CN105817424B - 一种自动检测装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种自动检测装置，包括第一安装板、支撑架、第一流水线、第二流水线、耐压测试装置、抓料装置、上料流水线、测试装置、卸料装置和第二安装板，所述第一安装板上设置有第一流水线、第二流水线和上料流水线，第二流水线位于第一流水线与上料流水线之间；所述第二流水线上设置有耐压测试装置和抓料装置；所述第二安装板上设置有测试装置和卸料装置；本发明通过将自动检测装置设置有第一流水线、第二流水线、耐压测试装置、测试装置和卸料装置，可以自动快捷连续完成测试与筛选整个过程，检测效率高；本发明结构简单，生产制造容易，产品检测成本低，检测效率高，可以进行广泛推广和应用。

Description

一种自动检测装置
【技术领域】
本发明涉及检测的技术领域，特别是自动检测的技术领域。
【背景技术】
现在一个产品都要经过连续几道工序的检测才算完成整个工件的检测，或者一个产品装配都需要经过若干工序才能完成，工厂一般采用的办法时流水线装配或检测，随着人工成本的不断增加，企业的利润越来越少，同时质量稳定性差，为了适应发展，企业就需要进一步提高生产效率和质量，同时还要降低产品成本，为此，对现有流水线进行改进和设计就显得很有必要了。
【发明内容】
本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种自动检测装置，能够使产品成本降低，质量稳定性好，生产效率高。
为实现上述目的，本发明提出了一种自动检测装置，包括第一安装板、支撑架、第一流水线、第二流水线、耐压测试装置、抓料装置、上料流水线、测试装置、卸料装置和第二安装板，所述第一安装板上设置有第一流水线、第二流水线和上料流水线，第二流水线位于第一流水线与上料流水线之间；所述第二流水线上设置有耐压测试装置和抓料装置；所述第二安装板上设置有测试装置和卸料装置；所述第一流水线上的第一U形安装块和第二U形安装块设置在第一安装板上端面上，第一U形安装块和第二U形安装块之间留有间隙，第一U形安装块和第二U形安装块上的缺口上端设置有第一侧板，第一侧板的数量为两个，相对安装，两个第一侧板一端之间设置有滚轮，两个第一侧板另一端设置有第一动力源，滚轮与第一动力源之间通过第一传动带相连接，第一传动带上放置有工装；所述第一侧板一个侧面上的第一固定块上设置有第一挡位装置，第一挡位装置前端设置有圆柱挡位凸头，圆柱挡位凸头中心轴线与第一动力源之间距离和工装长度相等；所述第二流水线上的第三U形安装块和第四U形安装块设置在第一安装板上端面上，第三U形安装块和第四U形安装块上缺口上端设置有第二侧板，第二侧板的数量为两个，相对安装，两个第二侧板一端之间设置有滚轮，两个第二侧板另一端设置有第二动力源，滚轮与第二动力源之间通过第二传动带相连接，第二传动带上放置有工装，第二侧板的侧面上依次设置有第二固定块、第三固定块、第四固定块和第五固定块，第二固定块上设置有第二挡位装置，第三固定块上设置有第三挡位装置，第四固定块上设置有第四挡位装置，第五固定块上设置有第五挡位装置，所述第二挡位装置、第三挡位装置、第四挡位装置和第五挡位装置上的圆柱挡位凸头处于同一水平位置，第二挡位装置和第三挡位装置之间的距离大于工装的长度，第三挡位装置与第四挡位装置之间的距离至少为工装的长度的2倍，第五挡位装置上圆柱挡位凸头中心线与第二动力源之间的距离等于工装的长度。
作为优选，所述工装上端设置有若干工件装夹孔，工装两侧设置有长凹槽，工装两侧面的两端设置有挡位凹槽，挡位凹槽位于长凹槽下方。
作为优选，所述耐压测试装置的倒U形固定块设置在第四U形安装块侧面上，倒U形固定块上端面上设置有大下降气缸安装板，大下降气缸安装板呈Z字形，大下降气缸安装板上安装有大下降气缸，大下降气缸的气缸杆下端连接有耐压测试块，耐压测试块位于倒U形固定块的缺口内；所述第四U形安装块侧面上还设置有小上升气缸安装板，小上升气缸安装板上端的小上升气缸的气缸杆一端连接有工件卡持装置，工件卡持装置设置有卡位凸缘，卡位凸缘位于第二传动带上方。
作为优选，所述抓料装置上的固定板设置在第一安装板上，固定板位于第三U形安装块与第四U形安装块之间；所述固定板上端依次设置有第一竖直板、第二竖直板和第三竖直板，所述第一竖直板一侧设置有第一驱动电机，第一竖直板和第二竖直板设置有联轴器，第二竖直板和第三竖直板之间设置有导杆和滚珠丝杆，导杆位于滚珠丝杆两旁，滚珠丝杆一端穿过第二竖直板与联轴器一端相连接，联轴器另一端与第一驱动电机输出轴相连接，移动块上套设有导套和滚珠丝杆套，导套与导杆形成滑动配合，滚珠丝杆套与滚珠丝杆形成滚动配合，移动块上侧两端设置有第一支撑板和第二支撑板，第一支撑板和第二支撑板上端设置有第一抓手安装板，第一抓手安装板一侧两端分别设置有第一主动轮和第一从动轮，第一主动轮和第一从动轮之间通过第一同步带连接，第一抓手安装板一侧还设置有第一滑动导轨，第一滑动导轨位于第一同步带下方；第一滑动块上的第一抓手安装块一侧设置有抓手，第一抓手安装块上端面与第一同步带下端面相连接，第一滑动块与第一滑动导轨形成滑动配合。
作为优选，所述抓手上的竖直气缸安装板上端面设置有竖直气缸，竖直气缸气缸杆一端与竖直滑动块上的夹紧气缸安装板上端相连接，竖直滑动块设置在竖直气缸安装板内部的竖直滑动导轨上，竖直滑动块与竖直滑动导轨形成滑动配合，夹紧气缸安装板下端设置有夹紧气缸。
作为优选，所述第二安装板上设置的工字形安装块上端设置有水平安装板，水平安装板一端与工字形安装块一端相平齐，水平安装板两端设置有前端板和后端块，前端板和后端块之间两侧连接有侧挡板，前端板之间设置有滚轮，滚轮的主动滚轮轴穿过前端板延生到外侧，后端块之间设置有从动滚轮，从动滚轮与滚轮之间连接有第三传动带。
作为优选，所述第二安装板上设置有凸轮机构，凸轮机构上设置有固定盘和转动盘，转动盘位于固定盘下方，固定盘直径小于转动盘的直径；固定盘上端面上水平气缸安装板上的大缺口底部设置有滑动块，滑动块上设置有移动滑轨，移动滑轨与滑动块形成滑动配合，移动滑轨与大缺口侧壁之间留有2～3mm间隙，移动滑轨一端连接有抓手；所述水平气缸安装板一侧安装有水平气缸，水平气缸的气缸杆穿过水平气缸安装板与抓手后侧相连接，水平气缸的气缸杆位于移动滑轨上方；固定盘周围依次设置有上料检测装置、上料监测装置、第一工位检测气缸、第二工位检测气缸、第三工位检测气缸、第四工位检测气缸、区分工位检测装置和卸料状态检测装置，转动盘上周围均匀设置有工件固定块，上料检测装置、上料监测装置、第一工位检测气缸、第二工位检测气缸、第三工位检测气缸、第四工位检测气缸、区分工位检测装置和卸料状态检测装置分别于工件固定块位置相对，所述第二安装板上还设置有监测上顶气缸、第一上升气缸、第二上升气缸、第三上升气缸和第四上升气缸，监测上顶气缸位于上料监测装置下方，第一上升气缸位于第一工位检测气缸下方，第二上升气缸位于第二工位检测气缸下方，第三上升气缸位于第三工位检测气缸下方，第四上升气缸位于第四工位检测气缸下方。
作为优选，所述第二安装板上设置有大竖直支撑板，大竖直支撑板上端的传动安装板两端设置有第二主动轮和第二从动轮，第二主动轮和第二从动轮通过第二同步带相连接，传动安装板后侧设置有第三驱动电机，第三驱动电机输出轴与第二主动轮相连接，传动安装板上还设置有第二滑动导轨，第二滑动导轨位于第二同步带下方，第二滑动导轨上的第二滑动块前侧与抓手相连接，第二滑动块上端面与第二同步带底面相连接；第二安装板上还设置有三角块，三角块为直角三角块，三角块斜边上设置有废料盒，废料盒内设置有四个废料槽。
作为优选，所述第一流水线和第二流水线之间设置有旋转抓手，旋转抓手的微型升降气缸设置在第一安装板上，微型升降气缸的气缸杆一端连接的旋转气缸安装板上设置有旋转气缸，旋转气缸上设置有旋转爪。
本发明的有益效果：本发明通过将自动检测装置设置有第一流水线、第二流水线、耐压测试装置、测试装置和卸料装置，可以自动快捷连续完成测试与筛选整个过程，检测效率高；设备上设置有第一挡位装置、第二挡位装置、第三挡位装置、第四挡位装置、第五挡位装置和凸轮机构，步调控制准确可靠；本发明结构简单，生产制造容易，产品检测成本底，检测效率高，可以进行广泛推广和应用。
本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【附图说明】
图1是本发明一种自动检测装置的立体结构示意图；
图2是本发明一种自动检测装置的第一流水线结构示意图；
图3是本发明一种自动检测装置的第一流水线另一结构示意图；
图4是本发明一种自动检测装置的第二流水线立体结构示意图；
图5是本发明一种自动检测装置的第二流水线另一立体结构示意图；
图6是本发明一种自动检测装置的耐压测试装置立体结构示意图；
图7是本发明一种自动检测装置的耐压测试装置另一立体结构示意图；
图8是本发明一种自动检测装置的抓料装置立体结构示意图；
图9是本发明一种自动检测装置的抓料装置另一立体结构示意图；
图10是本发明一种自动检测装置的抓手立体结构示意图；
图11是本发明一种自动检测装置的抓手立另一立体结构示意图；
图12是本发明一种自动检测装置的上料流水线立体结构示意图；
图13是本发明一种自动检测装置的上料流水线另一立体结构示意图；
图14是本发明一种自动检测装置的测试装置立体结构示意图；
图15是本发明一种自动检测装置的测试装置另一立体结构示意图；
图16是本发明一种自动检测装置的卸料装置立体结构示意图；
图17是本发明一种自动检测装置的卸料装置另一立体结构示意图；
图18是本发明一种自动检测装置的旋转抓手立体结构示意图。
图中：1-第一安装板、2-支撑架、3-第一流水线、301-第一U形安装块、302-第二U形安装块、303-第一侧板、304-第一动力源、305-第一传动带、306-第一固定块、307-第一挡位装置、308-工装、3081-工件装夹孔、3082-长凹槽、3083-挡位凹槽、4-第二流水线、401-第三U形安装块、402-第四U形安装块、403-第二侧板、404-第二动力源、405-第二传动带、406-第二固定块、407-第二挡位装置、408-第三固定块、409-第三挡位装置、410-第四固定块、411-第四挡位装置、412-第五固定块、413-第五挡位装置、5-耐压测试装置、501-倒U形固定块、502-大下降气缸安装板、503-大下降气缸、504-小上升气缸安装板、505-小上升气缸、506-工件卡持装置、507-卡位凸缘、508-耐压测试块、6-抓料装置、601-固定板、602-第一竖直板、603-第一驱动电机、604-第二竖直板、605-联轴器、606-第三竖直板、607-导杆、608-滚珠丝杆、609-移动块、610-导套、611-第一支撑板、612-第二支撑板、613-第一抓手安装板、614-第一主动轮、615-第一从动轮、616-第一同步带、617-第一滑动导轨、618-第一滑动块、619-第一抓手安装块、620-抓手、621-第二驱动电机、622-竖直气缸安装板、623-竖直气缸、624-竖直滑动导轨、625-竖直滑动块、626-夹紧气缸安装板、627-夹紧气缸、7-上料流水线、701-工字形安装块、702-水平安装板、703-前端板、704-主动滚轮轴、705-挡位气缸安装板、706-挡位气缸、707-后端块、708-从动滚轮、709-第三传动带、710-侧挡板、8-测试装置、801-凸轮机构、802-、固定盘、803-转动盘、804-水平气缸安装板、805-大缺口、806-滑动块、807-移动滑轨、808-上料监测装置、809-工件固定块、810-监测上顶气缸、811-第一工位检测气缸、812-第一上升气缸、813-第二工位检测气缸、814-第二上升气缸、815-第三工位检测气缸、816-第三上升气缸、817-第四工位检测气缸、818-第四上升气缸、819-区分工位检测装置、820-卸料状态检测装置、821-上料检测装置、822-水平气缸、9-卸料装置、901-大竖直支撑板、902-第三驱动电机、903-第二主动轮、904-第二从动轮、905-第二同步带、906-第二滑动导轨、907-第二滑动块、908-三角块、909-废料盒、910-传动安装板、10-第二安装板、11-电器柜、12-旋转抓手、1201-微型升降气缸、1202-旋转气缸安装板、1203-旋转气缸、1204-旋转爪。
【具体实施方式】
参阅图1-图18，本发明一种自动检测装置，包括第一安装板1、支撑架2、第一流水线3、第二流水线4、耐压测试装置5、抓料装置6、上料流水线7、测试装置8、卸料装置9和第二安装板10，所述第一安装板1上设置有第一流水线3、第二流水线4和上料流水线7，第二流水线4位于第一流水线3与上料流水线7之间；所述第二流水线4上设置有耐压测试装置5和抓料装置6；所述第二安装板10上设置有测试装置8和卸料装置9；第一流水线3上的第一U形安装块301和第二U形安装块302设置在第一安装板1上端面上，第一U形安装块301和第二U形安装块302之间留有间隙，第一U形安装块301和第二U形安装块302上的缺口上端设置有第一侧板303，第一侧板303的数量为两个，相对安装，两个第一侧板303一端之间设置有滚轮，两个第一侧板303另一端设置有第一动力源304，滚轮与第一动力源304之间通过第一传动带305相连接，第一传动带305上放置有工装308；所述第一侧板303一个侧面上的第一固定块306上设置有第一挡位装置307，第一挡位装置307前端设置有圆柱挡位凸头，圆柱挡位凸头中心轴线与第一动力源304之间距离和工装308长度相等；所述工装308上端设置有若干工件装夹孔3081，工装308两侧设置有长凹槽3082，工装308两侧面的两端设置有挡位凹槽3083，挡位凹槽3083位于长凹槽3082下方；所述第二流水线4上的第三U形安装块401和第四U形安装块402设置在第一安装板1上端面上，第三U形安装块401和第四U形安装块402上缺口上端设置有第二侧板403，第二侧板403的数量为两个，相对安装，两个第二侧板403一端之间设置有滚轮，两个第二侧板403另一端设置有第二动力源404，滚轮与第二动力源404之间通过第二传动带405相连接，第二传动带405上放置有工装308，第二侧板403的侧面上依次设置有第二固定块406、第三固定块408、第四固定块410和第五固定块412，第二固定块406上设置有第二挡位装置407，第三固定块408上设置有第三挡位装置409，第四固定块410上设置有第四挡位装置411，第五固定块412上设置有第五挡位装置413，所述第二挡位装置407、第三挡位装置409、第四挡位装置411和第五挡位装置413上的圆柱挡位凸头处于同一水平位置，第二挡位装置407和第三挡位装置409之间的距离大于工装308的长度，第三挡位装置409与第四挡位装置411之间的距离至少为工装308的长度的2倍，第五挡位装置413上圆柱挡位凸头中心线与第二动力源404之间的距离等于工装308的长度；所述耐压测试装置5的倒U形固定块501设置在第四U形安装块402侧面上，倒U形固定块501上端面上设置有大下降气缸安装板502，大下降气缸安装板502呈Z字形，大下降气缸安装板502上安装有大下降气缸503，大下降气缸503的气缸杆下端连接有耐压测试块508，耐压测试块508位于倒U形固定块501的缺口内；所述第四U形安装块402侧面上还设置有小上升气缸安装板504，小上升气缸安装板504上端的小上升气缸505的气缸杆一端连接有工件卡持装置506，工件卡持装置506设置有卡位凸缘507，卡位凸缘507位于第二传动带405上方；所述抓料装置6上的固定板601设置在第一安装板1上，固定板601位于第三U形安装块401与第四U形安装块402之间；所述固定板601上端依次设置有第一竖直板602、第二竖直板604和第三竖直板606，所述第一竖直板602一侧设置有第一驱动电机603，第一竖直板602和第二竖直板604设置有联轴器605，第二竖直板604和第三竖直板606之间设置有导杆607和滚珠丝杆608，导杆607位于滚珠丝杆608两旁，滚珠丝杆608一端穿过第二竖直板604与联轴器605一端相连接，联轴器605另一端与第一驱动电机603输出轴相连接，移动块609上套设有导套610和滚珠丝杆套，导套610与导杆607形成滑动配合，滚珠丝杆套与滚珠丝杆608形成滚动配合，移动块609上侧两端设置有第一支撑板611和第二支撑板612，第一支撑板611和第二支撑板612上端设置有第一抓手安装板613，第一抓手安装板613一侧两端分别设置有第一主动轮614和第一从动轮615，第一主动轮614和第一从动轮615之间通过第一同步带616连接，第一抓手安装板613一侧还设置有第一滑动导轨617，第一滑动导轨617位于第一同步带616下方；第一滑动块618上的第一抓手安装块619一侧设置有抓手620，第一抓手安装块619上端面与第一同步带616下端面相连接，第一滑动块618与第一滑动导轨617形成滑动配合；所述抓手620上的竖直气缸安装板622上端面设置有竖直气缸623，竖直气缸623气缸杆一端与竖直滑动块625上的夹紧气缸安装板626上端相连接，竖直滑动块625设置在竖直气缸安装板622内部的竖直滑动导轨624上，竖直滑动块625与竖直滑动导轨624形成滑动配合，夹紧气缸安装板626下端设置有夹紧气缸627；所述第二安装板10上设置的工字形安装块701上端设置有水平安装板702，水平安装板702一端与工字形安装块701一端相平齐，水平安装板702两端设置有前端板703和后端块707，前端板703和后端块707之间两侧连接有侧挡板710，前端板703之间设置有滚轮，滚轮的主动滚轮轴704穿过前端板703延生到外侧，后端块707之间设置有从动滚轮708，从动滚轮708与滚轮之间连接有第三传动带709；所述第二安装板10上设置有凸轮机构801，凸轮机构801上设置有固定盘802和转动盘803，转动盘803位于固定盘802下方，固定盘802直径小于转动盘803的直径；固定盘802上端面上水平气缸安装板804上的大缺口805底部设置有滑动块806，滑动块806上设置有移动滑轨807，移动滑轨807与滑动块806形成滑动配合，移动滑轨807与大缺口805侧壁之间留有2～3mm间隙，移动滑轨807一端连接有抓手620；所述水平气缸安装板804一侧安装有水平气缸822，水平气缸822的气缸杆穿过水平气缸安装板804与抓手620后侧相连接，水平气缸822的气缸杆位于移动滑轨807上方；固定盘802周围依次设置有上料检测装置821、上料监测装置808、第一工位检测气缸811、第二工位检测气缸813、第三工位检测气缸815、第四工位检测气缸817、区分工位检测装置819和卸料状态检测装置820，转动盘803上周围均匀设置有工件固定块809，上料检测装置821、上料监测装置808、第一工位检测气缸811、第二工位检测气缸813、第三工位检测气缸815、第四工位检测气缸817、区分工位检测装置819和卸料状态检测装置820分别于工件固定块809位置相对，所述第二安装板10上还设置有监测上顶气缸810、第一上升气缸812、第二上升气缸814、第三上升气缸816和第四上升气缸818，监测上顶气缸810位于上料监测装置808下方，第一上升气缸812位于第一工位检测气缸811下方，第二上升气缸814位于第二工位检测气缸813下方，第三上升气缸816位于第三工位检测气缸815下方，第四上升气缸818位于第四工位检测气缸817下方；所述第二安装板10上设置有大竖直支撑板901，大竖直支撑板901上端的传动安装板910两端设置有第二主动轮903和第二从动轮904，第二主动轮903和第二从动轮904通过第二同步带905相连接，传动安装板910后侧设置有第三驱动电机902，第三驱动电机902输出轴与第二主动轮903相连接，传动安装板910上还设置有第二滑动导轨906，第二滑动导轨906位于第二同步带905下方，第二滑动导轨906上的第二滑动块907前侧与抓手620相连接，第二滑动块907上端面与第二同步带905底面相连接；第二安装板10上还设置有三角块908，三角块908为直角三角块，三角块908斜边上设置有废料盒909，废料盒909内设置有四个废料槽；所述第一流水线3和第二流水线4之间设置有旋转抓手12，旋转抓手12的微型升降气缸1201设置在第一安装板1上，微型升降气缸1201的气缸杆一端连接的旋转气缸安装板1202上设置有旋转气缸1203，旋转气缸1203上设置有旋转爪1204。
本发明工作过程：
本发明一种自动检测装置在工作过程中，先将需要检测的产品放置到第一流水线3上的工装308的工件装夹孔3081内，工装308在第一流水线3的第一传动带305的流动下运动到旋转抓手12的旋转爪1204内，第一挡位装置307的圆柱挡柱伸进下一个工装308的挡位凹槽3083内，防止下一个工装308继续前进，旋转抓手12的微型升降气缸1201上升，之后旋转气缸1203带着工装308旋转180度将工装308放置到第二流水线4上，工装308流动到耐压测试装置5处进行耐压测试，大下降气缸503带着耐压测试块508向下运动，小上升气缸505使得工件卡持装置506带着工装308向上运动，从而对产品进行耐压测试，第二挡位装置407在前一个工装308正在测试时挡住下一个工装308前进，如果没有工装308耐压测试时，第二挡位装置407不挡住工装308，第四挡位装置411挡住已经耐压测试过的工装308，抓料装置6的抓手620将产品抓到上料流水线7的第三传动带709上，抓料装置6在第一驱动电机603的驱动下前后移动依次将产品全部抓到第三传动带709上，不合格的产品将倍筛选出来扔到废料盒中，此时，另一个旋转抓手12将空置的工装308旋转回第一流水线3上循环装产品，耐压测试合格之后产品运动到前端板703之间的第三传动带709上时，测试装置8上的水平气缸822带着抓手620将产品抓到转动盘803上的工件固定块809上，上料监测装置808和监测上顶气缸810监测产品放置的位置是否准确，第一工位检测气缸811、第一上升气缸812、第二工位检测气缸813、第二上升气缸814、第三工位检测气缸815、第三上升气缸816、第四工位检测气缸817、第四上升气缸818，依次相互配合对产品进行不同性能测试，区分工位检测装置819将产品确定出合格还是不合格，然后利用卸料装置9将合格产品放入到收料和中，不合格产品放置到废料盒909中，四个检测工位与四个废料盒相对应，不合格的工位产品放置到相应废料盒中、卸料状态检测装置820检测产品是否确定倍卸载，保证流水线正常运行，如此便能高效完成产品测试工作。
本发明通过将自动检测装置设置有第一流水线3、第二流水线4、耐压测试装置5、测试装置8和卸料装置9，可以自动快捷连续完成测试与筛选整个过程，检测效率高；设备上设置有第一挡位装置307、第二挡位装置407、第三挡位装置409、第四挡位装置411、第五挡位装置413和凸轮机构801，步调控制准确可靠；本发明结构简单，生产制造容易，产品检测成本底，检测效率高，可以进行广泛推广和应用。。
上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种自动检测装置，其特征在于：包括第一安装板(1)、支撑架(2)、第一流水线(3)、第二流水线(4)、耐压测试装置(5)、抓料装置(6)、上料流水线(7)、测试装置(8)、卸料装置(9)和第二安装板(10)，所述第一安装板(1)上设置有第一流水线(3)、第二流水线(4)和上料流水线(7)，第二流水线(4)位于第一流水线(3)与上料流水线(7)之间；所述第二流水线(4)上设置有耐压测试装置(5)和抓料装置(6)；所述第二安装板(10)上设置有测试装置(8)和卸料装置(9)；所述第一流水线(3)上的第一U形安装块(301)和第二U形安装块(302)设置在第一安装板(1)上端面上，第一U形安装块(301)和第二U形安装块(302)之间留有间隙，第一U形安装块(301)和第二U形安装块(302)上的缺口上端设置有第一侧板(303)，第一侧板(303)的数量为两个，相对安装，两个第一侧板(303)一端之间设置有滚轮，两个第一侧板(303)另一端设置有第一动力源(304)，滚轮与第一动力源(304)之间通过第一传动带(305)相连接，第一传动带(305)上放置有工装(308)；所述第一侧板(303)一个侧面上的第一固定块(306)上设置有第一挡位装置(307)，第一挡位装置(307)前端设置有圆柱挡位凸头，圆柱挡位凸头中心轴线与第一动力源(304)之间距离和工装(308)长度相等；所述第二流水线(4)上的第三U形安装块(401)和第四U形安装块(402)设置在第一安装板(1)上端面上，第三U形安装块(401)和第四U形安装块(402)上缺口上端设置有第二侧板(403)，第二侧板(403)的数量为两个，相对安装，两个第二侧板(403)一端之间设置有滚轮，两个第二侧板(403)另一端设置有第二动力源(404)，滚轮与第二动力源(404)之间通过第二传动带(405)相连接，第二传动带(405)上放置有工装(308)，第二侧板(403)的侧面上依次设置有第二固定块(406)、第三固定块(408)、第四固定块(410)和第五固定块(412)，第二固定块(406)上设置有第二挡位装置(407)，第三固定块(408)上设置有第三挡位装置(409)，第四固定块(410)上设置有第四挡位装置(411)，第五固定块(412)上设置有第五挡位装置(413)，所述第二挡位装置(407)、第三挡位装置(409)、第四挡位装置(411)和第五挡位装置(413)上的圆柱挡位凸头处于同一水平位置，第二挡位装置(407)和第三挡位装置(409)之间的距离大于工装(308)的长度，第三挡位装置(409)与第四挡位装置(411)之间的距离至少为工装(308)的长度的2倍，第五挡位装置(413)上圆柱挡位凸头中心线与第二动力源(404)之间的距离等于工装(308)的长度。
2.如权利要求1所述的一种自动检测装置，其特征在于：所述工装(308)上端设置有若干工件装夹孔(3081)，工装(308)两侧设置有长凹槽(3082)，工装(308)两侧面的两端设置有挡位凹槽(3083)，挡位凹槽(3083)位于长凹槽(3082)下方。
3.如权利要求1所述的一种自动检测装置，其特征在于：所述耐压测试装置(5)的倒U形固定块(501)设置在第四U形安装块(402)侧面上，倒U形固定块(501)上端面上设置有大下降气缸安装板(502)，大下降气缸安装板(502)呈Z字形，大下降气缸安装板(502)上安装有大下降气缸(503)，大下降气缸(503)的气缸杆下端连接有耐压测试块(508)，耐压测试块(508)位于倒U形固定块(501)的缺口内；所述第四U形安装块(402)侧面上还设置有小上升气缸安装板(504)，小上升气缸安装板(504)上端的小上升气缸(505)的气缸杆一端连接有工件卡持装置(506)，工件卡持装置(506)设置有卡位凸缘(507)，卡位凸缘(507)位于第二传动带(405)上方。
4.如权利要求1所述的一种自动检测装置，其特征在于：所述抓料装置(6)上的固定板(601)设置在第一安装板(1)上，固定板(601)位于第三U形安装块(401)与第四U形安装块(402)之间；所述固定板(601)上端依次设置有第一竖直板(602)、第二竖直板(604)和第三竖直板(606)，所述第一竖直板(602)一侧设置有第一驱动电机(603)，第一竖直板(602)和第二竖直板(604)设置有联轴器(605)，第二竖直板(604)和第三竖直板(606)之间设置有导杆(607)和滚珠丝杆(608)，导杆(607)位于滚珠丝杆(608)两旁，滚珠丝杆(608)一端穿过第二竖直板(604)与联轴器(605)一端相连接，联轴器(605)另一端与第一驱动电机(603)输出轴相连接，移动块(609)上套设有导套(610)和滚珠丝杆套，导套(610)与导杆(607)形成滑动配合，滚珠丝杆套与滚珠丝杆(608)形成滚动配合，移动块(609)上侧两端设置有第一支撑板(611)和第二支撑板(612)，第一支撑板(611)和第二支撑板(612)上端设置有第一抓手安装板(613)，第一抓手安装板(613)一侧两端分别设置有第一主动轮(614)和第一从动轮(615)，第一主动轮(614)和第一从动轮(615)之间通过第一同步带(616)连接，第一抓手安装板(613)一侧还设置有第一滑动导轨(617)，第一滑动导轨(617)位于第一同步带(616)下方；第一滑动块(618)上的第一抓手安装块(619)一侧设置有抓手(620)，第一抓手安装块(619)上端面与第一同步带(616)下端面相连接，第一滑动块(618)与第一滑动导轨(617)形成滑动配合。
5.如权利要求4所述的一种自动检测装置，其特征在于：所述抓手(620)上的竖直气缸安装板(622)上端面设置有竖直气缸(623)，竖直气缸(623)气缸杆一端与竖直滑动块(625)上的夹紧气缸安装板(626)上端相连接，竖直滑动块(625)设置在竖直气缸安装板(622)内部的竖直滑动导轨(624)上，竖直滑动块(625)与竖直滑动导轨(624)形成滑动配合，夹紧气缸安装板(626)下端设置有夹紧气缸(627)。
6.如权利要求1所述的一种自动检测装置，其特征在于：所述第二安装板(10)上设置的工字形安装块(701)上端设置有水平安装板(702)，水平安装板(702)一端与工字形安装块(701)一端相平齐，水平安装板(702)两端设置有前端板(703)和后端块(707)，前端板(703)和后端块(707)之间两侧连接有侧挡板(710)，前端板(703)之间设置有滚轮，滚轮的主动滚轮轴(704)穿过前端板(703)延生到外侧，后端块(707)之间设置有从动滚轮(708)，从动滚轮(708)与滚轮之间连接有第三传动带(709)。
7.如权利要求1所述的一种自动检测装置，其特征在于：所述第二安装板(10)上设置有凸轮机构(801)，凸轮机构(801)上设置有固定盘(802)和转动盘(803)，转动盘(803)位于固定盘(802)下方，固定盘(802)直径小于转动盘(803)的直径；固定盘(802)上端面上水平气缸安装板(804)上的大缺口(805)底部设置有滑动块(806)，滑动块(806)上设置有移动滑轨
(807)，移动滑轨(807)与滑动块(806)形成滑动配合，移动滑轨(807)与大缺口(805)侧壁之间留有2～3mm间隙，移动滑轨(807)一端连接有抓手(620)；所述水平气缸安装板(804)一侧安装有水平气缸(822)，水平气缸(822)的气缸杆穿过水平气缸安装板(804)与抓手(620)后侧相连接，水平气缸(822)的气缸杆位于移动滑轨(807)上方；固定盘(802)周围依次设置有上料检测装置(821)、上料监测装置(808)、第一工位检测气缸(811)、第二工位检测气缸(813)、第三工位检测气缸(815)、第四工位检测气缸(817)、区分工位检测装置(819)和卸料状态检测装置(820)，转动盘(803)上周围均匀设置有工件固定块(809)，上料检测装置(821)、上料监测装置(808)、第一工位检测气缸(811)、第二工位检测气缸(813)、第三工位检测气缸(815)、第四工位检测气缸(817)、区分工位检测装置(819)和卸料状态检测装置(820)分别于工件固定块(809)位置相对，所述第二安装板(10)上还设置有监测上顶气缸(810)、第一上升气缸(812)、第二上升气缸(814)、第三上升气缸(816)和第四上升气缸(818)，监测上顶气缸(810)位于上料监测装置(808)下方，第一上升气缸(812)位于第一工位检测气缸(811)下方，第二上升气缸(814)位于第二工位检测气缸(813)下方，第三上升气缸(816)位于第三工位检测气缸(815)下方，第四上升气缸(818)位于第四工位检测气缸(817)下方。
8.如权利要求1所述的一种自动检测装置，其特征在于：所述第二安装板(10)上设置有大竖直支撑板(901)，大竖直支撑板(901)上端的传动安装板(910)两端设置有第二主动轮(903)和第二从动轮(904)，第二主动轮(903)和第二从动轮(904)通过第二同步带(905)相连接，传动安装板(910)后侧设置有第三驱动电机(902)，第三驱动电机(902)输出轴与第二主动轮(903)相连接，传动安装板(910)上还设置有第二滑动导轨(906)，第二滑动导轨(906)位于第二同步带(905)下方，第二滑动导轨(906)上的第二滑动块(907)前侧与抓手(620)相连接，第二滑动块(907)上端面与第二同步带(905)底面相连接；第二安装板(10)上还设置有三角块(908)，三角块(908)为直角三角块，三角块(908)斜边上设置有废料盒(909)，废料盒(909)内设置有四个废料槽。
9.如权利要求1所述的一种自动检测装置，其特征在于：所述第一流水线(3)和第二流水线(4)之间设置有旋转抓手(12)，旋转抓手(12)的微型升降气缸(1201)设置在第一安装板(1)上，微型升降气缸(1201)的气缸杆一端连接的旋转气缸安装板(1202)上设置有旋转气缸(1203)，旋转气缸(1203)上设置有旋转爪(1204)。
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