CN105813422A - 移动终端壳体的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种移动终端壳体的加工方法，包括如下步骤：将金属胚料加工出天线区毛坯和中间区毛坯并组装在一起，天线区毛坯和中间区毛坯之间限定出间隔缝，天线区毛坯的外表面边缘处设有第一凸起，中间区毛坯的外表面边缘处设有第二凸起；在间隔缝内填充绝缘层；在绝缘层表面设置装饰层；去除第一凸起和第二凸起。根据本发明的加工方法，降低了表面加工处理成本，消除了因两种不同工艺而在对接处产生的工艺缺陷，实现金属材质的移动终端壳体在间隔缝处的一体化外观效果。

Description

移动终端壳体的加工方法

技术领域

本发明涉及通信设备领域，尤其是涉及一种移动终端壳体的加工方法。

背景技术

诸如手机等移动终端设备，当手机壳为金属壳时，手机在天线部位需要做断开处理，并注入如塑胶料等不影响天线性能的材料。塑胶材料的质感与金属壳差异较大，会破坏金属壳体外观的一致性。也有的在金属整面上喷涂与塑料一致的颜色以遮蔽断缝，但损失了手机外观的金属质感。

发明内容

本申请旨在解决现有技术中存在的技术问题。为此，本发明旨在提供一种移动终端壳体的加工方法，按照该方法移动终端壳体可加工得更加美观。

根据本发明的移动终端壳体的加工方法，所述移动终端壳体为金属壳，所述移动终端壳体上设有间隔缝以将所述移动终端壳体分隔成天线区和中间区，所述间隔缝内填充有绝缘层，所述移动终端壳体的加工方法包括如下步骤：S1：将金属胚料加工出天线区毛坯和中间区毛坯并组装在一起，所述天线区毛坯和所述中间区毛坯之间限定出间隔缝，其中，所述天线区毛坯的外表面的沿所述间隔缝的边缘处设有第一凸起，所述中间区毛坯的外表面的沿所述间隔缝的边缘处设有第二凸起；S2：在所述间隔缝内填充绝缘层以将所述天线区毛坯和所述中间区毛坯连成一体形成壳体半成品；S3：在所述绝缘层表面设置装饰层；S4：去除所述壳体半成品外表面上的所述第一凸起和所述第二凸起。

根据本发明实施例的移动终端壳体的加工方法，在加工天线区毛坯、中间区毛坯时，通过分别在毛坯外表面的邻近间隔缝处加工出第一凸起、第二凸起，然后在加工绝缘层、装饰层后去除第一凸起、第二凸起，从而减少了天线区和中间区的外表面上沾染绝缘层、装饰层的材料，降低了壳体半成品为清除沾染材料进行的表面加工处理成本，这种先冗余再去除的方法，消除了因两种不同工艺而在对接处产生的工艺缺陷。具体而言，壳体半成品在去除了第一凸起、第二凸起的外表面处呈现出金属质感带，该金属质感带构成间隔缝与天线区、中间区的过渡带，金属质感带在视觉上弱化了天线区、中间区与间隔缝内装饰层之间的感观差距，实现金属材质的移动终端壳体在间隔缝处的一体化外观效果。

具体地，所述壳体半成品的去除所述第一凸起、所述第二凸起的部分的表面形成为高光面。由此，进一步提高金属材质的移动终端壳体在间隔缝处的一体化外观效果。

可选地，在步骤S4中，所述壳体半成品外表面通过CNC加工铣除所述第一凸起和所述第二凸起。由此，加工质量稳定，加工精度高，重复精度高。

在一些示例中，在步骤S3中，在所述绝缘层表面进行喷涂或者电镀制成所述装饰层。由此，装饰层与绝缘层、天线区及中间区之间结合效果好，能获得均匀、美观的装饰层。

在另一些示例中，在步骤S3中，在所述绝缘层表面进行印刷制成所述装饰层。印刷层可形成多种样式，使移动终端壳体的设计丰富多彩，满足用户多样化需求。而且由于印刷层的装饰作用，绝缘层的质感与颜色对移动终端壳体外形影响减小，从而绝缘层的材料选择范围更广，利于选择性能更优、价格更低的材料。

在一些实施例中，在步骤S1之后且在步骤S3之前，所述天线区毛坯和中间区毛坯进行表面处理。由此，避免在装饰层形成后，再进行过多表面处理会对装饰层产生不良影响，以避免装饰层剥落，保证装饰层的装饰效果。

可选地，在步骤S2之后且在步骤S3之前，所述壳体半成品进行表面阳极氧化处理。由此，可解决金属表面硬度、耐磨性等方面的缺陷，延长金属的使用寿命并增强美观度。

可选地，所述绝缘层为塑胶层。由此，可减轻移动终端壳体的质量，降低成本。

具体地，所述绝缘层由注塑加工制成。

更具体地，在步骤S4后，所述壳体半成品的去除了所述第一凸起和所述第二凸起的表面高于所述壳体半成品的其余外表面。在去除第一凸起、第二凸起时，刀具不会作用到天线区、中间区上，避免天线区、中间区外表面被挂花等。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的移动终端壳体的加工流程示意图；

图2根据本发明实施例的移动终端壳体的立体结构示意图；

图3根据本发明实施例的移动终端壳体的剖面结构示意图；

图4是图3中圈示A处的放大示意图；

图5是图4所圈示的移动终端壳体局部在加工过程结构变化示意图；

图6是根据本发明实施例的移动终端壳体在步骤S1的剖面结构示意图；

图7是图6中圈示B处的放大示意图；

图8是根据本发明实施例的移动终端壳体在步骤S2的剖面结构示意图；

图9是图8中圈示C处的放大示意图；

图10是根据本发明实施例的移动终端壳体在步骤S3的剖面结构示意图；

图11是图10中圈示D处的放大示意图；

图12是根据本发明实施例的移动终端壳体在步骤S4的剖面结构示意图；

图13是图12中圈示E处的放大示意图。

附图标记：

壳体半成品10’、天线区毛坯1’、中间区毛坯2’、第一凸起61’、第二凸起62’、

移动终端壳体10、

天线区1、中间区2、间隔缝3、绝缘层4、装饰层5、金属质感带60、氧化膜101。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图13描述根据本发明实施例的移动终端壳体的加工方法。

其中，移动终端壳体10为金属壳，如图2-图4所示，移动终端壳体10上设有间隔缝3，以将移动终端壳体10分隔成天线区1和中间区2，间隔缝3内填充有绝缘层4。

具体地，移动终端内通常在邻近天线区1设置天线，由于移动终端壳体10上设有间隔缝3，可将天线区1和中间区2完全分断开，避免移动终端壳体10形成包围天线的金属屏蔽罩，使得移动终端可从间隔缝3处发射或者接收通信信号，达到移动终端与外部设备之间相互通信的目的。

绝缘层4的设置可将天线区1与中间区2相连结以形成一个整体，保证移动终端壳体10在间隔缝3处的密封性，而且绝缘层4可避免对天线信号的干涉。

根据本发明实施例的移动终端壳体的加工方法，如图1和图5所示，包括如下步骤：

S1：将金属胚料加工出天线区毛坯1’和中间区毛坯2’并组装在一起，天线区毛坯1’和中间区毛坯2’之间限定出间隔缝3，其中，天线区毛坯1’的外表面的沿间隔缝3的边缘处设有第一凸起61’，中间区毛坯2’的外表面的沿间隔缝3的边缘处设有第二凸起62’；

S2：在间隔缝3内填充绝缘层4以将天线区毛坯1’和中间区毛坯2’连成一体形成壳体半成品10’；

S3：在绝缘层4表面设置装饰层5；

S4：去除壳体半成品10’外表面上的第一凸起61’和第二凸起62’，得到移动终端壳体10。

需要说明的是，某毛坯件的外表面指的是该毛坯最终将成为移动终端壳体10的外表面的面，壳体半成品10’的外表面也指的是壳体半成品10’最终将成为移动终端壳体10的外表面的面，而移动终端壳体10的外表面指的是移动终端壳体10朝向移动终端外部的面。

在步骤S2中，在间隔缝3内填充绝缘层4以连接天线区毛坯1’、中间区毛坯2’，绝缘材料与金属材料之间色差较大，会影响壳体整体颜色，且绝缘材料颜色变化少，可供用户选择范围小。因此在本发明实施例中，绝缘层4的外表面上设置了印刷层5，来改变绝缘层4的外观。

可以理解，通过调整绝缘材料的颜色使绝缘层4与金属颜色匹配是很难实现的，但是通过在绝缘层4的表面设置一层装饰层5，而与金属材料颜色匹配的装饰层5的材料选择范围较广泛，装饰层5材料选择就容易得多。这样，可以无需将金属壳体喷涂上与绝缘层4一致的颜料，保证移动终端壳体10外表面的金属质感。

而且，装饰层5可根据不同的需求形成不同的样式，这样，既可以采用与金属壳一致的颜色，将装饰层5与金属做到趋于一致的颜色，以提高金属壳的外观整体性，也可以选择其他颜色来装饰，以美化金属壳的外观。

还可以理解的是，由于天线区1和中间区2之间的间隔缝3较小，在间隔缝3内绝缘层4表面设置装饰层5时，装饰层5的材料容易沾染在天线区1和中间区2的表面，尤其沾染在邻近间隔缝3处。

因此本发明实施例中，在加工天线区毛坯1’和中间区毛坯2’时，在天线区毛坯1’和中间区毛坯2’的外表面上，分别沿间隔缝3的边缘处加工出第一凸起61’、第二凸起62’，然后在加工绝缘层4和装饰层5后，再将第一凸起61’和第二凸起62’去除。

这样，由于第一凸起61’的高度高于天线区毛坯1’的外表面高度，受第一凸起61’的阻挡，绝缘层4、装饰层5的材料不易沾染到天线区毛坯1’外表面的其他区域上。同理，受第二凸起62’的阻挡，绝缘层4、装饰层5的材料也不易沾染到中间区毛坯2’外表面的其他区域上。第一凸起61’相当于天线区1在绝缘层4、装饰层5加工时的过渡区，也相当于天线区1外表面上绝缘层4、装饰层5加工的遮蔽区，第二凸起62’相当于中间区2在绝缘层4、装饰层5加工时的过渡区，也相当于中间区2外表面上绝缘层4、装饰层5加工的遮蔽区。

这种加工方式，天线区毛坯1’、中间区毛坯2’的外表面上沾染的装饰层材料少了，天线区1和中间区2无需在装饰层5加工后再针对污染物进行清洁加工处理。这样一来，天线区1和中间区2的表面材料受损少，天线区1和中间区2上表面处理工序减少，也能节省加工成本。

在绝缘层4、装饰层5加工时，如果材料沾结到第一凸起61’、第二凸起62’上，也会在步骤S4中第一凸起61’、第二凸起62’去除时，第一凸起61’、第二凸起62’上沾结的多余材料也随之去除，壳体半成品10’在去除了第一凸起61’、第二凸起62’的外表面处呈现出金属质感带60。

另外还容易想到的是，如果天线区毛坯1’、中间区毛坯2’上未设置第一凸起61’、第二凸起62’，那么装饰层5的边缘或多或少会连结在天线区1和中间区2的边缘上，即使后期作表面清洁处理，也无法保证天线区1和中间区2上的装饰层5能完全去除，这就造成装饰层5的宽度大于间隔缝3的宽度，移动终端壳体在外观视觉上显得间隔缝3过于粗大。

而通过先冗余再去除的方法，那么切除第一凸起61’、第二凸起62’后，仅间隔缝3内的装饰层5能得到保留，因此装饰层5的最终宽度不大于间隔缝3的宽度，使得间隔缝3的最终视觉上显得尤为细小。

根据本发明实施例的移动终端壳体的加工方法，在加工天线区毛坯1’、中间区毛坯2’时，通过分别在毛坯外表面的邻近间隔缝3处加工出第一凸起61’、第二凸起62’，然后在加工绝缘层4、装饰层5后去除第一凸起61’、第二凸起62’，从而减少了天线区1和中间区2的外表面上沾染绝缘层4、装饰层5的材料，降低了壳体半成品10’为清除沾染材料进行的表面加工处理成本，这种先冗余再去除的方法，消除了因两种不同工艺而在对接处产生的工艺缺陷，使得视觉上间隔缝3显得细小。壳体半成品10’在去除了第一凸起61’、第二凸起62’的外表面处呈现出金属质感带60，该金属质感带60构成间隔缝3与天线区1、中间区2之间的过渡带，金属质感带60在视觉上弱化了天线区1、中间区2与间隔缝3内装饰层5之间的感观差距，实现金属材质的移动终端壳体10在间隔缝3处的一体化外观效果。

在一些实施例中，如图2所示，移动终端壳体10上设有两条间隔缝3，以将移动终端壳体10分隔成两个天线区1和一个中间区2。在图2和图3中，两条间隔缝3分别设在移动终端背面的上下两端，以将移动终端壳体10的上下两端分别间隔出一个天线区1，而移动终端壳体10位于两个间隔缝3之间的部分形成中间区2。

该实施例中，如图6和图7所示，在初始加工时，需要加工出两个天线区毛坯1’和一个中间区毛坯2’，按照步骤S1，加工后将两个天线区毛坯1’分别定位在中间区毛坯2’的上下两端。

其中，每个天线区毛坯1’的外表面上邻近中间区毛坯2’的边缘处设置有第一凸起61’，而中间区毛坯2’的外表面的上下两端分别设置有第二凸起62’。也就是说，在组装后，间隔缝3两侧各产生凸起台阶(即第一凸起61’、第二凸起62’)，以作为工艺过渡区。

当然，本发明实施例中结构不限于此，例如在一些移动终端产品上只需要一个天线区1，该移动终端壳体10上设置了一个间隔缝3。在本发明实施例中，天线区1及中间区2的形状、数量等可根据实际需要设置，可以理解的是，在天线区1及中间区2的形状、数量变化后，移动终端壳体10的加工方法仍可参照本发明公开的实施例中推倒出，这里不再一一列举。

在一些实施例中，绝缘层4优先选择塑胶层，即间隔缝3内填充的是塑胶料，用塑胶料连接可减轻移动终端壳体10的质量，降低成本。可选地，塑胶层为注塑件，即塑胶层通过注塑加工成型。

在一些具体实施例中，如图5、图8、图9所示，在进行步骤S2时，将组装在一起的天线区毛坯1’和中间区毛坯2’作为模内嵌件，并进行注塑，塑胶填充间隔缝3，以将天线区毛坯1’和中间区毛坯2’连成一体形成壳体半成品10’。

在一些实施例中，在步骤S1之后且在步骤S3之前，天线区毛坯1’和中间区毛坯2’进行表面处理。

这里，不在步骤S3之后进行天线区1和中间区2的表面处理，避免了在装饰层5形成后，再进行过多表面处理会对装饰层5产生不良影响，避免装饰层5剥落，保证装饰层5的装饰效果。

其中，在装饰层5加工前，对天线区1和中间区2的表面处理方法有多种，如分别对天线区毛坯1’、中间区毛坯2’进行打磨、去批锋、喷砂处理等。将这些工序于装饰层5加工前进行，可避免加工工具作用到装饰层5上而破坏了装饰层5的表面光洁度或者纹理等，甚至能避免工具作用力过大而剥离装饰层5。

在一个具体实施例中，如图1、图5所示，在步骤S2之后且在步骤S3之前，还进行步骤S23，在步骤S23中壳体半成品10’进行表面阳极氧化处理，从而在天线区1和中间区2的外表面获得氧化膜101。

氧化处理可解决金属表面硬度、耐磨性等方面的缺陷，延长金属的使用寿命并增强美观度。

在一些实施例中，如图5、图10、图11所示，步骤S3中，在绝缘层4表面生成装饰层5。

在一个具体示例中，在步骤S3中，在绝缘层4表面进行喷涂生成装饰层5。由此步骤S3作业效率高，装饰层5与绝缘层4、天线区1及中间区2之间结合效果好，能获得均匀、美观的装饰层5。

在另一个具体示例中，在步骤S3中，在绝缘层4表面进行电镀制成装饰层5，这样，电镀上的装饰层5与绝缘层4、天线区1及中间区2之间具有良好的结合力，且装饰层5结晶细致、平整、厚度均匀，能获得较高的光高度、硬度。

还有一个具体示例中，在步骤S3中，在绝缘层4表面进行印刷制成装饰层5。印刷层可形成多种样式，使移动终端壳体10的设计丰富多彩，满足用户多样化需求。而且由于印刷层的装饰作用，绝缘层4的质感与颜色对移动终端壳体10外形影响减小，从而绝缘层4的材料选择范围更广，利于选择性能更优、价格更低的材料。

具体地，印刷层为绝缘层4的外表面上通过油墨印刷成预定图案而形成的油墨层，此时可通过不同的图案和不同颜色的组合使得绝缘层4的外表面上具有各种外观效果。

通过印刷层来改变绝缘层4的外观，不仅加工步骤简单，而且印刷样式选择范围较广，例如，印刷层可为图案层，图案层可由单色块或者多色块组成的图案，图案层可为纹理层，图案层还可为彩色图案层。又例如，印刷层为镂空层，印刷层的镂空区域可显示出绝缘层4的颜色，印刷层通过镂空的形状形成图案，从而可增强壳体的颜色的层次感，提高移动终端壳体10的多样化设计。

当然，装饰层5的加工方法不限于此，装饰层5还可以通过其他方式加工而成，例如，装饰层5可通过刷涂制成，装饰层5可通过贴膜制成等，这里不作具体限定。

在一些实施例中，如图5、图12、图13所示，在步骤S4中，壳体半成品10’外表面通过CNC加工铣除第一凸起61’和第二凸起62’。

CNC加工即为数控加工，采用数控(Computernumericalcontrol，简称CNC)加工成型，加工质量稳定，加工精度高，重复精度高。当然，本发明实施例中也可采用其他加工工艺去除第一凸起61’和第二凸起62’，这里不作具体限定。

有利地，壳体半成品10’的去除第一凸起61’、第二凸起62’的部分的表面形成为高光面。也就是说，在步骤S4中切除第一凸起61’、第二凸起62’时获得的金属质感带60为高光面，或者在步骤S4后，在壳体半成品10’去除了第一凸起61’、第二凸起62’生成金属质感带60后，再在金属质感带60上进行高光处理，以获得高光面。这样，具有金属质感的高光面作为间隔缝3与天线区1、中间区2的过渡带，在间隔缝3两侧高光面的过渡下，弱化间隔缝3的存在感，进一步提高金属材质的移动终端壳体10在间隔缝3处的一体化外观效果。

在一些实施例中，如图13所示，在步骤S4后，壳体半成品10’的去除了第一凸起61’和第二凸起62’的表面高于壳体半成品10’的其余外表面，即天线区1上金属质感带60较天线区1其他区域向外凸出，中间区2上金属质感带60较中间区2其他区域也向外凸出。

这样，在去除第一凸起61’、第二凸起62’时，刀具不会作用到天线区1、中间区2上，避免天线区1、中间区2外表面被挂花等。

另外，在步骤S4后，壳体半成品10’的去除了第一凸起61’和第二凸起62’的表面也高于装饰层5表面，即间隔缝3两侧的金属质感带60均较装饰层5向外凸出。这样，在去除第一凸起61’、第二凸起62’时，刀具不会作用到装饰层5上，避免装饰层5表面被挂花等。

下面结合图5，描述根据本发明一个具体实施例中，移动终端壳体10的加工过程。

该移动终端为手机，移动终端壳体10即为金属手机壳。移动终端壳体10的间隔缝3内注塑有pps塑胶料或者pbt塑胶料。Pbt可以调整塑胶颜色，但是跟金属色比还是有色差。因此通过设置装饰层5，可在金属手机壳的塑胶料上遮盖塑胶材质等。

其具体加工方法如下：

对应S1步骤：将金属胚料加工成整个手机壳体毛坯，手机壳体毛坯的外表面上形成有凸起，然后在手机壳体毛坯上加工出间隔缝3，以获得天线区毛坯1’和中间区毛坯2’，同时凸起被一分为二，位于天线区毛坯1’上的凸起为第一凸起61’，位于中间区毛坯2’上的凸起为第二凸起62’，天线区毛坯1’和中间区毛坯2’组装在一起；

对应S2步骤：手机壳体毛坯作为模内嵌件，进行注塑，塑胶填充间隔缝3形成绝缘层4，以得到壳体半成品10’。

对应S23步骤：壳体半成品10’整体阳极处理或其它方式的表面处理，得到最终壳体的金属表面效果，且在壳体半成品10’表面形成氧化膜101。

对应S3步骤：利用S1步骤中间隔缝3两侧凸起空间作为遮蔽区，对间隔缝3区域进行喷涂、电镀或其它工艺处理，得到装饰层5，使间隔缝3处塑胶达到两侧金属效果。

对应S3步骤：壳体半成品10’外表面通过CNC加工铣除第一凸起61’和第二凸起62’，获得金属质感带60。

之后，可将手机壳体清洁、再自然晾干或者烘干。

本发明实施例中，在确保天线功能的前提下，通过结构设计、选择恰当的制造和工艺方法，实现了金属材质的移动终端壳体10在间隔缝3处的一体化外观效果。

本发明实施例利用了金属材质自身特点，将外观金属作为导体，同时也作为屏蔽件。具体而言，在加工过程中，将间隔缝3两侧产生的冗余的结构特征，作为表面处理工艺过渡区，于间隔缝3分隔的中间区域进行有别间隔缝3两侧的工艺处理，以达到颜色接近或一致，然后在间隔缝3两侧的工艺过渡区进行表面切削加工，达到特殊的工艺效果(如高光亮边)，从而达到将不同工艺方式的区域视觉上隔离的效果。

这样，虽然在间隔缝3和两侧金属是不同工艺处理方式，颜色会略有差异，但两条高光线将其分隔，从视觉上看不出颜色差异，实现一体化金属的外观效果。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种移动终端壳体的加工方法，其特征在于，所述移动终端壳体为金属壳，所述移动终端壳体上设有间隔缝以将所述移动终端壳体分隔成天线区和中间区，所述间隔缝内填充有绝缘层，所述移动终端壳体的加工方法包括如下步骤：

S1：将金属胚料加工出天线区毛坯和中间区毛坯并组装在一起，所述天线区毛坯和所述中间区毛坯之间限定出间隔缝，其中，所述天线区毛坯的外表面沿所述间隔缝的边缘处设有第一凸起，所述中间区毛坯的外表面沿所述间隔缝的边缘处设有第二凸起；

S2：在所述间隔缝内填充绝缘层以将所述天线区毛坯和所述中间区毛坯连成一体形成壳体半成品；

S3：在所述绝缘层表面设置装饰层；

S4：去除所述壳体半成品外表面上的所述第一凸起和所述第二凸起。

2.根据权利要求1所述的移动终端壳体的加工方法，其特征在于，所述壳体半成品的去除所述第一凸起、所述第二凸起的部分的表面形成为高光面。

3.根据权利要求1所述的移动终端壳体的加工方法，其特征在于，在步骤S4中，所述壳体半成品外表面通过CNC加工铣除所述第一凸起和所述第二凸起。

4.根据权利要求1所述的移动终端壳体的加工方法，其特征在于，在步骤S3中，在所述绝缘层表面进行喷涂或者电镀制成所述装饰层。

5.根据权利要求1所述的移动终端壳体的加工方法，其特征在于，在步骤S3中，在所述绝缘层表面进行印刷制成所述装饰层。

6.根据权利要求1所述的移动终端壳体的加工方法，其特征在于，在步骤S1之后且在步骤S3之前，所述天线区毛坯和中间区毛坯进行表面处理。

7.根据权利要求6所述的移动终端壳体的加工方法，其特征在于，在步骤S2之后且在步骤S3之前，所述壳体半成品进行表面阳极氧化处理。

8.根据权利要求1所述的移动终端壳体的加工方法，其特征在于，所述绝缘层为塑胶层。

9.根据权利要求8所述的移动终端壳体的加工方法，其特征在于，所述绝缘层由注塑加工制成。

10.根据权利要求1所述的移动终端壳体的加工方法，其特征在于，在步骤S4后，所述壳体半成品的去除了所述第一凸起和所述第二凸起的表面高于所述壳体半成品的其余外表面。