CN105782638A - 一种液压缸内孔的防腐方法 - Google Patents

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Abstract

一种液压缸内孔的防腐方法，包括以下步骤：①选择不锈钢管作为液压缸内孔的内衬，并对不锈钢管进行裁截；②对液压缸的内孔进行镗削扩径；③将不锈钢管一端的外圆进行倒角，并磨削不锈钢管的外径，使不锈钢管的外径与液压缸内孔满足过盈配合；④将液压缸预热；⑤对不锈钢管的倒角端进行封堵，并一定量的常温液体；⑥将带有液体的不锈钢管垂直镶入预热好的所述液压缸内；⑦移出液体及橡胶塞，待液压缸的温度降至常温后，将不锈钢管的上、下端口分别与液压缸的上、下端口焊接在一起。本发明所提供的液压缸内孔的防腐方法，不仅耐腐蚀和耐磨性好，不会造成环境污染，还能有效避免工艺上的鼓包、褶皱出现。

Description

一种液压缸内孔的防腐方法
技术领域
本发明涉及防腐技术，尤其涉及一种液压缸内孔的防腐方法。
背景技术
液压缸是液压支架的重要组成及核心部分，由于井下工作环境恶劣，且各地水质的腐蚀情况不同，液压缸在使用一段时间后，都会在缸筒内孔及中缸、活柱外圆等部位发生不同程度的锈蚀、损坏，一旦锈蚀、损坏达到一定极限值将会损坏密封从而使液压缸失效。液压缸内孔的防腐方法目前主要采用电镀、熔铜，但均存在各种不同的缺陷。电镀法优点体现在结合力好、强度高，耐腐蚀、耐磨和耐热性能好，表面美观，但是其存在修复成本高、对水体、大气等环境造成污染且经缸筒内孔珩磨后光洁度、圆度必须符合要求，尺寸不大于缸筒公称尺寸H9等缺陷；熔铜法虽然结合力高，防腐层光滑、致密、无剥落、抗老化和耐磨性能好，易修复，但是对缸筒热影响大，成本高，效率低；镶不锈钢套此前虽有相关技术的报道，但因工艺等方面的缺陷至今未得到推广，且现有的不锈钢套与缸筒结合力差，易产生鼓包、褶皱。
由此可见，现有技术中亟待出现一种新的液压缸内孔的防腐方法，不仅耐腐蚀和耐磨性好，不会造成环境污染，还能有效避免工艺上的鼓包、褶皱出现。
发明内容
针对上述现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种新的液压缸内孔的防腐方法，不仅耐腐蚀和耐磨性好，不会造成环境污染，还能有效避免工艺上的鼓包、褶皱出现。
为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种液压缸内孔的防腐方法，包括以下步骤：
①选择耐腐蚀性能好的不锈钢管作为所述液压缸内孔的内衬，并根据所述液压缸的长度对所述不锈钢管进行裁截；
②对所述液压缸的内孔进行镗削扩径；
③将所述不锈钢管一端的外圆进行倒角，并根据所述液压缸内孔直径的大小，磨削所述不锈钢管的外径，使所述不锈钢管的外径与所述液压缸内孔满足过盈配合；
④将所述液压缸进行预热；
⑤用橡胶塞对所述不锈钢管的倒角端进行封堵，并向所述不锈钢管内注入一定量的常温液体；
⑥将带有液体的所述不锈钢管垂直镶入预热好的所述液压缸内；
⑦移出液体及橡胶塞，待所述液压缸的温度降至常温后，将所述不锈钢管的上、下端口分别与所述液压缸的上、下端口焊接在一起。
进一步地，所述方法还包括：⑧对内衬后的所述液压缸的内孔进行镗铣、磨削和抛光，使其表面光滑，尺寸符合要求。
进一步地，所述不锈钢管为304或316不锈钢管，且所述不锈钢管的厚度为1.2mm至3mm。
进一步地，所述不锈钢管的厚度优选为1.2mm至2.5mm。
进一步地，步骤②中，所述液压缸进行扩径后的内孔直径比扩径前的内孔直径增加了2.4mm至5mm。
进一步地，步骤③中，所述不锈钢管的外径与所述液压缸内孔的过盈量为0.05mm至0.1mm。
进一步地，步骤③中，所述倒角为45°。
进一步地，步骤④中，所述预热为预热至300℃。
进一步地，步骤⑤中，所述常温液体的注入量占所述不锈钢管的内部容量的4/5。
进一步地，步骤⑦中，所述不锈钢管的上、下端口与所述液压缸的上、下端口的焊接方式为环焊。
经综合比较分析得知，不锈钢保护层特别是在复杂的高腐蚀性条件下使用，具有无可比拟的优越性，通过过盈强化工艺，可有效阻止液压缸与不锈钢保护层因塑性变形而产生与基体的相对位移量，避免鼓包、褶皱等缺陷，继而有效提高了液压缸性能的可靠性，延长了使用寿命；另外，该工艺结合自行设计的自动化装配设备，操作简单，结合力强，性能可靠，综合成本低，易修复，节能环保。
附图说明
图1是本发明的液压缸内孔的防腐方法的流程图；
图2是液压缸镗削扩径前后的结构图；
图3是将不锈钢管一端外圆车削45°倒角后的结构图；
图4是将带有液体的不锈钢管垂直镶入预热好的液压缸体内的结构图；
图5是将液体及橡胶塞移出液压缸后，将不锈钢管和液压缸基体焊为一体后的结构图；
图6是对内衬后的液压缸内径进行定径镗铣、磨削、抛光后的结构图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例及附图，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，本发明涉及的一种液压缸内孔的防腐方法分为以下步骤：
第一步、选材并根据所需长度对所选的不锈钢管进行定尺裁截，此工艺首先要选择强度高、耐腐蚀性好的304或316不锈钢管，其厚度一般选择1.2-3mm；优选保留在1.2-2.5mm之间。
第二步、如图2所示，对液压缸筒内经进行镗削扩径，φA为液压缸筒公称尺寸，φB为液压缸筒扩径后尺寸，根据缸筒直径大小，扩径尺寸一般为2.4至5mm之间，即φB＝φA+(2.4至5mm)；
第三步、如图3所示，对不锈钢管一端进行外圆车削倒角，φD为不锈钢管外筒直径，φC为不锈钢管内筒直径；将预先定制好的不锈钢管一端外圆车削45°装配倒角，根据缸筒直径大小，磨削不锈钢管外径φD，使其与扩径后缸筒内径φB过盈量控制在+(0.05至0.1mm)，过盈量既要满足配合后的包覆力，又不能因包覆力过大使不锈钢管变形，定制的不锈钢管内孔尺寸φC应控制在比公称尺寸φA小0.6至1mm(0.6至1mm为加工余量)，及φC＝φA-(0.6至1mm)，φD＝φB+(0.05至0.1mm)；
第四步、将液压缸体放置预热炉进行预热至300℃；其中，液压缸筒从25℃加热至300℃的内径膨胀量实测表如下所示：
液压缸筒从25℃加热至300℃内径膨胀量实测表
第五步、用橡胶塞对不锈钢管坡口端进行封堵并向其内注入总容量4/5的常温液体(防止不锈钢管受热后迅速膨胀)；此外，还可对不锈钢内衬管进行液氮冷冻降温使其缩径来达到过盈配合目的。
第六步、如图4所示，从预热炉中取出液压缸，通过压力机械及工装设备将带有液体的不锈钢管垂直镶人预热好的液压缸体内；
第七步、如图5所示，移出液体及橡胶塞，待液压缸温度降至常温后，对镶嵌好的不锈钢衬管上下端口进行环焊，将不锈钢衬管和缸基体焊为一体，氩弧焊丝选用309不锈钢气保焊丝；
第八步，如图6所示，对内衬后的液压缸内径进行定径镗铣、磨削、抛光，以使表面光滑，尺寸符合要求。
该工艺其优点和积极效果主要表现在：
1、加工效率高，综合成本低，使用寿命长，节能环保。
效率是熔铜工艺效率的20倍以上，造价和传统电镀工艺造价相近，使用寿命约为传统电镀工艺使用寿命的3-5倍，整套工艺全部通过机械加工完成，不会对环境造成影响，故环保节能。
2、易维修。
维修时本工艺无需切掉液压缸底座和外表连接管，可实现局部维修，加快了维修速度，降低了维修成本。
3、在液压立柱再生制造领域具有领先优势。
从该项目防腐技术层面分析，液压缸除严重超限损坏外，其他腐蚀、划伤、胀缸等损坏均可以通过此工艺对其进行修复。
以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种液压缸内孔的防腐方法，其特征在于，包括以下步骤：
①选择耐腐蚀性能好的不锈钢管作为所述液压缸内孔的内衬，并根据所述液压缸的长度对所述不锈钢管进行裁截；
②对所述液压缸的内孔进行镗削扩径；
③将所述不锈钢管一端的外圆进行倒角，并根据所述液压缸内孔直径的大小，磨削所述不锈钢管的外径，使所述不锈钢管的外径与所述液压缸内孔满足过盈配合；
④将所述液压缸进行预热；
⑤用橡胶塞对所述不锈钢管的倒角端进行封堵，并向所述不锈钢管内注入一定量的常温液体；
⑥将带有液体的所述不锈钢管垂直镶入预热好的所述液压缸内；
⑦移出液体及橡胶塞，待所述液压缸的温度降至常温后，将所述不锈钢管的上、下端口分别与所述液压缸的上、下端口焊接在一起。
2.根据权利要求1所述的液压缸内孔的防腐方法，其特征在于，所述方法还包括：⑧对内衬后的所述液压缸的内孔进行镗铣、磨削和抛光，使其表面光滑，尺寸符合要求。
3.根据权利要求1所述的液压缸内孔的防腐方法，其特征在于，所述不锈钢管为304或316不锈钢管，且所述不锈钢管的厚度为1.2mm至3mm。
4.根据权利要求3所述的液压缸内孔的防腐方法，其特征在于，所述不锈钢管的厚度优选为1.2mm至2.5mm。
5.根据权利要求1所述的液压缸内孔的防腐方法，其特征在于，步骤②中，所述液压缸进行扩径后的内孔直径比扩径前的内孔直径增加了2.4mm至5mm。
6.根据权利要求1所述的液压缸内孔的防腐方法，其特征在于，步骤③中，所述不锈钢管的外径与所述液压缸内孔的过盈量为0.05mm至0.1mm。
7.根据权利要求1所述的液压缸内孔的防腐方法，其特征在于，步骤③中，所述倒角为45°。
8.根据权利要求1所述的液压缸内孔的防腐方法，其特征在于，步骤④中，所述预热为预热至300℃。
9.根据权利要求1所述的液压缸内孔的防腐方法，其特征在于，步骤⑤中，所述常温液体的注入量占所述不锈钢管的内部容量的4/5。
10.根据权利要求1所述的液压缸内孔的防腐方法，其特征在于，步骤⑦中，所述不锈钢管的上、下端口与所述液压缸的上、下端口的焊接方式为环焊。
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