述透明基板11以及在透明基板11上形成的至少一层薄膜层12。具体的，当上述衬底基板01用于制作OLED显示面板时，上述制作于透明基板11上的薄膜层12可以为采用透明导电材料例如ITO(Indium Tin Oxides，氧化银锡)或者氧化铟锌制作而成的OLED的阳极。
S103、如图4a或图5a所示，在形成有上述间隔物21的基板上形成像素界定材料层24。
需要说明的是，当上述显示面板不同时，构成该像素界定材料层24的材料也不尽相同。例如，当上述显示面板包括彩膜基板时，上构成上述像素界定材料层24的材料可以包括黑色着色剂以及树脂材料，以使得通过上述像素界定材料层24制作而成的像素界定层10可以作为彩膜基板上的黑矩阵。又例如，当上述显示面板为OLED显示面板时，上述像素界定材料层24可以采用树脂材料构成，以使得形成的像素界定层10能够对OLED显示面板上相邻两个亚像素进行隔离。
其中，上述树脂材料优选的可以为环氧树脂材料。
S104、如图4b、图5c或图5e所示，去除上述间隔物21，以完成像素界定层10的制作。
此外，如图2所示，显示面板的制作方法还包括如下步骤：
S105、采用喷墨打印，在喷墨打印层区域40形成如图4b所示的喷墨打印层23。
需要说明的是，当上述显示面板包括彩膜基板时，上述像素界定层10作为彩膜基板上的黑矩阵时，上述喷墨打印层23可以由彩色树脂材料构成，以形成能够对背光进行滤色的滤色单元，例如红色滤色单元，绿色滤色单元以及蓝色滤色单元。
或者，当上述显示面板为OLED显示面板时，上述像素界定层能够对OLED显示面板上相邻两个亚像素进行隔离时，上述喷墨打印层23可以由有机发光材料构成，以形成OLED的有机发光层。
在此情况下，由于间隔物21的侧壁A3与底壁A2之间的夹角α为锐角，因此当隔垫物21去除后，如图4b所示，像素界定层10上与喷墨打印层23接触的侧壁B与衬底基板01之间的夹角也为上述夹角α。这样一来，当隔垫物21去除，并在喷墨打印层区域40形成喷墨打印层23后，喷墨打印层23的墨滴在干燥的过程中，上述像素界定层10上的侧壁B会阻挡喷墨打印层23的两侧沿上述侧壁B进行攀爬，从而可以减小喷墨打印层区域40形成的喷墨打印层23出现中间薄边缘厚现象的几率，提高薄膜层厚度的均一性，进而提高了显示面板的亮度均匀性。
以下通过具体的实施例对上述像素界定层的具体形成过程进行详细的举例说明。
实施例一
本实施例中，如图4a所示，形成像素界定材料层24的厚度H1小于或等于间隔物21的厚度H2。
具体的，首先采用上述步骤S101、S102在衬底基板01上形成如图3b所示的间隔物21。
接下来，上述步骤S103包括在形成有上述间隔物21的基板上如图4a所示，形成像素界定材料层24，且该像素界定材料层24的厚度H1小于或等于间隔物21的厚度H2。
接下来，在上述步骤S104之前，所述制作方法还包括对像素界定材料层24进行固化处理。具体的，当构成上述像素界定材料层24的材料为正胶时，可以直接对像素界定材料层24进行烘烤，以使得其能够固化。而当构成上述像素界定材料层24的材料为负胶时，可以采用掩膜版对像素界定材料层24进行曝光，其中，掩膜版透光部分与像素界定材料层24的位置相对应，而不透光的部分与上述间隔物21的位置相对应。这样一来，像素界定材料层24会在光线照射下固化。
需要说明的是，当对像素界定材料层24进行固化处理后，已经形成了像素界定层10，只是该像素界定层上与像素区域101对应的位置被间隔物21占据。因此接下来，还需要执行上述步骤S104，将如图4a所示的间隔物21去除，从而可以在后续步骤中在喷墨打印层区域40采用喷墨打印工艺制作喷墨打印层23。
在此情况下，上述像素界定层10上与喷墨打印层23接触的侧壁B与衬底基板01之间的夹角α为锐角，从而可以防止构成上述喷墨打印层23的墨滴在干燥的过程中，使得喷墨打印层23的两侧沿上述侧壁B出现攀爬的现象，提升喷墨打印层厚度均一性。
实施例二
本实施例中，如图5a所示，形成像素界定材料层24的度H1大于间隔物21的厚度H2。
具体的，首先采用上述步骤S101和S102在衬底基板01上形成如图3b所示的间隔物21。
接下来，上述步骤S103包括在形成有上述间隔物21的基板上如图5a所示，形成像素界定材料层24，该像素界定材料层24覆盖衬底基板01和间隔物21。
接下来，在上述步骤S104之前，所述制作方法还包括如图5b所示全部去除间隔物21上表面的像素界定材料层24，或者如图5d所示部分去除间隔物21上表面的像素界定材料层24。然后对其余的像素界定材料层24进行固化处理。
具体的，当构成上述像素界定材料层24的材料为正胶时，可以采用掩膜版，对像素界定材料层24上对应间隔物21的位置进行曝光，以使得曝光位置的像素界定材料层24能够溶解于显影液，而通过掩膜版的遮光区域对其余位置的像素界定材料层24进行遮光。从而可以根据曝光区域的大小，实现全部或部分去除间隔物21上表面的像素界定材料层24。接下来采用烘烤工艺对未显影的像素界定材料层24进行固化处理。此外，当构成上述像素界定材料层24的材料为负胶时，掩膜版的曝光区域和遮光区域的设置方式与采用正胶所采用的掩膜版正好相反，具体曝光过程此处不再赘述。
同实施例一，当对像素界定材料层24进行固化处理后，已经形成了像素界定层10，只是该像素界定层上与像素区域101对应的位置被间隔物21占据。因此接下来，还需要执行上述步骤S104，将如图5b或图5d所示的间隔物21去除，从而可以在后续步骤中在喷墨打印层区域40采用喷墨打印工艺制作喷墨打印层23。
在此情况下，上述像素界定层10上与喷墨打印层23接触的侧壁B与衬底基板01之间的夹角α为锐角，以防止构成上述喷墨打印层23的墨滴在干燥的过程中，使得喷墨打印层23的两侧沿上述侧壁B出现攀爬的现象，提升喷墨打印层厚度均一性。
对于图5c和图5e所示的像素界定层10而言，图5c所示的像素界定层10上开孔22上端的开口面积较大，因此采用图5c所示的显示面板制作OLED显示面板时，像素开口率较大。
此外，对比实施例一和实施例二，可以看出要形成实施例一中如图4b所示的像素界定层10，图4a中像素界定材料层24的厚度H1需要小于或等于间隔物21的厚度H2。因此为了在形成OLED的过程中，为了使得构成OLED的有机材料功能层(例如空穴注入层、空穴传输层、有机发光层、电子传输层以及电子注入层等)均能够设置于上述像素界定层10的开孔22内，图4a中的间隔物21的高度H2相对于实施例二中间隔物21的高度而言较大，因此构成间隔物21的物料用量较大，所以实施例二的方案能够减少间隔物21的用量。
此外，实施例一中开孔22的纵截面为梯形，由于梯形底部到顶部的尺寸逐渐减小，因此相对于实施例二中开孔22的纵截面由梯形和位于梯形上方的矩形构成的方案而言，实施例一形成的开孔22上方开口面积较小，因此像素开口率也相对较小，所示实施例一的方案有利于增大像素开口率。
再者，当实施例一和实施例二中的像素界定材料层24均采用正胶时，在对像素界定材料层24进行固化的过程中，实施例一的方案仅需要通过烘烤工艺，而实施例二需要通过掩膜版对像素界定材料层24进行曝光显影，之后再进行烘烤工艺。因此实施例一提供的方案步骤较为简单。有上述可知，实施例一和实施例二各有利弊，本领域技术人员可以根据实际需要对上述两种方案进行选择。当然，上述仅23接触的侧壁B与衬底基板01之间的夹角α为锐角即可。
进一步的，对于上述任意一种实施例而言，为了在对像素界定材料层24固化后，方便将开孔22内的间隔物21去除，可以采用金属材料构成上述间隔物21。接下来，对采用金属材料构成上述间隔物21的过程进行详细的说明。
具体的，上述步骤S102可以包括，如图6所示在衬底基板01上形成金属层30，对该金属层30进行构图。例如，在形成有金属层30的基板上涂覆光刻胶31，然后对光刻胶31进行曝光显影以保留对应待形成的间隔物21位置处的光刻胶31。接下来，对金属层30进行刻蚀工艺，以在衬底基板01上形成如图3b所示的间隔物21的图案。
其中，优选的，上述间隔物21的侧壁A3与底壁A2之间的夹角α为30°～75°。当夹角α小于30°时，会造成开孔22底面积过大，会使得相邻两个像素区域101的间距太大，不利于高PPI(Pixels Per Inch，像素密度)的设计要求。此外，当上述夹角α大于75°时，抑制喷墨打印层23攀爬的效果不明显。
基于此，在形成上述间隔物21的过程中，可以通过控制制作过程中的工艺参数，达到控制夹角α的目的。例如，如图6所示，当对金属层30上的光刻胶31进行曝光显影后，还需要对存留下的光刻胶31(即与待形成的间隔物21的位置相对应的光刻胶31)进行烘烤工艺，当光刻胶烘烤时间短时，刻蚀工艺后形成的间隔物21侧边与底边的夹角(即上述夹角α)较小，光刻胶烘烤时间长时，上述夹角α的数值较大。或者，当对金属层30上的光刻胶31进行曝光显影后，可以采用湿法刻蚀工艺形成间隔物21。其中，湿法刻蚀工艺包括喷淋方式和浸泡方式，相对于浸泡方式而言，喷淋方式形成的间隔物21，其侧边与底边的夹角(即上述夹角α)较大。
在此基础上，当上述间隔物21采用金属材料制作时，上述步骤S104可以包括采用湿法刻蚀工艺对间隔物21进行100％刻蚀，即将间隔物21完全去除。其中，湿法刻蚀工艺采用的刻蚀液主要包括盐酸、硝酸、磷酸。需要说明的是，在对间隔物21进行湿法刻蚀工艺时，可以采用喷淋方式或者浸泡方式，本发明对此不做限定。
进一步的，构成上述金属层30的材料包括钼、铝、银中的至少一种。其中，为了在去除间隔物21的步骤中，提高刻蚀速率，上述金属层30优选由钼构成。
本发明实施例提供一种显示面板，如图4b、图5c或图5e所示包括衬底基板01、位于衬底基板01上的像素界定层10和喷墨打印层23。其中，喷墨打印层23与显示面板的像素区域101的位置相对应。喷墨打印层23与上述间隔物11相同，也包括顶壁、底壁及侧壁，且该喷墨打印层23的侧壁和底壁之间的夹角与间隔物11的侧壁A1和底壁A2之间的夹角α相同。
在此情况下，构成上述喷墨打印层的墨滴在干燥的过程中，像素界定层上与喷墨打印层接触的侧壁会阻挡喷墨打印层的两侧沿上述侧壁进行攀爬，从而可以减小喷墨打印层区域形成的喷墨打印层出现中间薄边缘厚现象的几率，提高薄膜层厚度的均一性，进而提高了显示面板的亮度均匀性。
需要说明的是，为了使得像素界定层10上与喷墨打印层23接触的侧壁B能够阻挡喷墨打印层23的两侧沿上述侧壁进行攀爬，可以在像素界定层10上设置有用于容纳喷墨打印层23的开孔22，该开孔22的侧壁即为像素界定层10上与喷墨打印层23接触的侧壁B，且开孔22的侧壁与衬底基板01之间的夹角即为上述夹角α。
基于此，上述开孔22的纵截面如图4b所示可以为梯形。或者，图5c或图5e所示，该开孔22的纵向截面由远离衬底基板01一侧的矩形以及靠近衬底基板01一侧的梯形构成。
基于此，对于图5c和图5e所示的像素界定层10而言，图5c所示的像素界定层10上开孔22上端的开口面积较大，因此采用图5c所示的显示面板制作OLED显示面板时，像素开口率较大。
此外，对于图4b所示的像素界定层10而言，开孔22的纵截面为梯形，该梯形底部到顶部的尺寸逐渐减小。而于对于图5c或图5e所示的像素界定层10而言，开孔22的纵截面由梯形和位于梯形上方的矩形构成，因此图5c或图5e所示的像素界定层10的开孔22上方开口面积较大，因此像素开口率也相对较大。
进一步由于喷墨打印层23的侧壁和底壁之间的夹角与间隔物11的侧壁A1和底壁A2之间的夹角α相同，因此当上述夹角α优选为30°～75°时，喷墨打印层23的侧壁和底壁之间的夹角也优选为30°～75°。
进一步的，当上述显示面板不同时，构成该像素界定材料层的材料也不尽相同。例如，当上述显示面板包括彩膜基板时，上构成上述像素界定材料层的材料包括黑色着色剂以及树脂材料，以使得上述像素界定材料层形成的像素界定层可以作为彩膜基板上的黑矩阵。又例如，当上述显示面板为OLED显示面板时，上述像素界定材料层可以采用树脂材料构成，以使得形成的像素界定层能够对OLED显示面板上相邻两个亚像素进行隔离。
其中，上述树脂材料优选的可以包括环氧树脂。
本发明实施例提供一种显示装置包括上述任意一种显示面板，具有与前述实施例提供的显示面板相同的结构和有益效果，由于前述实施例已经对显示面板的结构和有益效果进行了详细的说明，此处不再赘述。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种显示面板的制作方法，包括制作像素界定层的步骤，其特征在于，所述制作像素界定层的步骤包括：
提供预设有喷墨打印层区域的衬底基板；
在所述喷墨打印层区域形成间隔物，所述间隔物包括顶壁、底壁及侧壁，所述侧壁与所述底壁之间的夹角为锐角；
在形成有所述间隔物的基板上形成像素界定材料层；
去除所述间隔物；
所述显示面板的制作方法还包括采用喷墨打印，在所述喷墨打印层区域形成喷墨打印层的步骤。
2.根据权利要求1所述的显示面板的制作方法，其特征在于，当所述像素界定材料层的厚度小于或等于所述间隔物的厚度时，所述去除所述间隔物之前，所述方法还包括：对所述像素界定材料层进行固化处理。
3.根据权利要求1所述的显示面板的制作方法，其特征在于，当所述像素界定材料层覆盖所述衬底基板和所述间隔物时，所述去除所述间隔物之前，所述方法还包括：全部或部分去除所述间隔物上表面的像素界定材料层，并对其余的像素界定材料层进行固化处理。
4.根据权利要求1-3任一项所述的显示面板的制作方法，其特征在于，在衬底基板上形成呈矩阵形式排列的所述间隔物包括：在所述衬底基板上形成金属层，对所述金属层进行构图，形成所述间隔物的图案；
所述去除所述间隔物包括：采用湿法刻蚀工艺对所述间隔物进行刻蚀。
5.根据权利要求1所述的显示面板的制作方法，其特征在于，所述间隔物的侧壁与底壁之间的夹角为30°～75°。
6.根据权利要求1所述的显示面板的制作方法，其特征在于，所述像素界定材料层包括树脂材料，或者包括黑色着色剂和所述树脂材料。
7.根据权利要求4所述的显示面板的制作方法，其特征在于，所述采用湿法刻蚀工艺对所述间隔物进行刻蚀时采用的刻蚀液的成分主要包括盐酸、硝酸、磷酸。
8.根据权利要求4所述的显示面板的制作方法，其特征在于，构成所述金属层的材料包括钼、铝、银中的至少一种。
9.根据权利要求1所述的显示面板的制作方法，其特征在于，所述间隔物为圆台或棱台。
10.根据权利要求1所述的显示面板的制作方法，所述喷墨打印层由有机发光材料或者彩色树脂材料构成。
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