CN105797942A - 一种氟碳金属漆的喷涂方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种氟碳金属漆的喷涂方法，包括以下步骤：对工件的表面的第1面、第2面、...，第n面依次喷涂氟碳金属面漆，n为大于1的正整数；对所述工件的表面的第1面、第2面、...，第n‑1面中的一个面或多个面喷涂氟碳混合清漆。根据本发明提供的氟碳金属漆的喷涂方法，可使喷涂后的工件的各个装饰面涂层颜色一致，远低于国标色差范围，符合国家标准，且涂层金属反光率也基本一致，此外，本方法操作简单、方便易行。

Description

一种氟碳金属漆的喷涂方法
技术领域
本发明涉及一种喷涂的方法，尤其涉及一种氟碳金属漆的喷涂方法。
背景技术
氟碳油漆又叫氟碳涂料，它是以含F-C键树脂为主要成膜物质和有机溶剂为溶解介质的涂料统称。由于F-C键键能的强大,间距短，使得其拥有超长的耐候性及耐化学介质腐蚀性能,氟碳油漆被广泛用于室外建筑的防腐涂装上。氟碳油漆的主要成分有氟碳树脂、丙烯酸树脂、颜料、有机溶剂以及为了增添涂层的金属反光性，添加了金属粉，如亮银色的铝粉、金黄色的铜粉等，该类油漆习惯上称“金属漆”。
氟碳油漆的涂装方法大致有滚涂、空气喷涂和静电喷涂等方式。静电喷涂的原理是利用高压静电喷涂设备使经雾化好的油漆粒子带上电荷并在电场作用下，吸附到被涂工件上形成涂膜。由于涂装率高，节省油漆而普遍采用。
氟碳油漆目前的一般涂装方法(被涂件装饰面数≥2面)为：工件预处理后上架→正面喷氟碳底漆→反面喷氟碳底漆→正面喷氟碳氟碳金属面漆→反面喷氟碳氟碳金属面漆→正面喷氟碳清漆→反面喷氟碳清漆→固化→下架，但是这种方法处理后的被涂工件的正反两面涂层易出现明显视觉色差。
为了解决这一问题，需要提供一种新型的氟碳金属漆的静电喷涂方法。
发明内容
本发明旨在解决上述问题。本发明的目的是提供一种氟碳金属漆的静电喷涂方法。
该方法具体包括以下步骤：
(1)对工件的表面的第1面、第2面、...，第n面依次喷涂氟碳金属面漆，n为大于1的正整数；
(2)对工件的表面的第1面、第2面、...，第n-1面中的一个面或多个面喷涂氟碳混合清漆。
其中，步骤(1)之前还包括：
步骤(11)：对工件的表面的第1面、第2面、…，第n面喷涂氟碳底漆。
步骤(2)之后还包括：
步骤(3)：对工件的表面的第1面、第2面、...，第n面喷涂氟碳清漆。
其中，步骤(2)还包括步骤：
将氟碳清漆和氟碳金属面漆进行混合制备氟碳混合清漆，其中氟碳清漆和氟碳金属面漆的混合比例为5:1～20:1。
其中，步骤(2)包括：
对工件的表面的第1面、第2面、...，第n-1面中的所有面喷涂氟碳混合清漆。
其中，步骤(1)包括：对工件的第1面、第2面、…，第n面依次喷涂氟碳金属面漆，使n个面的氟碳金属面漆层的干膜厚度一致，且干膜厚度控制在25～30um。
其中，步骤(2)包括：对工件的表面的第1面、第2面、...，第n-1面中的一个面或多个面喷涂氟碳混合清漆，使n-1个面的氟碳混合清漆层的干膜厚度一致，且干膜厚度控制在3～8um。
其中，步骤(11)包括：对工件的表面的第1面、第2面、…，第n面喷涂氟碳底漆，使n个面的氟碳底漆层的干膜厚度一致，且干膜厚度控制在5～10um。
步骤(3)包括：对工件的表面的第1面、第2面、...，第n面喷涂氟碳清漆，使第1面、第2面、…，第n-1面的干膜厚度一致，且干膜厚度控制在7～15um；使第n面的干膜厚度控制在10～20um。
其中，步骤(11)和步骤(1)之间还包括步骤(12)：将工件在室温下静置，使氟碳底漆层流平8～12min。
步骤(1)和步骤(2)之间还包括步骤(21)：将工件在室温下静置，使氟碳金属面漆层流平8～15min。
(3)之后还包括步骤(31)：将工件在室温下静置，使氟碳清漆层流平8～15min。
其中，步骤(11)之前还包括步骤：对工件的表面进行清洁工作并形成良好的转化膜保护层。
步骤(31)之后还包括步骤：对工件在温度为232℃以上的条件下进行烘烤，烘烤时间≥5分钟。
其中，以上涉及的喷涂方式均为静电喷涂。
本发明所提供的氟碳金属漆的静电喷涂方法，可使喷涂后的工件的各个装饰面涂层颜色较为一致，位于国标色差范围内，且涂层金属反光率也基本一致，此外，本方法操作简单、方便易行。
附图说明
并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且与描述一起用于解释本发明的原理。在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本发明的一些实施例，而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了根据本发明的一个实施例的一种氟碳金属漆的喷涂方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
本发明的基本思想是提供一种新型的氟碳金属漆的喷涂方法，通过在导致色差产生主要工序即喷涂氟碳金属面漆之后加入一道喷涂氟碳金属混合清漆的工序，使喷涂完毕的工件各个喷涂面的色差和金属反光率差值控制在国家标准内。
如图1所示，一种氟碳金属漆的喷涂方法，包括以下步骤：
1对工件的表面的第1面、第2面、...，第n面依次喷涂氟碳金属面漆，n为大于1的正整数；
2对所述工件的表面的第1面、第2面、...，第n-1面中的一个面或多个面喷涂氟碳混合清漆。
在喷涂金属面漆过程中，假设被喷涂面为工件的第i面，(1＜i≤n)在静电场的作用，氟碳金属面漆中的含金属片的油漆粒由于静电吸附作用常常会吸附在工件的其他面，喷涂时，由于油漆微粒到达第i面是在雾化扇形气压冲撞和电场吸附双重作用下,金属片排列一般平铺,显色均匀，而到达除第i面外的其他面的油漆微粒主要靠静电场的电力吸附，因此排列不规则，特别是当其覆盖在已完成喷涂的前i-1面上时，会造成前i-1面的喷涂面涂层反光性差，与正在喷涂的第i面形成色差。
此时，如果在对工件的第n面喷涂金属面漆完毕后，分别对前n-1个已喷涂完毕的面，补喷涂相应的金属混合清漆，则可弥补前n-1个面相较于第n面的色差和反光度差异。
在步骤1之间还可包括步骤11：
对工件的表面的第1面、第2面、…，第n面喷涂氟碳底漆，可使形成的漆层在工件上具有良好附着力。
在步骤2之后还包括步骤3：
对工件的表面的第1面、第2面、...，第n面喷涂氟碳清漆，同样可使形成的漆层具有更优的抗划伤能力、抗冲击能力、防霉力和耐久力。
步骤2还包括步骤：
将氟碳清漆和氟碳金属面漆进行混合制备氟碳混合清漆，其中氟碳清漆和氟碳金属面漆的混合比例为5:1～20:1。
其中，氟碳清漆的主要作用为湿化面漆涂层，使因反面包附的面漆涂层中的金属片重新排列显露，金属漆的主要作用为其中含有的金属片可弥补因包附导致金属片不规则排列而降低的反光率。经实践检验，当氟碳清漆和氟碳金属面漆的混合比例处于5:1～20:1之间时，制得的氟碳混合清漆的粘度适于对工件进行喷涂，且喷涂完毕后的工件的各个面的色差和反光度的差异在国家标准内。优选地，混合比例可以为10；1,经测量，该混合比例下，该工件的第n面和前n-1面的色差为1，反光度差为2.5，均远低于国家标准值，因此符合国家标准。
实际生产中，将需喷涂的表面叫做装饰面，不同工件对装饰面的设置不同，存在将工件表面的部分面作为装饰面待喷涂的情况，也存在工件表面的每一面均作为装饰面需进行喷涂的情况，因此步骤2还可进一步概述为：对所述工件的表面的第1面、第2面、...，第n-1面中的所有面喷涂氟碳混合清漆。
另外，步骤1还包括：对工件的第1面、第2面、…，第n面依次喷涂氟碳金属面漆，使n个面的氟碳金属面漆层的干膜厚度一致，且干膜厚度控制在25～30um。
步骤2还包括：对工件的表面的第1面、第2面、...，第n-1面中的一个面或多个面喷涂氟碳混合清漆，使n-1个面的氟碳混合清漆层的干膜厚度一致，且干膜厚度控制在3～8um。
步骤3包括：对工件的表面的第1面、第2面、...，第n面喷涂氟碳清漆，使第1面、第2面、…，第n-1面的干膜厚度一致，且干膜厚度控制在7～15um；使第n面的干膜厚度控制在10～20um。
由于喷涂后形成的金属面漆层仍受重力或其他力的作用如果金属面漆具备强流动性，容易造成成膜厚度不均或流痕等缺陷，但喷涂后涂层又需要流平效果，若流动性太弱,涂层流平效果差,容易出现橘皮等缺陷。因此喷涂的金属面漆应具备特定的粘度，通常情况下，需要将金属面漆用有机溶质稀释，稀释的粘度范围为雷氏粘度15～30’其中最优范围为20～30’，喷涂并流平完金属面漆后的工件表面的膜层均匀，没有流痕和橘皮的现象。
与金属面漆层同样，由于重力以及其他作用力的存在以及喷涂后涂层又需要流平效果，需要对喷涂的金属混合清漆调制至合适的粘度，通常情况，需要将混合后的金属面漆和氟碳清漆中加入有机溶质稀释，稀释的粘度范围为黏度:15～20’，喷涂完毕后，工件表面的膜层均匀，没有留痕和橘皮现象。
步骤11包括：对工件的表面的第1面、第2面、…，第n面喷涂氟碳底漆，使n个面的氟碳底漆层的干膜厚度一致，且干膜厚度控制在5～10um。
与金属面漆层和金属混合漆层同样，由于重力以及其他作用力的存在以及喷涂后涂层又需要流平效果，为控制n个面的干膜厚度一致，需要对喷涂的氟碳底漆调制至合适的粘度，通常情况下，需要将氟碳底漆加入有机溶质稀释，稀释的适宜雷氏粘度为10～15’。
由于工件的前n-1个面的表面均设有氟碳底漆层、氟碳金属面漆层和氟碳金属漆层，工件的第n个面的表面只设有氟碳底漆层和氟碳金属面漆层，且缺少氟碳混合清漆层，为使整个工件的各个表面平整，需要整个工件的各个表面的所有膜层之和相等，因此第n个面喷涂的氟碳清漆层的厚度需大于前n-1面喷涂的氟碳清漆层的厚度，二者之间的厚度查恰好为一个氟碳混合漆层的干膜厚度。
并且，步骤1、2、11和3中使用的有机溶质均为同一种有机溶液，该有机溶液具体可以为甲苯、二甲苯、乙二醇单丁醚等。
为使形成的膜层厚度均匀、表面平整，通常在喷涂完一种漆料后，将工件在室温下静置一段时间，具体为：
步骤11和所述步骤1之间还包括步骤12：将工件在室温下静置，使氟碳底漆层流平8～12min；
步骤1和步骤2之间还包括步骤21：将工件在室温下静置，使氟碳金属面漆层流平8～15min；
3之后还包括步骤31：将工件在室温下静置，使氟碳清漆层流平8～15min。
由于实际的喷涂中，为了节约时间成本，通常会对多个同一型号的工件统一进行喷涂，所以在喷涂之前还设有上架的工序，将多个带喷涂工件分别置于排架上，根据工件的形状及待喷面大小选择好上架方式，确保工件的最大喷涂面正对喷枪。
喷涂氟碳金属面漆时，首先对多个工件的朝向相同的第1面进行喷涂，然后再对多个工件的朝向相同的第2面进行喷涂，…，直至完成对多个工件的朝向相同的第n个面的喷涂。
依照同样的方法，对上架后的多个工件的第1面、第2面，…，第n-1个面喷涂氟碳混合清漆。
如果喷涂工序中还需加入氟碳底漆和氟碳清漆的喷涂过程，可依照喷涂金属面漆同样的程序，对上架后的多个工件进行喷涂。
相应地，在喷涂完毕，且静置流平结束后，还设有下架工序，将下架后的工件进行喷涂效果检测，确保工件的喷涂质量。
此外，在上架之前还包括对待喷涂工件的预处理过程，包括对工件表面的清洁工作和在工件的表面形成良好的转化膜保护层的过程。
转化膜保护层是在工件上生成一层致密化学产物，具有良好耐蚀性能，通过与氟碳底漆形成“抛锚”效应，提高涂层的附着力。目前，转化膜层的生成方式主要是磷铬化和铬化，其中磷铬化是在工件表面生成一层难溶于水的磷酸铬、铬酸盐和铬酸盐膜层，铬化主要是将工件放在含F-的铬酐或铬酸盐溶液中进行化学处理，在工件表面生产一层难溶于水的以铬酸盐为主要组成的钝态保护膜的过程。
需要说明的是，文件中所述的氟碳底漆、金属面漆和氟碳清漆均为象征性的示例说明，并构成限定，所有能够实现相同技术效果的油漆、涂料均在保护范围内，包含但不限于以上三种漆类。例如：氟碳清漆也可以为罩光漆。
另外，本发明所涉及的喷涂方式主要是指静电喷涂，包含但不限于此。
综上所述，本发明所提供的氟碳金属漆的静电喷涂方法，可使喷涂后的工件的各个装饰面涂层颜色较为一致，位于国标色差范围内，且涂层金属反光率也基本一致，此外，本方法操作简单、方便易行。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种氟碳金属漆的喷涂方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)对工件的表面的第1面、第2面、...，第n面依次喷涂氟碳金属面漆，n为大于1的正整数；
(2)对所述工件的表面的第1面、第2面、...，第n-1面中的一个面或多个面喷涂氟碳混合清漆。
2.如权利要求1所述的喷涂方法，其特征在于，
所述步骤(1)之前还包括：
步骤(11)：对所述工件的表面的第1面、第2面、…，第n面喷涂氟碳底漆；
所述步骤(2)之后还包括：
步骤(3)：对所述工件的表面的第1面、第2面、...，第n面喷涂氟碳清漆。
3.如权利要求1或2所述的喷涂方法，其特征在于，所述步骤(2)还包括步骤：
将氟碳清漆和氟碳金属面漆进行混合制备氟碳混合清漆，其中氟碳清漆和氟碳金属面漆的混合比例为5:1～20:1。
4.如权利要求1或2所述的喷涂方法，其特征在于，所述步骤(2)包括：
对所述工件的表面的第1面、第2面、...，第n-1面中的所有面喷涂氟碳混合清漆。
5.如权利要求1或2所述的喷涂方法，其特征在于，所述步骤(1)包括：
对所述工件的第1面、第2面、…，第n面依次喷涂氟碳金属面漆，使n个面的氟碳金属面漆层的干膜厚度一致，且干膜厚度控制在25～30um之间。
6.如权利要求1或2所述的喷涂方法，其特征在于，所述步骤(2)包括：
对所述工件的表面的第1面、第2面、...，第n-1面中的一个面或多个面喷涂氟碳混合清漆，使n-1个面的氟碳混合清漆层的干膜厚度一致，且干膜厚度控制在3～8um。
7.如权利要求2所述的喷涂方法，其特征在于，
所述步骤(11)包括：
对所述工件的表面的第1面、第2面、…，第n面喷涂氟碳底漆，使n个面的氟碳底漆层的干膜厚度一致，且干膜厚度控制在5～10um；
所述步骤(3)包括：
对所述工件的表面的第1面、第2面、...，第n面喷涂氟碳清漆，使第1面、第2面、…，第n-1面的干膜厚度一致，且干膜厚度控制在7～15um；使第n面的干膜厚度控制在10～20um。
8.如权利要求2所述喷涂方法，其特征在于，
所述步骤(11)和所述步骤(1)之间还包括步骤(12)：
将所述工件在室温下静置，使氟碳底漆层流平8～12min；
所述步骤(1)和所述步骤(2)之间还包括步骤(21)：
将所述工件在室温下静置，使氟碳金属面漆层流平8～15min；
所述(3)之后还包括步骤(31)：
将所述工件在室温下静置，使氟碳清漆层流平8～15min。
9.如权利要求2中的任意一项所述的喷涂方法，其特征在于，
所述步骤(11)之前还包括步骤：
对所述工件的表面进行清洁工作并形成良好的转化膜保护层。
所述步骤(31)之后还包括步骤：
对所述工件在温度为232℃以上的条件下进行烘烤，烘烤时间≥5分钟。
10.如权利要求1中的任意一项所述的喷涂方法，其特征在于，
所述喷涂方式为静电喷涂。
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